生产线产能提升计划案
人、机、料、法、环是阻碍生产产能提升的五大因素,在这五个因素中,人是首要的;然而在目前生产环境及人员配置也充足的情况下,员工要达到10小时的标准产能却需要花费11~12个小时,有时甚至不能完成。从此可以看出人员的产能效率未得到充分发挥。那么要想提升产能,提高人均效率,就需要发挥人员的最大产能,那么主要还是靠管理改善来达到提高人均作业效率的目的。
一 影响产能异常的问题点:
生产力低下,工作积极性不够,管理松散,团队合作欠缺,机器利用率过低
A 员工计时工作热情不高涨-----反正时间到了就下班了,做多少都一样
B 公司计时工作成绩督导不够,有记录但无追踪-----员工一天做多少就多少,无目标紧迫感
C 机台经常有停机现象-----返修浪费正常机器利用率
D 公司管理制度不够严谨,员工随意离岗----没按照离岗制度落实执行,且离岗无顶岗人员 E 线组长整体调配、相互协作的团队工作意识不足-----线体待料、堆料无重视 F 各段产能没有硬性完成目标-----一天能做多少就做多少
G 无严格的奖惩机制-----产能的完成和自己没关系
H 多技能员工欠缺-----卷绕人员数量局限性
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中山市力科电器有限公司
产能提升项目实施方案
物流平衡项目是为了实现“产、销、购”之间的平衡,降低库存储存量,提高资金使用率,同时缩短交货周期,降低订单延误率。通过大家半年的努力,达到预期目的,但与最终目标相距甚远。
产能提升项目的导入是对物流平衡项目的升华,也是物流平衡工作的延续。通过对无效工时的分析、检讨,发现影响生产效率的因素,问题点的暴露为管理改善提供了方向,可以将责任明确到相关部门,便于责任部门整改,制定作业标准,建立工作流程,完善管理制度。
产能提升项目的推行将实现“生产各环节”之间的平衡,提高生产效率,完善基础工作,强化制度管理,逐步弱化对个人的依赖。同时进一步降低库存,缩短交货周期,提高计划达成率,降低订单延误率,提高产品质量。
一、现状分析
1)20##年10月、11月、12月份的产能分析:
2)20##年第一周、第二周的产能分析:
3)20##年第2周的工时分析:
二、目标设定:
第一阶段目标:产能效率提高15%,也就是说人均日工资80元;
完成时间20##年12月份之前。
第二阶段目标:产能效率提高30%,也就是说人均日工资90元。
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产能提升措施
截止8月15日,装配产量只完成14183台;提升装配产能已刻不容缓。目前影响装配产能的因素主要有三个方面:计划与管理、料件与产品品质问题、欠料。需要有针对性的制定管理措施并严格执行。
一、 计划与管理
1.1计划课在排产每日计划的时候不能因为只有5条线就排5种产品的生产计划;目前情况下生产过程中因产品品质或其它问题导致生产不能正常进行会时有发生,所以计划课排产时一定要有备选计划可供随时换线生产。
1.2仓储课无条件按计划课的排产计划提前备料,减少因待料影响产能。
1.3装配课在当天下班前要将第二天生产所需物料备到各产线,绝对不允许早上上班整条线员工待料情况发生。
二、品质问题
2.1自制件品质问题:铝件、机加工件在上线装配时发生品质异常,且不良率超过1%时,按每批次给予周逢燕(尹先涛)、张亮、左能贤、左能兵各50元处罚;电机在上线装配时发生品质异常,且不良率超过1%时,按每批次给予杨秀康、李正峰、武书斌各50元处罚;塑胶件在上线装配时发生品质异常,且不良率超过1%时,给按每批次予周松其、武书斌各50元处罚。以上处罚由生产副总在问题发生当日开出罚单交财务执行,每月处罚额度上限为500元;当月未发生品质异常的给予500元/次奖励。
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20xx年***8有限公司改善计划
一,整体规划完善
根据公司整体计划安排,在现有规划的基础上,各部门提出整体规划意见,汇总后 一起讨论规划完善方案。
将20xx年规划需要完善的内容,作成执行计划、相关负责人、计划完成时间,按计划完成相应的布局。
资源:1,公司须按时提供响应的资源。
2,各部门或相关人员对规划建议。
二,车间5S的管理
1,5S的培训
2,5S 的检查
3,问题点检讨、改善。
4,效果评估
5,日常检查、维护。
资源:1,5S的培训资料。
2,5S的检查人员。
三,产能提升
1,宣传 重要性,并成立产能提升小组。
总指挥:吴巨龙
组长:章团旗
成员:龙剑、周恫换、包主管
2,产能提升的方法培训。
产能提升教材。
3,选定提升机型,优先选定长线的、代表性的产品。
4,针对选定机型进行产能现状分析,提出改善对策。
拉线平衡分析 改善对策制定。
5,改善对策逐步完成。
工序
6,改善后拉线运行,评估改善效果。
7,如果没有达到预期目标,进一步改善,达到,完善SOP,并定期检查执行情况。 8,在同类机型上逐步推广。
9,选定另外类型代表产品,按照步骤一、二、三、四、五、六、七、八执行。
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20XX年公司产能保障
一、概 述
根据《xxx20XX年产能目标文件》,我公司20XX年全年产量目标3000辆,按照70%的综合产能利用率计算,我公司20XX年产能规模必须达到3000/0.7=4286辆,现我公司20XX年产能规模以5000辆为目标进行策划。
二、现状与分析
2.1 产能现状
根据20XX年我公司前9个月生产数据统计(6月最高产量可达到600辆以上),最新测定的生产节拍为14分钟/辆,日产能(单班、八小时制)=8*60/14=34辆/日,按照0.7的综合产能利用率,我公司实际稳定产能=34辆*0.7=23.8辆/日,距离集团总部35辆/日的稳定产能还有11.2辆/日的产能缺口,要达到稳定产能35辆/日,则我公司的峰值产能需达到50辆/日(35辆/0.7=50辆/日)。
2.2 因素分析
2.2.1 内部因素
我公司现有底盘车产线人员146人、调试司机25人、调试电工6人,仓储物流共计人员52人,现有人员稳定性较20XX年上半年有所提高,通过计件工资制及延长工作时间,人员因素对产能的影响较小。
公司现有底盘车生产设备投入使用才两年时间,设备刚过磨合期,20XX年能源及设备故障影响生产停线不到60分钟,明年继续推行设备创新管理,开展设备自主保全和专业保全,设备及能源因素对产能的影响较小。
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一、目的 针刺产能提升方案
相应公司号召、提产能减成本,提高市场竞争力。
二、活动时间
时间从20xx年8月15日至20xx年11月30日。
三、组织机构
组长:张景英
副组长:王协太、赵强
成员:张军、赵玉东、于新华、隗晴、刘玉臣、钱耀辉
四、活动细则
1、本活动以提产能为核心,以安全、质量、工艺配比、克重及6s为辅助等项目组成。
2、组长张景英负责本次活动总指挥,负责人员及资源总调度。
3、张军、于新华负责技术支持及检测。
4、赵玉东负责保障设备运转正常。
5、刘玉臣负责资源的及时供应。
6、隗晴负责数据的统计,且每周公布一次各机组数据。
7、以上人员本着公平公正的原则为各班组服务,不得以任何理由延误生产时间,否则相关责任人承担责任。
8、活动期间每周检查一次,一项不符合扣1分,检查结果记入活动得分。
9、每月评比一次,活动结束以平均得分为准。
五、评比依据
1、产量60分。安全10分,质量5分,克重10分,工艺配比5分,6S10分。
2、产量以公司标准产量为依据,标准-超过标准10%得30分,超过标准10%(含)-20%得35分。超过标准20%(含)-30%得50分。超过标准30%(含)-40%得60分。超过标准40%,每超过一个百分点加2分。标准以下此项为0分。
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产能提升方案
目录
一、 二、 三、 四、 背景 ...........................................................................................错误!未定义书签。 目的 ...........................................................................................错误!未定义书签。 期望效果 ...................................................................................错误!未定义书签。 实施内容: ...............................................................................错误!未定义书签。 ...............................................................................错误!未定义书签。 ...........................................................................错误!未定义书签。 1. 对客户消费进行分类,并建立不同层级服务标准(参考成都客户分类) ...错误!未定义书签。 ...............................错误!未定义书签。 ...................................................错误!未定义书签。 .......................................................................................错误!未定义书签。 .......................................................................................错误!未定义书签。 ...............................................错误!未定义书签。
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