数控加工操作实训报告

一． 实训目的

为了提高对机械制造技术的认识，加深机械制造在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺。对先进的数控技术进行进一步的实习，把学习的理论知识和实践相结合使自己更好的吸收并灵活的应用到工作中。

二． 实训要求

1、 通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。

2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。

3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。

5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。

三． 实训内容及步骤

1、数控车床 ：我们的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。 后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！

2、 钳工 ：在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。 接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。

3、对实习中遇到的零件进行加工工艺分析：零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨；粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能

使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

螺纹轴：数控车床加工编程典型实例分析(西门子802s数控系统)ⅰ、编程方法

数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件（尤其是空间曲面组成的零件），以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。

1. 数控加工的一般操作步骤

拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入cnc装置的存储器中。

数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以西门子802s数控系统为例，应进行如下操作。

2．数控车削加工

如图1所示是我们加工的精车零件轮廓图示。

(1)确定加工路线

按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择

采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具

根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

(4)确定切削用量

车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。

(5)程序编制

确定轴心线与球头中心的交点为编程原点，零件的加工程序如下：

主程序

jxcp1.mpf

n05 g90 g95 g00 x80 z100 （换刀点）

n10 t1d1 m03 s500 m08 （外圆粗车刀）

-cname=“l01”

r105=1 r106=0.25 r108=1.5 （设置坯料切削循环参数）

r109=7 r110=2 r111=0.3 r112=0.08

n15 lcyc95 （调用坯料切削循环粗加工）

n20 g00 x80 z100 m05 m09

n25 m00

n30 t2d1 m03 s800 m08 （外圆精车刀）

n35 r105=5 （设置坯料切削循环参数）

n40 lcyc95 （调用坯料切削循环精加工）

n45 g00 x80 z100 m05 m09

n50 m00

n55 t3d1 m03 s300 m08 （切槽车刀，刀宽4mm）

n60 g00 x37 z-23

n65 g01 x26 f0.1

n70 g01 x37

n75 g01 z-22

n80 g01 x25.8

n85 g01 z-23

n90 g01 x37

n95 g00 x80 z100 m05 m09

n100 m00

n105 t4d1 m03 s300 m08 （三角形螺纹车刀）

r100=29.8 r101=-3 r102=29.8 （设置螺纹切削循环参数）

r103=-18 r104=2 r105=1 r106=0.1

r109=4 r110=2 r111=1.24 r112=0

r113=5 r114=1

n110 lcyc97 （调用螺纹切削循环）

n115 g00x80 z100 m05 m09

n120 m00

n125 t3d1 m03 s300 m08 （切断车刀，刀宽4mm）

n130 g00 x45 z-60

n135 g01 x0 f0.1

n140 g00 x80 z100 m05 m09

n145 m02 子程序 l01.spf n05 g01x0 z12 n10 g03 x24 z0 cr=12 n15 g01 z-3 n20 g01 x25.8 n25 g01 x29.8 z－5 n30 g01 z－23 n35 g01 x33 n40 g01 x35 z－24 n45 g01 z－33 n50 g02 x36.725 z－37.838 cr=14 n55 g01 x42 z－45 n60 g01 z－60 n65 g01 x45

n70 m17

四． 实训结果

要实现数控加工，编程是关键。虽然只对一例数控车床加工零件的进行了编程分析，但它具有一定的代表性。由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高，质量容易保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。

五． 实训心得

这次实习，真正到达机械制造业的第一前线，了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势。在新的世纪里，科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中，而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向。

它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化。即使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要，使其与环境协调的柔性，使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化，还有使制造过程物耗，人耗大大降低，高自动化生产，追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化。

当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合在一起的，是相互依赖，相互促进的。同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而，作为社会发展的一个部分，它也将和其它的行业更广泛的结合。21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力。

 

第二篇：数控实训报告册

数控机床使用前的知识准备（华中数控）

了解数控机床的主要组成：数控机床由机床本体机械系统与电控系统组成。机床本体包括：主运动部件、进给运动执行部件（如工作台、拖板及其传动部件）以及床身立柱等支撑部件。此外还有冷却、润滑、转位、夹紧等辅助装置，液压与气压传动装置。电控系统包括：数控装置系统（CNC装置系统）、位置检测与伺服驱动系统、强电控制与辅助控制装置系统。 了解数控机床的故障类型与主要故障：

故障诊断的三个环节：故障类型判断、故障隔离与故障定位。故障类型判断是最重要的一个环节。

数控机床的故障类型：机械故障和电气故障。电气故障又包括：强电故障和弱电故障，弱电故障又分为：硬件故障和软件故障。

数控机床的主要故障：

普通机床的主要故障是机械传动副的故障，而数控机床的主要故障则为电气故障。 数控机床的故障诊断与维修应遵守的原则：

主要有：先静后动、先外后内、先软后硬、先公后专、先一般后特殊、先机后电、先简后繁（先易后难）、先查输入后查负载等。

4、数控机床的使用条件：

数控机床必须工作在一定的条件下，也就是说，必须满足一定的使用要求。使用要求一般可以分成电源要求与工作地环境要求等两个方面。电源要求：电压相对稳定，在允许波动范围内；频率稳定与波形畸变小；电源相序，应按要求正规排序；电源线与保险丝应满足总供电容量与机床匹配；完好的电源电缆线与接头，良好的插座，可靠的接地保护等。工作地环境要求：包括温度、湿度要求与位置环境要求。温度与湿度要求：环境温度小于35度，相对湿度小于80%（不结露）。位置环境要求：具有防振沟或远离振源、远离高频电感设备；无直接日照与热辐射；洁净的空气——无导电粉尘、盐雾、油雾；无腐蚀性气体；无易爆气体；无尘埃，周围有足够的活动空间，坚实牢固的基础。

对数控维修人员的要求：

强烈的责任心、良好的职业道德、严谨的科学工作作风与良好的工作习惯。

安全意思强

知识面广、具有分析与解决问题的能力。

维修中应该特别关注的器件：

器件：易污染、易击穿、易老化与有寿命问题的、易氧化与腐蚀的、易磨损、易疲劳失效、易松动移位的元件、易造成卡死的元器件、易升温的、易泄漏的等等。

具体的实训过程及内容

熟悉和练习操作面板：

首先，我们实训运用的是华中数控机床，练习的面板也是华中系统的。熟悉和练习操作面板是接触和了解数控机床的门户，从它的表面能直观的看到数控机床的内部功能，也是我们程序输入的接口，及程序校正的可视窗口。操作面板看示简单，其实它是熟悉数控机床的关键，当你熟悉和掌握如何正确快捷的使用该操作面板，你就已经掌握了数控机床的基本操作。也就是说，你就拥有了一门了生存技术。通过两周操作面板的熟悉和练习，起初我犯了很多的错误，连机床的基本操作都不会，看着他们每一个都熟练地操作面板，让机床的各个传动部件在他们的操作下正常的工作着，我心里很是着急。在同学和老师的帮助我克服了困难，最后我学会了机床的界面的操作。现在可以自信的说，数控机床已没有那么害怕了。（操作面板如下图所示）

数控机床的传动部件拆装：

操作面板的熟悉过后，我们进行的是传动部件的拆装，主要有十字工作台、四方刀架、主轴电机等；这是对理论知识的一次实践，让我们亲自动手去对工件的拆装，使我们更加深刻的明白数控机床的结构。当我们在拆装十字工作台的时候，由于我们没有按照维修要求来，导致工作台面无法取下，取下后又不能正确的安装，在我们查阅和咨询老师后，才将构件还原。其次数控机床上面有很多相同大小不一的螺母，所以我们必须清楚拆下来的螺母该装在何处，这不仅是对实训要求的负责，更是对自己的负责，让我们以后出社会要具有强烈的责任心和安全感。其次我们还对电气控制装置进行了拆装，采用的是分组形势，一组拆另一组装；不仅锻炼了我们的判断能力和解决问题的能力，更让我们学会了团结互助，对于将来我们走向社会，能更好的适应当前局势。（十字工作台和四方刀架如下图所示）

十字工作台 四方刀架

实训的总结及感受：

转眼间18次的维修实训就这样顺利的画上了句号，我们迎来了新的开始。通过本次实训我们学到了很多课堂上学不到的东西，也让我们将理论与实际进行了完美结合。在动手中我发现自己是那么的不足，原以为学得还可以的我，一但遇到具体事件时却不能将问题解决。在实训中我学会了数控机床的基本操作，并能正确的编辑程序及程序的校验。通过对构件的拆装我进一步理解了数控机床的工作原理，及运动轨迹。与此同时，我学会了如何查询机床手册、机床相关资料，更重要的是我懂得如何团结所能团结的力量，如何求助身边的每一个人及如何关心和帮我身边需要帮助的每一个人。总之，通过这次实训对于我今后出社会，从事数控机床这个行业的时候打下了坚实的基础，有信心能更好融入这个行业。我深深地明白了如下几点：

1、维修中应该详细记录从故障的发生、分析判断到排除全过程中出现的各种问题，及采取的措施、方法、各种资料、电路图等，以便下次使用时查阅。

2、从排故过程中发现自己欠缺的知识，制定学习计划，力争尽快补课这样能提高我们的理论水平和维修能力。

3、每次维修完成后，应该写维修总结，找出维修中易出现的故障问题，无论是机械部分还是电气部分，以便以后遇到类似的故障，能更好更快解决问题；甚至改进操作规程，提高机床寿命和利用率，从而提高我们的维修能力和技术水平。

 

第三篇：数控综合实训报告

XXXXXX

数控综合实训报告

院    系：                    

专    业：                    

姓    名：                    

学    号：                    

指导老师：                    

成绩：      

XXXX年XX月XX日

目录

引言... I

第一章 设计要求... 1

1.1设计目的... 1

1.2 设计任务... 1

1.3 设计方案... 1

第二章 工艺分析... 2

2.1 车床部分... 2

2.1.1 零件图... 2

2.1.2 图纸分析... 3

2.1.3 确定加工工艺路线... 3

2.1.4 选择刀具... 3

2.1.5 工艺卡... 3

2.2 铣床部分... 5

2.2.1 零件图... 5

2.2.2 图纸分析... 6

2.2.3 确定加工工艺路线... 6

2.2.4 刀具选择... 6

2.2.5 确定工件坐标系和对刀点... 6

第三章 程序设计... 7

3.1车床加工程序... 7

3.2 铣床加工程序... 8

第四章 实训总结... 9

引言

数控机床是指应用数控技术对机床加工过程进行控制的机床。数控机床不但是机械工业中的重要基础设备，也是汽车、航空、电子、轻工、国防等支柱产业生产现代化的主要手段。为了了解产品及设备，提高对数控技术及数控加工在工业各领域应用的认识，对此进行的一次数控实训。本次实训主要任务是实训学生数控加工的工艺分析与设计、数控加工程序的编写调试、以及数控设备的操作与零件加工的能力，同时培养团队协作分析与解决问题的能力，以及安全、质量、效率、与环保意识，为今后从事数控加工工作提供知识与技能保障。

第一章 设计要求

1.1设计目的

将课堂上所学的理论知识应用于实践操作，使学生进一步熟悉并掌握数控机床的操作界面，掌握机床回参考点、手动操作、MDI方式的程序运行、程序的编辑、对刀和自动加工等基本技能。通过对零件图纸的实际加工的综合过程来进一步提高同学们的安全意识、团队合作精神以及加工过程中问题的应变处理能力，并借此考查学生对所学知识的掌握程度，使之在实践之中发现自己的不足，以此促使其对相关知识的进一步专研，提高学习积极性。

1.2 设计任务

①用CAD绘制零件图

②分析零件图样并制定工艺方案

③数学处理并编写零件的数控加工程序

1.3 设计方案

本次主要针对于数控车床，故设计时根据数控车床主要加工对象及加工能力，在我们的加工零件设计中需要体现以下几点：

① 线插补

② 顺、逆时针圆弧车削

③ 倒角

④ 切槽

⑤ 螺纹的车削

⑥铣轮廓

⑦转孔等

第二章 工艺分析

2.1 车床部分

2.1.1 零件图

（完整CAD图见附录）

2.1.2 图纸分析

①加工内容：此零件加工包括车端面、外圆、倒角、圆弧、螺纹等。

②工件坐标系：编程原点设置在工件已精加工的右端面。

③换刀点：（50，100）

④数值计算： A点坐标（19.74，-30.73）  B点坐标（19.46，-34.66）

            C点坐标（21.19，-38.2）  D点坐标（25.3，-53.35）

           螺纹尺寸计算：螺纹外圆直径为 16-0.2=15.8 mm

2.1.3 确定加工工艺路线

①装夹Φ30毛坯外圆，车削右端面；

②粗车外形留精加工余量；

① 精车外形；

② 车削螺纹；

⑥ 切断。

2.1.4 选择刀具

根据加工要求，1号刀为90°外圆左偏刀；2号刀为35°外圆粗车尖头刀；3号刀为35°外圆精车尖头刀；4号刀为60°外螺纹刀；5号刀为4.35mm宽切断刀。

2.1.5 工艺卡

2.2 铣床部分

由于各种原因，以及数控铣床和数控车床的编程方法基本相同，故对于数控铣床我们只进行了对刀操作，对刀对于零件加工来说，正确的、准确的对刀过程是加工出合格零件的基础。

常用对刀方法如下（对工件上边面中心）：

①对x轴时：先把主轴移动到工件x轴方向的一边，用刀具轻轻碰触工件边缘（注意主轴上要有刀，要转起来，还要注意靠近时不要太快从而切掉很大一块料），当碰到时记录下现在的机床坐标系x轴的数值，然后在搞另外一边，最后把两次的数值相加除以2，把得到的数值填到G54坐标系中的x轴位置就好了。

②y轴同理

③z轴只要碰触上表面就好

2.2.1 零件图

2.2.2 图纸分析

毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图示的外轮廓及φ20㎜的孔。

2.2.3 确定加工工艺路线

以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
工步顺序：
① 钻孔φ20㎜。
② 按ABCDEFGH线路铣削轮廓。

2.2.4 刀具选择

现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

2.2.5 确定工件坐标系和对刀点

　　在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图示，采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

第三章 程序设计

3.1车床加工程序

O1234

N0010 T0101（外圆刀）

N0020 M03 S600

N0030 G99

N0040 G00 X32 Z0

N0050 G01 X-0.5 F0.2

N0060 G00 X50 Z100

N0070 T0202 （螺纹刀）                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                              

N0080 X50 Z10

N0090 G73 U7 W5 R7

N0100 G73 P0100 Q0220 U0.4 W0.15 F0.3

N0110 G00 X13 Z2

N0120 G01 Z0 F0.1

N0130 X15.8 Z-1.5

N0140 X16

N0150 Z-20

N0160 X19.74 Z-31.38

N0170 G03 X19.46 Z-35.31 R10

N0180 G02 X21.19 Z-38.85 R4

N0190 G03 X25.3 Z-54 R14

N0200 G01 Z-62

N0210 X28

N0220 Z-70

N0230 X32

N0240 G00 X50 Z100

N0250 M03 S900

N0260 G00 X50 Z10

N0270 G70 P0100 Q0220

N0280 G00 X50 Z100

N0290 T0303 M03 S200（切断刀）

N0300 G00 X35 Z-19.87

N0310 G01 X10 F0.2

N0320 G04 X1.0

N0330 G01 X35

N0340 Z-20

N0350 X10 F0.2

N0360 G04 X1.0

N0370 X35

N0380 Z-62.87

N0390 G01 X20 F0.2

N0400 G04 X1.0

N0410 X35

N0420 Z-63

N0430 G01 X20 F0.2

N0440 G04 X1.0

N0450 G01 X35

N0460 G00 X50 Z100

N0470 T0202 M03 S400

N0480 G00 X18 Z4.5

N0490 G76 P020060 Q100 R0.1

N0500 G76 X14.8 Z-17 R0 P700 Q200 F1.0

N0510 G00 X50 Z100

N0520 T0303 M03 S200

N0530 G00 X35

N0540 Z-70.76

N0550 G01 X-1 F0.15

N0560 G00 X32

N0570 G00 X50 Z100

N0580 M30

注：

应外圆刀干涉，故在车削外圆时采用螺纹刀代替

3.2 铣床加工程序

1）加工φ20㎜孔程序(手工安装φ20㎜钻头)
O0001
N0010 G92 X5 Y5 Z5
N0020 G91                                     
N0030 G17 G00 X40 Y30
N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150
N0050 G00 X5 Y5 Z50
N0060 M05
N0070 M02 
2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀) O0002
N0010 G92 X5 Y5 Z50
N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5  D01
N0030 G01 X5 Y-10 F150
N0040 G01 Y35 F150
N0050 G91
N0060 G01 X10 Y10 F150 
N0070 G01 X11.8 Y0
N0080 G02 X30.5 Y-5 R20
N0090 G03 X17.3 Y-10 R20
N0100 G01 X10.4 Y0
N0110 G03 X0 Y-25
N0120 G01 X-90 Y0
N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10
N0140 G40
N0150 M05
N0160 M30 

第四章 实训总结

两周的数控机床操作实训结束了，通过课堂上老师讲解的理论和这次实训的实践相结合，从第一天开始接触数控技术这门课程到现在已经基本掌握了数控编程、零件加工、多种对刀和机床操作方法以及UG软件的基本绘图操作和后处理自动生成加工程序的方法。

本次实训，提供了华中、广数、FANUC系统的数控机床和数控铣床，我们根据自己的意愿选择所想用的数控系统，我所选的是广数的系统，在实际操作时，认真按老师的要求去做，遇到问题就向老师请教，老师对提出的问题总是耐心的解答，即使是犯了错误，有的也是耐心的指导。

本次实训是以小组的方式进行的，在本次实训开始之前，老师就要求我们自己用CAD画一张工件图，在实训时按照图纸上的尺寸进行加工，小组成员按照图纸对零件进行初步分析，之后便进行编程工作，在编程过程中遇到过很多问题，但是经过我们用仿真软件进行仿真后一步步找出问题所在，并一个个的解决了，最终完成了零件数控加工程序的编制。

我们组此次实训的零件主要是在数控车床上加工，加工前在机床上仔细校验程序之后进行加工，最后对加工出来的成品进行尺寸校核，对于有的尺寸不对的地方通过分析并找出是有什么原因引起的，最后得出的结论主要是由于对刀过程中产生的误差。之后经过多次的对刀和加工，最终加工出了满意的零件。

总之，经过本次实训，我们的操作水平确实比以前提高了很多，尤其是在实际操作和编程方面。遗憾的是实训时间有些短，通过实训发现了自己的许多不足之处，比如说对程序指令的运用还不熟练，加工工艺编制方面还有待提高等，这也促使自己今后应更加努力学习，继续提高自己的水平。

我相信通过我的努力，一定能够弥补自己的不足之处。对于这段时间的实训所获得的实践经验对我终生受益，相信在毕业以后的工作过程中将不断的得到验证，在以后的工作中，我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作中来，充分展示自我价值并为实现我的目标和理想而继续努力。