20xx年工艺总结

一、产质量完成情况

1、熟料 吨，合格率为： %，超计划 %；台时： 吨/小时。

2、3天强度平均 MPa，合格率为 %，超计划 %。

3、生料：KH： % SM % IM %台时：

4、煤耗：共用原煤： 吨，实物煤耗为： g/t，超计划g/t。

5、球耗：共用钢球 吨，单耗为： kg/t 。

6、耐火材料：共用耐火材料 吨，单耗为： kg/t，

7、柴油：共用柴油 吨，单耗为 kg/t，

二、生产情况：

1、工艺运行情况：工艺累计停机 h，其中：红窑停机261.79h；预热器堵料：17.77h，处理窑门罩：16.09h，处理雪人：1.83h，更换喷煤管：14.67h，检查预热器0.75h，头火灭：5.08h。

2、质量：合格率为： %， f-cao的不合格主要原因是： 影响熟料质量的主要原因有以下几点：

1）煤质的质量与变化是造成f-cao合格率低的一个重要原因。从上半年的煤粉上看，灰份频繁波动，易造成煤料不对口，使窑内热工制度改变，出现生烧料，从而影响熟料质量。而挥发份的波动带来的影响主要体现在窑内火点的位置，使系统的整个热工制度受到严重的破坏。导致f-cao的合格率低。

2）1---5月份尾秤频繁跳停，严重影响系统热工制度。破坏系统的稳定，降低熟料质量。

3）生料质量由于原材料的波动，致使出磨质量波动大，造成煤、料不对口，f-cao偏高。

4）一季度原、燃材料中的硫偏高，造成系统结皮严重影响系统通风。给熟料的产、质量带来一定的影响。

5）上半年原煤数量少，得不到有效的均化，致使经常性的导致煤料不对口，造成高KH生料入窑，严重制约着熟料的质量。

6）下半年铁矿石进厂家数多、品位杂，硅含量高，不易分解，生料质量波动大，致使熟料煅烧困难。

7）矿山石灰石高硅料也影响熟料质量。

8）使用白山铁矿石时，熟料质量急剧下降，铁矿石的含硅量偏高，

且不易分解，制约熟料质量。

9）粉煤灰在上夏季，由于数量少，得不到有效的均化，影响生料质量，制约熟料合格率。

三、检修

存在的问题

1、秋季由于天气寒冷，在浇注料施工后，没有足够的养护时间，致使内部水分不能得到有效的蒸发，在点火升温，投料后，导致窑门罩大量的浇注料发生爆头现象，为以后的生产埋下了很大的隐患。

2、烟室的施工没有按照原计划进行，在原计划上，烟室的浇注料整体更换，但因施工单位进度慢，而被迫进行了修补。

3、对细节部位没有引起足够的重视，如：在砌筑到小窑门位置附近时才确定小窑门已经烧坏，为窑砖的砌筑及以后生产中窑砖的稳定性都产生了很大的影响。

4、检修的试车工作没有在点火升温前做完，影响耐火砖的使用寿命。

四、人员培训

为了提高员工的整体素质，在5月x日----6月x日对中控操作员进行针对性的培训，在此次的培训中每位操作员都进行了比较系统的讲解，大胆的发表自己的见解，很大程度促进其学习的积极性，不断提高操作水平。对培训结果进行了考核，使每个人的业务水平都有所提高，并对新来的学生进行了有计划的培训学习。

五：、不足之处

1、在20xx年出现3次红窑事件，虽然存在外部原因，但也存在内部原因。如：5.26红窑，喷煤管的定位是主要因素；在秋检后出现的红窑，工艺上也存在不足，如：篦冷机改造后，操作员适应能力差，找不到合适的平衡点，操作思路转变慢等，点火升温时篦冷机的频繁试车也很大程度上影响窑砖的使用寿命。

2、20xx年出现2次预热器堵料，说明在工艺操作及岗位责任心上还存在一定的问题。对出现的异常情况判断不够准确，反应不及时。

3、窑门罩浇注料脱落，主要原因是在春季检修对浇注料的使用寿命没有做到很好的预测，并且处理时不彻底。

4、头火灭，是历年来工艺上的首次，由于一段油压过高，操作员在没有分析清楚原因时就大幅度提篦速，致使一段料层过薄，大量冷风入窑，使烧成带温度急剧下降，头煤燃烧不充分，使生料大量涌入烧

成带，进一步使头火熄灭，而没有及时发现，窑内及篦冷机进入大量生料，造成再次点火升温时间过长。

五、对不足之处下一步应采取的措施

1、加强对检修质量的监督与验收，对耐火材料的检验。

2、提高自己本身的业务水平，平时多积累经验，加强对数据的分析。

3、对窑操作员的业务水平要加强培训，提高操作员的判断分析能力，及对问题的反映速度。

4、加强工艺系统的专业巡检。

5、提高操作员对现场的熟悉程度。

六、20xx年工艺预计存在的问题

1、由于分线，新操作员的操作水平有待提高。分析、处理问题的能力欠缺。

2、窑内镁铬砖的状态不够理想，必须加强对系统的操作，要求操作稳定，原、燃材料加强均化，减少各种波动，提高设备运转率，及时调节喷煤管，使系统稳定生产。

3、窑操作员的车间调度作用没有得到有效的发挥，在20xx年要提高此方面的能力。

4、操作员的责任心有待提高。

5、预热器旋风筒顶棚及锥体浇注料预计需部分更换。

6、分解炉内耐火材料预计需部分更换。

六、20xx年工作重点

1．稳定窑的热工制度，随时掌握筒体的温度、熟料的颜色、结粒、黄心等情况，及时和中控联系，采取相应的措施，提高出窑熟料质量与台时产量，经常组织有关操作员的会议，进行讨论，统一思路。

2．根据煤粉的实际情况，调整好喷煤管的位置及内外风的比例，使系统热工制度稳定，提高f-cao的合格率与三天强度。

3．及时掌握生料的配比，勤观察三个率值的变化，随时和质检部联系。为窑系统的煅烧创造有利的条件。

4．勤到现场观察物料的结粒、颜色、飞沙等情况，定期作五级分解率。为窑煅烧提供依据。

5. 努力提高磨机台时产量，降低电耗。进一步摸索好研磨体级配和球耗，定期补充研磨体。并定期做循环负荷率，为原料磨的操作与调整提供依据。

6. 定期对系统进行检查，尤其是预热器与篦冷机的漏风情况，及

时发现，予以封堵，减少热损失、防止篦冷机长雪人。

7. 随时掌握出窑熟料中有害成分含量，发现异常及时和质检部门联系，防止烟室、分解炉缩口结皮，影响熟料产、质量。

8. 对中控操作员进行工艺培训，提高操作水平。

9．强化对中控工段的管理，加强劳动纪律及操作纪律。

10、组织好春秋两季的检修工作，在检修中要做好协调组织工作，保证施工进度按计划进行，并以质量为主，保证安全、做好质量的验监督与验收工作，为检修后减少工艺停机时间做好准备。

11、提高操作员下现场的次数，让操作员对所有设备进行详细的了解，这样能够增强操作员的分析、处理问题的能力。

 

第二篇：20xx年水泥公司成品车间年终总结

20xx年度孟电集团水泥公司成品车间工作报告

20xx年，我成品车间在国家限产保价政策频繁推出的前提下，克服重重困难，坚持以安全生产为中心，同时以“环境保护、节能降耗、综合利废”为目标，圆满完成年产240万水泥的生产任务。

一、基本汇报：

1.产量：20xx年本车间生产水泥240.6万吨，与去年产量相当，但20xx年总运行时间为28202小时,比去年的30881小时少了近2700小时，但车间通过对各磨磨内改造、更换衬板及助磨剂的全面投入使用，综合平均台时比去年平均增长6.8吨。

2.质量：出厂水泥合格率100﹪，出磨水泥SO3、综合细度（含比面积、细度）达到98.2﹪，比去年的99.1﹪，略有下降，原因有三： ⑴.脱硫石膏的全面应用，再加停产保价政策，熟料多次停运，熟料温度高低偏差较大，入磨物料湿度明显增加，带来一定的涌堵问题，频繁的止料，使比面积合格率较去年有一定量的下跌。

⑵.因停产保价，熟料温度偏差过大，入磨物料温度的严重偏差引起台时的大幅变化，致使比表积的控制出现较大的客观条件影响，合格率降低。

⑶.脱硫石膏品位波动较大，SO3含量曾在很长的一段时间内由不足20﹪波动到40﹪多， SO3的调整出现严重的客观条件限制，致使SO3合格率较去年有大幅下跌。

3.电耗：由于磨内工艺改造及助磨剂的投入使用，平均台时有6.8吨的提高，今年成品吨水泥综合平均电耗为36.6度,比去年同期的38.9

度降低了2.3度，在水泥年产量相同的情况下，xx年比xx年少用了636.5万度电。

二、节能降耗：

车间秉承一贯的设备改造与综合利废的优良作风，在车间领导班子的努力下，在全体机修班、运行班人员的通力配合下，20xx年节能降耗这方面的工作又有新成绩：

1. 用废弃链条，设计加工特制钢垫修焊改造6#出料提升NE200提升

链，节约一根链条，价值约10.6万。

2. 脱硫石膏全面应用。自行设计钢仓及施工，提高4#、5#入磨皮带

天桥高度，使物料下料角度合理改变，解决粘料、下料不畅问题，比用块石膏年节约资金约1450万元（按年产240万吨水泥计）。

3. 用厂部废弃板材自行设计、焊接提升斗，共做斗40个，价值120xx

余元，且提高了机修工测绘、放线、焊接水平，提高了机修工的学习积极性，培养出了一个强有力的尖兵机修队伍。

4. 用厂部废弃钢板设计加工，改人力加球为铲车加球，节约大量人

力,并可用于筛球，快速调整级配，大幅提高工作效率，改变了甩仓加球需要外援的现象。

5. 通过对本车间3.2米磨隔仓板的改造，使台时由原来的平均80吨

提高到最高90吨，带来了巨大的经济效益。

6. 对4.2米磨一仓筒体衬板的改造，把原来老式衬板更换为镶嵌式衬

板，使衬板使用寿命由原来的8个月提高到2年半，每年节约资金24万余元，且彻底避免了筒体漏灰的问题。

7. 车间一直在努力合理利用其他车间堆放在仓库的废弃钢球，结合

本车间实际情况，填充研磨体，本车间4.2米磨机磨小的钢球再次加入3.2米磨作为研磨体，综合利用，改变了必须用新钢球才能提产的说法。此举年节约钢球50余吨，价值40余万元。

三、车间管理

1.为进一步健全车间管理体制，强化机修工、运行工的巡检意识，车间继续推行责任连带制，强化班组考核，考核结果与工资挂钩，大大促进了对设备巡检的力度，有效地保障了设备的正常运行；

2.不断加强运行人员、机修工的业务技能学习，推行班组培训与车间培训相结合的制度，向全体运行人员发放调查笔记，定期回收检查，及时了解岗位工当前能力状况、岗位工作流程及个人思想动态，针对性地做出培训与引导，不断提高岗位工操作技能、凝聚全员向心力；

3.新工人上岗前由专人进行安全及岗位应知应会培训指导，确保新工人能够安全上岗，上岗安全，上岗后能快速掌握岗位业务技能；

4.开会总结与学习的常态化进行，不断强化车间员工的安全、质量、产量意识；

5.班组建设方面：调整基层干部结构，实行班长竞争上岗制度，各班组间横向考核，能者上庸者下，大大提高了员工的工作积极性；

6.为总结不足和解决生产中存在的问题，每月x日，车间召开安全生产运行分析会，由班长、操作员及车间骨干参加，分析原因解决困难，提高了全员的整体作战能力。

四、不足之处：

20xx年，我车间虽然取得了可喜的成绩，但是在9月份却出现了一起极其严重的质量事故，一起由于水泥强度过低造成的恶性质量事故。这个事故的出现暴露了我们车间的业务技能和工作经验还有很大程度的欠缺。长期以来，除车间安全生产管理外，我们把大部分的时间和精力只是放在为完成化验室下达的出磨水泥的比表面积、SO3、CaO、细度、烧失量等指标上，而对水泥的强度、配方的合理性、检测数据的真实性没有进行太多的关注。鉴于此次血的教训，我们在以后的工作中一定会加强与化验室的联系，要求与督促化验室对进厂原料品位的检测，强烈要求与督促化验室加强对水泥的各质量指标、组份与强度的检测、检测数据的公开化等，及时地发现问题、解决问题，坚决杜绝类似的事故发生。

五、20xx年的工作展望：

在20xx年的工作中，我们会继续加强理论知识的学习，在实践中不断提高自身的业务素质，追求更高的利润。

1. 我对4.2米磨机隔仓板进行升级改造，力争台时比目前提高10%；

2. 加强设备管理，继续加强节能降耗与修旧利废工作，争取材料消

耗比xx年节约100万；

3. 努力超额完成年生产任务，从产量、材料消耗、质量、电耗上要

成绩、要奖金，努力为车间员工谋利益，合理调整工资，努力挽留车间技术骨干，尽全力避免车间人才的一再流失给车间、给集团造成的利益损失；

4. 进一步加强车间安全生产管理、安全生产教育，狠抓组织纪律，

进一步完善班组管理体制，对车间新进员工进行严格的年龄及身体状况把关，坚决避免老、弱、病残进入本车间。做好安全生产培训学习，在全员范围内深入贯彻安全思想，提高全员的安全意识，确保不出现人身安全、设备安全事故，坚决杜绝类似***从辊压机上跳下摔伤脚的事故再次发生；

5. 加强车间卫生管理力度，争取在新的一年里车间卫生有较大的改

观，做到设备有人管、卫生有人查，由主任带头，班长及考核员定时不定期检查，考核结果纳入班组及个人考核并与工资挂钩，设备见本色，无缺油漏油现象，地面环境卫生要有明显的提高；

6. 由专职主任牵头学习水泥制备知识，特别是对我车间主任层、操

作员、配料站岗位、班长等相关人员，深入学习化验室的水泥配料及成品水泥的组份、指标、强度等相关知识，确保不再出现类似xx年x月份的质量事故。

通过以上几点20xx年工作安排与展望，凝聚全体员工的责任心和向心力，争取在20xx年的工作中再次带来新的突破，圆满完成集团下达的各项任务！

河南孟电集团 水泥有限公司 成品车间

范红利

20xx.01.16