生产实习是教学计划中时间性教学环节之一，目的是使学生深入的掌握和了解专业知识。了解水厂生产过程中的每一个环节，能够在以后的毕业设计中熟悉每一个设计参数。这次在水六厂，从7月x日到现在，实习已经过半，从水厂的实习中，学习到了许多书本中所没有的知识。

首先，水厂在运行与设计之间存在一定的差距。水六厂，共有五期工程。总的生产能力为140万m3/d，其中一到三期每期20万m3/d，共计60m3/d，五期设4组，每组10万m3/d，共计40万m3/d。

但是，不是每时每刻都能达到理想的生产规模。如五期的其中一个平流沉淀池的刮泥机坏掉了，使池底的泥高度达到半米深，发现后，只有把池子停下来，把淤泥洗掉。但是，这时候五期生产的水量就会下降。而平时，如果沉淀池，初沉池如果泥太多，也需要把池子停下来，清洗。五期本来设有沉淀池排泥水收集，以及浓缩池，平衡池，以及泥沙脱水间，但是进去参观的时候发现，设备都是新的，平时都没怎么用过，各种含泥水重新排进河里。而当水厂的进水浊度太高时候，生产的水量会减少很多。当达到10000NTU时，就要停产了，这次水六厂的C厂，由于浊度太高，就停产了一次。但是水六厂的A厂中二期处理效果比一期好。主要原因是，一期的斜管预沉池常集聚底泥太多，效果不佳，而移动罩滤池效果不及气水反冲滤池效果，导致二期出水比一期好。

不过，在水厂进水浊度太高时候就需要注意了。应急人员，要每时每刻都要关注浊度，防止浊度太高，而不能处理，导致池中集泥太多。不过，由于设有仰天窝，和聚源观测站。 当高浊度水到来时，能够提前预知。并且，考虑是否换备用的柏条河的水源，因为平时用的都是徐堰河的水源。而经过参加应急，我也学习到，高浊度是水厂的应急措施。就是要时刻检测进水浊度，和氨氮含量。这是A厂和C厂都做了的。由于采取的工艺的不同水厂一二三期，和五期有所不同。一二三期采用的沉淀池是斜管沉淀吃，而五期采用的是平流沉淀池。 老水厂的斜管沉淀池占地面积小，效果比较好，平时主要检查刮泥机是否报警，絮凝颗粒沉降好不好，主要通过静沉实验，静沉五分钟，十分钟，十五分钟上清液的浊度。在应急的时候，五期的平流沉淀池前，应急人员，也要在时刻检测絮凝效果。用沉降实验指导PAC的投加量。

五期的平流沉淀池的管廊，也是检查的重点，管廊中阀门的是否出流，排泥效果好不好，每一班都要检查2或3次，并将检查结果详细记录。当发生堵塞时，还需要人工反冲，虽然，底泥都是3min排一次，但是难免有发生故障的时候。因此，还需要进行人工用竹竿测沉淀池底泥厚度。

而应急最主要的工作是投药量的控制，由于进水浊度瞬息万变，需要时刻观测进水浊度，以及静沉实验作指导。当浊度太高时，需要启用应急投加箱，直接用未经过稀释的PAC进行投加，这时候浊度就相当重要了。需要应急人员时刻注意投加箱中的药量是否合适，以及絮凝效果。当投药量比较多时，排泥量也会相应的增加，当泥太多时，需要在轮换排泥增加一个排泥的阀门。如当原水浊度为91.6NTU时，一号预沉池浊度为74.4NTU，投加PAC为49.3kg / m3，PAM投加量为0.05 kg / m3，最后沉淀池浊度变为2.29。符合要求。而此时，需要记录沉淀池浊度，过滤后的水的浊度，以及投药量，清水池液位高度，出水浊度，余氯，总氯，出水流量以及PH。

除了应急时所学到的，还了解到水厂的新工艺采用两级絮凝沉淀，虽然以及絮凝沉淀能够满足去除浊度的要求，但是两级絮凝沉淀一能适应原水高浊及浊度的瞬时变化，一过一级沉淀一方面能去除原水中直径大雨0.05mm的沙粒，另一方面基地浊度，将上万NUT降低到1000NTU及以下。由于一级沉淀所要求的进水浊度只需低于二级沉淀所要求的进水浊度，这样不但削减了高浊度的峰值，而且大大降低了浊度瞬时不花对二级沉淀的冲击，确保二级

沉淀的处理效果。二是沉淀过程易于控制，管理方便。高浊度去浊分两个阶段，以及去浊要求不高，二级沉淀由于高浊期的进水浊度小于1000NUT，处理到比较容易空盒子的程度。在絮凝剂投加精度不变的情况下，二次絮凝沉淀因凝聚控制误差产生的沉淀水浊度波动绝对值比一次絮凝沉淀要小的多。另外，沉淀过程分为两级后，每一级都可以单独控制。水六厂，采用的工艺流程都是经典的老工艺。

一二期工艺流程：配水网室→斜管沉砂池→机械混合池→网格絮凝池→斜管沉淀池→移动罩滤池→清水池

三期工艺流程：配水井→斜管沉砂池→机械混合池→机械絮凝池→斜管沉淀池→气水反冲滤池→清水池→吸水井→三期泵房

五期工艺流程：取水口→格栅连接井→调流和配水井→计量→斜管预沉池→机械絮凝平流沉淀池→V型滤池→清水池→计量→管网

就一二期的移动罩滤池来说，现在已经不用了。它采用的是双层滤料，下层石英砂，上层为无烟煤，分别为400mm和300mm。移动罩滤池不用设置反冲系统，不需要管廊，阀门，池浅且构造简单。能自动控制，缺点初始滤速大，初滤浊度大，反冲不彻底。

最后，在实习中我知道了水厂是一个统一的整体，要不同的人协调配合，测浊度的，检查设备的，保证投药的，每个人都负责好自己的工作，才能应对高浊度，设备故障的问题。当上晚班的时候，还要分工还上半夜，下半夜的工作人员，让每个人都有足够的休息时间，搞笑的工作。

 

第二篇：水泥厂实习总结

实习总结

公司简介

20xx年x月x日我们班全体同学在老师和赵老师的带领下来到中国第八大水泥厂—牡丹江北方水泥有限公司进行为期三周的生产实习。此次实习为三年的理论知识提供一个能动手实践的基地，实践是检验真理的唯一标准，在实践中，我们运用专业课知识解决实际问题，巩固和提高知识含量，掌握水泥的生产过程，掌握各种生产设备的工作原理及作用，对本专业有了更深的了解。

牡丹江北方水泥有限公司位于黑龙江省东南部的牡丹江市郊，占地面积58.4万平方米。始建于19xx年，是一家有着70多年水泥生产历史的大型企业，其前身是中国第八水泥厂、牡丹江水泥集团。20xx年x月被中国建材北方水泥集团收购，是黑龙江省内最大的水泥生产基地之一，是中国建材北方水泥集团骨干企业之一。20xx年，公司发展迅速，成为牡丹江市纳税大户企业，曾连续多年被授予黑龙江省质量效益型标兵企业，全国产品质量百强企业、全国质量效益型企业。

这次实习我们主要参观烧成一车间、制成一车间和化验室。班级同学分成三组，每组在一个车间实习一周。我们是第一组，实习的第一天我们就来到了烧成车间，在高师傅的带领下了解了水泥生产的整个工艺流程。同一般水泥一样，干法生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

生产水泥的第一步一定是原料的破碎及预均化

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。均化原理：采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

其次是预热分解（如图4）。把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向

上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

图1工作中的回转窑 图2 郭师傅在给我们讲解水泥的原材料 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。随着物料温度升高近时矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

最后是水泥粉磨，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

水泥的燃料主要为烟煤，混合煤和无烟煤。其中无烟煤具有挥发率低，燃点高，燃烧速度慢，价格便宜，发热量高的优点，但其细度要求较高，约为4900孔/cm2余量为3~5%。

喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式的溜子内,在物料下溜的同时,进风管进来热风,原煤借其倾斜向下滑动的功能,经过中空轴进入筒体内部．在筒体内装有一定数量的研磨体,由于筒体回转波形衬板将研磨体带到一定高度,再利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同时,由专设的通风机经过磨机的出料装置将已经研磨好的细粉连同已经用过的热风一起吸出磨机．细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出,并送回磨机重新研磨．合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内,在此将细粉与热风分开。：

中控室是水泥厂实现自动化生产的最主要控制部门，是生产指挥、质量控制的核心部门。该厂中控室包括六个全程监控画面和五个岗位的人员控制岗位。在人员控制岗位，技术人员可通过调节已经划分好的四个模块来进行控制。

化验室是检验出厂水泥各方面性能合格与否的一个职能部门，它又可划分为物理化验室和化学化验室。物理化验室主要用来制模，测抗折、抗压、细度等物理性能的。

生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反应温度、反应速度及反应产 物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。

然后就是水泥的包装，包装分为袋装和散装。

通过实习使学生学习和了解水泥从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使我们理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解；以培养和提高我们的独立分析问题和解决问题的能力。 在牡丹江北方水泥厂实习20多天的时间里，对我来讲是一个理论与实际相结合的过程,在每个车间师傅的带领下?技术负责人的指导之下,以及自已的努力积极参与工作,让自己对生产的艺及技术要求有了更加深入的了解与掌握?而且对整个无机非金属材料工程的各个方面也有了深刻的理解和认识,并且巩固了书本上的知识,将理论运用到实际中去,从实际施工中丰富自已的理论知识?整个实习的过程时间虽短,但让自己知道了如何当一名好的技术员?整个实习的过程也让自己发现了自己理论知识上的不足,也让自己为以后的学习充满了动力?

图3马上进入隧道窑的坯体

图4悬浮预热器

陶瓷厂实习总结

20xx年x月x日在李老师的带领下无机非09-1班同学来到宁安市古汉其陶瓷厂实习一天。从原料车间一直参观到包装车间，一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结（如图3）等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。目前宁安市陶瓷厂是黑龙江省生产设备最全的陶瓷厂，拥有三个窑，主要生产琉璃瓦、酒瓶等，成型方法有注浆成型和压制成型。通过这次去陶瓷厂的实习不仅巩固了我们课上学的理论知识，而且使我们对陶瓷工艺也有了更深的了解，增加了我们对本专业的浓厚兴趣。