铣床实习总结

一个月的铣床实习已经结束了，在这一个月里，通过自己的实习，了解了铣床具体加工的类型以及所注意的事项，以下便是自己这一个月来对铣床的了解。

家里所用的台虎钳内侧最大夹紧距离为140MM外侧最大夹紧距离为400MM，配合所用的垫块，一般都可以加工范围内的零件。

铣床在进行加工时，可按照以下步骤：

1. 检查机床电源是否打开。

2. 校对一下台虎钳的平行度和主轴的垂直度，校对台虎钳的平行度时也可以用寻边器进行校对。（之所以要在加工时进行校对，主要是防止其他操作人员在加工长的工件时，移动台虎钳，导致其平行度不准，车间交接后，自己有无法确定其台虎钳是否移动过，因此这也是加工前需要做的一个步骤，本人在实习时，由于没有校对，导致工件的在加工时，垂直度和平行度严重偏差报废）

3. 根据所拿的图纸和工件毛坯的大小，材质，选择合适的铣刀加工，并提前算好余量，根据制定的加工流程选择合适的垫块，以便寻边器寻边。（之所以要这样做，是为了避免因垫块选择不当而在加工过程中，又要拆装工件换垫块，重新寻边，造成不必要的误差）

4. 寻边时，应多寻几遍，可在不同的位置寻边，以确定寻边无误，确认无误后，建议加工开始前就减去寻边器的半径，这样就可以直接换刀进行加工，换刀加工时，要注意刀具的直径，防止加工过量，在有后续流程加工（主要是磨床加工）时，在减去寻边器的半径时也要减去其留料的单边留量。（之所以要在加工开始之前就要减去其寻边器的半径，是为了方便加工，因为如果不减去的话，在加工是就要加上或减去寻边的半径，不仅浪费时间而且易容易出错）

5. 根据图纸的要求选择合适的寻边方法（如分中寻边后单边零点寻边），在根据材质尺寸大小确定好加工次数，如分“两刀銑”，“三刀銑”。（这里的两刀銑和三刀銑分别为为：粗加工，精加工和粗加工，半精加工，精加工。）

6. 根据工件的材质和图形要求选择合适的铣刀，刀具装夹时，应夹紧，其刀具在装夹时应将其凸出长度尽量减小，切不可夹起刀具刃口，以防刀具损坏。

7. 在根据自己制定的加工步骤，选择合适的转速，由于家里的铣床Z轴不好对刀，一般我们在加工厚度时进行对刀，先将铣刀位于工件边上，均匀的向上摇动，切不可冒进，以防撞刀，对刀时，应选定最高面进行加工，待其加工面都銑削到位时，则Z轴对刀完成，

将Z轴的转盘归零。

8. 当工件里有开槽，台阶时，在銑削时不可一次到位，应分两次后者两次以上进行加工（包

括侧壁加工），最后一次为精加工，选用高速低进给进行加工）

9. 銑削加工时应时时注意刀具是否有异常情况，如遇应立即停机，进行刀具的修磨或更换

刀具，不可继续使用以磨损或破损的刀具。（刀具的异常情况后续会提到）

10. 加工过程时，选择适时加切削液，以减少刀具磨损。

銑削工件时常用的三种方法为：

1.用普通的铣刀銑削，厚度可用飞刀飞

2.如果数量多时，则可以先确定一个是基准然后夹在一起加工。

3两面三刀法：.前提宽度，和厚度方向尺寸要到位，先夹宽度，再夹厚度，见光面后，掉头先夹厚度再夹宽度，光面，尺寸到位即可，这样既可以保证长度方向的尺寸到位，又可以保证垂直度和平面度。

数量多一起加工时，也可以采用此方法。不过要注意台虎钳要夹紧。

关于銑削速度和进刀

銑削速度和进刀直接影响铣刀寿命、加工效率和工件表面质量，一般切削刚开始时最好以较慢的速度开始，然后视加工情况逐渐增加至适当速度。（家里铣床的切削速度一般选择前两档转速：LOW:0-660、135-1115，HIGH:160-1320、270-2230）

主要影响因素有：

1． 銑削的工件材料的硬度是影响其速度的重要因素之一，材料的软硬其切削速度也不同，

硬材质（SKD-11,SKD-61,NAK80,V4,ASP23,ASP60等）应使用较低的切削速度，软材质（AL,POM,PETE,电木，尼龙）可选用较高銑削速度。

2． 铣刀的材料也影响切削速度，一般而言高速钢材质为高碳钢的两倍，而碳化物材质铣刀

为高速钢铣刀的两倍，另外直径较小的铣刀可以选择较高速度进行銑削。

3． 一般粗銑时，速度不宜过高，最好选第一档的转速，精銑时，留料一般为0.2至0.3，并

放慢速度，均匀的摇动，以得到较好的加工面。（銑削SKD-11,SKD-61,V4,ASP23,ASP60,V4,NAK8O时，进给量不宜超过1.5mm，銑削S45钢用盘銑刀銑削时不宜超过2mm,如用铣刀銑面时进给量不宜超过其刀具半径，最好为三分之一量即可，用高速钢銑削时注意加切削液进行冷却，不过进给速度注意匀速，否则易使

刀具损坏，铝料銑削相对于铁料就大的多了，一般銑削量可以为刀具半径的一半，如10毫米的两刃刀，可以直接下刀5mm，不过銑铝料是要注意刀具冷却，防止粘刀，銑削塑料类的时候，就要注意其变形量了，可以这样说，銑塑料类的一般是不怎么伤刀的，不过不能因为不伤刀而进给量大，因为塑料类在加工时易变形，尤其在加工过程时受热易变形，而且又不是紧装夹，在銑削时还要注意工件是否会被刀具銑削时带出来，一般其进给量和铝料差不多。

4． 除了靠经验来确定其转速和进给量，也可以通过公式来自己算出来：

切削速度：主运动的线速度，叫做铣削速度，也就是铣刀刀刃上离旋转中心最远的一 点在单位时间内所转过的长度，用符号V表示，单位m/min。

公式表示： V=πDη/1000

D—铣刀直径（mm）η—铣刀转速r/min, π—圆周率

从公式中可以看出，直径、转速和铣削速度成正比，也就是D、η越大，V也越大。在实际加工中，对刀具耐用度影响最大的是铣削速度，而不是转速。因此，我们往往是根据刀具和被加工工件的材料等因素先选好合适的铣削速度，然后再根据铣刀直径和铣削速度来计算并选择合适的转速。

转换公式如下： n=1000V/πD

以上公式中可以看出：两个变量V、D中V↑、n↑, D↑、n↓。

銑削时所遇到的情况分析：

1. 銑削时产生震动现象，原因可能是：工件未夹好，銑削深度太深，进刀太快，銑削速度

过高。

2. 銑削加工面不良，原因可能是：切削速度太低，进刀量过大，铣刀銑齿钝化，工件与铣

刀装夹不良，机床主轴松动。

3. 加工过程中銑齿破裂，原因可能是：铣刀及工件未夹好而产生震动引起或銑齿钝化后继

续使用，铣刀角度不正确，进刀量太大等。

4. 銑削时易粘刀，原因可能是：切削速度太快，銑刀角度不良或进刀太小等原因。

刀具损坏原因分析：

1. 刀具在研磨时各部位角度研磨不正确，易照成刀具破裂。

2. 刀具的切削负荷过度，因为各种材料的刀具对于各种工件材料的切削均有一定的极限值，

如果切削量大或切削速度过高，或加工材料的材质过硬，也易造成刀具破裂。

3. 工件夹持不牢固，刀具本身夹持不牢固，刀具夹持时伸出长度过长均容易引起震动，产

生极大的重负荷使刀具产生破裂。

4. 切削温度过高未进行切削冷却导致刀具的红硬性在长时间高温下缩短，导致刀具硬度下

降，进而是刀具破裂损坏。

5. 由于操作者疏忽导致刀具损坏，如跌落，刀具的碰撞。

铣刀的保养与维护及注意事项：

1. 铣刀在使用前应检查由于破损现象，若铣刀磨损或破损因研磨或更换刀具。

2. 磨刀时，可以在切刃处磨一条排削槽，以便切削加工。但其排削槽不可太深或太宽，否

则加工时易崩刃，得不偿失。

3. 装卸铣刀时，严格意义上要用软布保护，以防碰击损坏或伤及手部，但实际情况上是用

手拖住，所以，方便的时候，更要注意手。

4. 启动机器时，不可将刀具于工件连在一起，就是刀具不能处于切削状态，要将刀具于工

件分开后，方可启动机器，以防意外。

5. 銑削时应加入适当的切削液，起润滑降温易于排削的作用，延长铣刀寿命。

6. 拆刀具时，应先将主轴卡死，防止松好后，因套筒掉落而砸坏刀具。

7. 铣刀在存放时，应擦拭干净，存放时不可叠放在一起，以避免碰击而伤及切刃，家里的

有专门放刀具的平台和治具，但有时在加工换刀时未能及时摆好，使得需要加工时不好查找，叠放时也易损坏刀具。

8. 铣刀在研磨时应注意因高温而软化或因高温改变颜色，因此研磨时因随时注意冷却。

钻孔时所遇到的情况分析：

1. 钻孔时，必须要用中心钻打中心孔，否则孔位易偏而且麻花钻扭力过大易断。

2. 钻通孔时，当钻头即将钻穿的时候，其麻花钻的扭力最大，故此时需轻压，慢慢进刀，

以避免钻头受力过大而扭断。

3. 钻深孔时应充分使用切削液，并注意排削避免钻头被切屑夹住轻则损坏刀刃严重易使钻

头断在里面。钻深孔时，也可进行两端打孔进行钻削，但是这样打孔时，需要借助小的台虎钳进行夹住，因为如果只用台虎钳夹住时在掉头打另一个孔的时候易偏差，从而导致打出来的孔不在一条线上。

4. 麻花钻打孔时断掉或者在钻孔时突然停止的原因主要是：进给太快，或速度过快，以及

冷却不及时产生胀缩情况。也有可能是麻花钻磨削的时候头部的间隙角太小，钻头钝化，以及压入过快也易导致麻花钻断裂。

5. 钻孔时产生吱吱叫的声音可能是速度过快，或钻头钝化以及未加切削液。

攻牙注意的事项：

攻牙时，一般M3-M8的牙可以用机器攻牙，如果有的工件不好拿时因借用小台虎钳进行装夹攻牙，而有的特殊螺纹的，则要进行手工攻牙了，手工时建议将工件夹在台虎钳上，然后将丝锥垂直于孔口，借助主轴，用手轻轻带动主轴转动，将丝锥莫入孔口时，可用手进行匀速的攻牙，手攻牙时要注意及时的排削和用力均匀。牙功好后，钻出来的时候，如果有点紧的时候，建议先回下，然后继续钻，这是由于里面有切屑堵住，如果硬往上回的话，易断丝锥和坏牙。

加工斜边时也要注意角度块的的摆放，一定要贴紧工件，台虎钳也要夹紧，注意进给量和切削速度，防止进刀量大及銑削速度过快，将工件带出来，发生危险。为防止加工时侧滑可用定位器顶住，防止其横向移动。

以上便是我这一个月来的总结，感觉要说的实在太多了，短短一个月的铣床实习，带给我的，不全是我所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我锻炼的几种能力，更多的则需要我在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

今后的日子里，我会加倍用功的，为未来而努力！

 

第二篇：铣床实习总结

时间过得真快，转眼我们的实习生活已经进行了3个月的时间，对于我们来说，真的是一路耕耘，一路收获，这里的每一天都是那么充实，那么的丰富多彩。我明白了铣床的操作步骤和原理：

1. 检查机床电源是否打开。

2. 校对一下台虎钳的平行度和主轴的垂直度，校对台虎钳的平行度时也可以用寻边器进行校对。根据所拿的图纸和工件毛坯的大小，材质，选择合适的铣刀加工，并提前算好余量，根据制定的加工流程选择合适的垫块，以便寻边器寻边。寻边时，应多寻几遍，可在不同的位置寻边，以确定寻边无误，确认无误后，建议加工开始前就减去寻边器的半径，这样就可以直接换刀进行加工，换刀加工时，要注意刀具的直径，防止加工过量，在有后续流程加工（主要是磨床加工）时，在减去寻边器的半径时也要减去其留料的单边留量。

3. 根据图纸的要求选择合适的寻边方法（如分中寻边后单边零点寻边），在根据材质尺寸大小确定好加工次数，如分“两刀銑”，“三刀銑”。（这里的两刀銑和三刀銑分别为为：粗加工，精加工和粗加工，半精加工，精加工。）

4. 根据工件的材质和图形要求选择合适的铣刀，刀具装夹时，应夹紧，其刀具在装夹时应将其凸出长度尽量减小，切不可夹起刀具刃口，以防刀具损坏。

5. 在根据自己制定的加工步骤，选择合适的转速，由于家里的铣床Z轴不好对刀，一般我们在加工厚度时进行对刀，先将铣刀位于工件边上，均匀的向上摇动，切不可冒进，以防撞刀，对刀时，应选定最高面进行加工，待其加工面都銑削到位时，则Z轴对刀完成，将Z轴的转盘归零。

6. 当工件里有开槽，台阶时，在銑削时不可一次到位，应分两次后者两次以上进行加工（包括侧壁加工），最后一次为精加工，选用高速低进给进行加工）

7. 銑削加工时应时时注意刀具是否有异常情况，如遇应立即停机，进行刀具的修磨或更换刀具，不可继续使用以磨损或破损的刀具。

以上便是我这一个月来的总结，感觉要说的实在太多了，短短一个月的铣床实习，带给我的，不全是我所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我锻炼的几种能力，更多的则需要我在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。