光华跨线桥现浇箱梁首件工程施工总结

根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了杏龙路跨线桥桥第二联（3×30米）全长90米，为本合同段现浇箱梁的首件工程。本首件工程自20##年5月8日开工至20##年1月7日施工完毕。该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐全，工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核，并给予签证认可。现将实施情况总结汇报如下：

一、工程简介

杏龙路跨线桥起点桩号为K0+261.25，终点桩号为K0+848.53，路线全长587.28m。第二联箱梁上部结构采用单箱四室、弧形断面的等高度预应力混凝土连续箱梁结构。跨径3×30m，箱梁高度2.2m，顶面宽度19.2m，顶板厚度0.22m，底板厚度0.22~0.4m，腹板厚度0.4~0.7m。

桥墩顶设双支座，支座中心距离为3.9m，箱梁顶板设2%的双向横坡，底板为水平，支座处箱梁底设楔形块调整纵、横坡，保证支座水平设置。

二、开工准备情况

1、根据要求，我项目部编制、上报了《杏龙路跨线桥第二联、第三联和第六联现浇连续箱梁施工方案》，经监理工程师审批后，监理单位邀请专家，进行了专项评审。施工方案经评审并按要求整改后，按相关要求向驻地监理工程师提交了该分项工程的开工申请。

2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员，对现场施工质量进行跟踪控制。

3、施工机械、设备严格按要求进场，且机械性能完好，能正常运转。

4、原材料各项技术指标经试验符合规范要求。

5、按文明施工要求，现场设置了相关的标志标牌和警示标志。

6、施工前对现场作业人员进行安全、技术交底，并邀请监理工程师现场督导工作。

三、资源配置

（一）、劳动力用量计划

1、管理人员

项目经理：程彬

项目总工：刘永利

桥梁工程师：李锦宏

质检工程师：陈跃河

测量工程师：王印

试验工程师：郑伟强

现场施工员：钟雄文

搅拌站负责人：郭松荣

2、工人：

木工20人、架子工18人、钢筋工30人、混凝土16人。

（二）、施工机械设备计划

主要使用的施工设备有：混凝土拌和站1座，混凝土搅拌运输车8辆，混凝土输送泵车2台，汽车吊2台，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表

主要施工机械设备进场表

（三）、材料

（1）、水泥混凝土原材料、箱梁C50混凝土配合设计已经经过审批，可以使用。

（2）、钢筋：钢筋原材料已经进场，并经过现场取样检验，材料合格，监理工程师同意使用。

四、现浇箱梁的实施情况

本桥等截面箱梁总体上施工方案为搭设满堂碗扣式钢管架，然后安放楞木，安装模板，绑扎钢筋，安装波纹管，穿钢绞线，浇筑浇底腹板砼，再装顶板，绑扎顶板钢筋，浇浇筑顶板混凝土。混凝土分二次浇筑（第一次浇筑底腹板砼，第二次浇筑顶板砼）。采用混凝土泵车泵送砼，纵向从低往高水平分层，横向从中间往两边浇筑，竖向先浇筑底板，再浇腹板；从结构上先浇横梁再浇箱室。施工时进行流水作业，连续性完成浇筑施工。

待箱梁砼强度达到设计强度的95%并且龄期达到10天后，方可张拉钢绞线。张拉完钢绞线后，可拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。

总体施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室腹板内模→浇筑第一次混凝土→顶板支架架设、顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑顶板砼→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆→支架、模板拆除。

（一）、地基处理：原有地基大部分均为混凝土路面，厚度为25cm，老路面都经过大型车辆的长期行使，稳定性比较强，不需要重新换填处理，只有承台基坑周围和中央绿化带需要处理，处理方法是：路面以下50公分采用砂性土回填夯实，老路面以下15--50公分填石屑回填压实，再在石屑层顶面浇筑15cm厚的水泥混凝土。

（二）支架搭设与验收：连续箱梁现浇支架采用Ф4.8×3.0mm 碗扣式钢管支架，支架高度为1.5～6.5m。宽度为20.70米。

1、立杆布置：支架立杆横桥向按底板部位按90厘米、腹板的位置按30厘米,翼板根部按60厘米，其它部位按90厘米布置。顺桥向端横梁处按30厘米，箱室部位按90厘米布置。

2、水平杆布置：横杆最大步距按照120cm设置，不足120cm处按90cm、60cm或30cm设置。每一层均设纵向水平杆和横向水平杆。最底一层的水平杆距离立杆底面30 cm左右，水平杆交叉于每根立杆，用碗扣固定，该层水平杆兼作扫地杆使用。

3、竖向剪刀撑：横桥方向端头墩柱边缘一道，横梁末端一道 (1.8m)立杆1道，跨中部分每4排（3.6m）各1道；顺桥向支架外围各1道,然后每4排各一道，腹板处左右两边各一道，顺桥向剪刀撑间距均不大于3.6m。每道纵向剪刀撑单跨布置4-5个剪刀撑。竖向剪刀撑钢管下方受力于地面，顶面延伸至钢管架顶部，剪刀撑利用旋转扣件固定。

每道剪刀撑跨越立杆根数5-7根，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不应小于6m,斜杆与地面的倾角宜在45^°--60^°之间。

4、水平剪刀撑：由于支架高度不高(平均高度不足4.5m)，水平剪刀撑只布置上下各一道。在扫地杆上面布置一道，支架顶层水平杆（以底腹板顶层为准）上面布置一道。

5、支架与桥墩联系：为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。支架搭好后，用碗扣架将支架端头与墩柱围成“回”形，使支架纵向稳定性增强。具体的层高和间距与支架相同。

6、底托和顶托：为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定：碗扣钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于25cm。当时面高差较大，底托伸长25cm仍不能水平时，则通过底托下垫200cm*15cm*5cm木板来调整高度找平。上方用顶托螺栓进行竖向调节，顶托螺栓长度为70cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。

7、支架验收：组织相关部门在支架搭设完善后对所有的碗扣式钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，仔细检查立杆、纵横水平杆等间距是否符合设计图纸要求；外观抽查结果应保证钢管及其配件等无锈蚀及变形；发现有问题的钢管及扣件等及时更换，对检查合格的支架进行验收和明示。

（三）、纵横木楞

纵向楞木底板部位：采用10×10cm的方木纵向铺设作为模板主肋，间距和支架对应，主楞接头处处于悬空位置时，采取将接头处两头的顶托下沉10cm,加一根方木将接头处抬起，然后用钉子钉紧，使方木叠放稳固。采用8×8 cm方木横向铺设作为模板次肋，间距为35cm；次楞与主楞之间适当部位用钉子固定。

边板圆弧段部位：采用10×10cm的方木纵向铺设作为模板主肋，间距和支架对应，主楞接头处处于悬空位置时，采取将接头处两头的顶托下沉10cm,加一根方木将接头处抬起，然后用钉子钉紧，使方木叠放稳固。采用Ⅰ10工字钢弯曲成桥梁设计曲线，横桥向放置在主楞上，间距为60cm，工字钢底部与方木搭接处用木肩顶紧，工字钢与工字钢间用角铁或钢筋焊接，使工字钢放置成片，不致摆动。再在槽钢上顺桥向布置8*8cm方木，方木与工字钢用铁丝扎紧，方木间距不大于25cm。

第二联箱梁支架

（四）、外模加工与安装

  本方案中外模包括底模、侧模和翼板模板。为使梁体外观光滑美观，模板加工制作要求具有足够的刚度、强度，能可靠的承受施工中的各项荷载，在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性，结合箱梁横断面结构特点，模板作如下选取：            

模板的选取：底模：底板部位采用面积为1.22m×2.44m，厚度为17mm的大块黑色覆膜木胶板，翼板和边板部分采用柔韧性更好的12mm厚竹胶板。

外模加工与安装：底模直接用覆膜木胶板纵向铺于木楞上，纵向接头处下支垫方木。底模宽度为7.07m。翼板和边板(曲线部分)：采用外径Ⅰ10工字钢弯曲成桥梁设计弧形曲线形，横桥向放置在顺桥向布置的10*10cm方木主楞（主楞间距为边板圆弧部位@30cm,翼板根部60cm,翼板部位@90cm）上，工字钢底部与方木搭接处用木肩顶紧，工字钢与工字钢间用角铁或钢筋焊接，使工字钢放置成片，不致摆动。再在槽钢上顺桥向布置8*8cm方木，方木与工字钢用铁丝扎紧，方木间距不大于25cm。再在8*8cm方木横桥向铺12mm厚竹胶板，边铺边弯曲固定成型，用钉子钉在方木上。

模板安装后，接缝打磨，涂抹腻子粉，最后涂脱模剂。保证模板接缝平整，光洁美观，脱模方便。

（五）、支架预压

考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。

支架采用混凝土预制块进行预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.15倍。

预压采用全联一次性加载，并观测其变形和沉降，当24小时内累计沉降不超过1.5mm时，进行卸载。

第二联支架预压

（六）、外模板定位

预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整模板标高， 同时设置必要的施工预拱度，预拱度的数据主要根据预压中测量数据总结得出。

（七）、盆式支座安放

本桥支座为盆式橡胶支座为主，采用吊车吊装支座于墩柱预埋钢板上，四周焊接，确保焊缝饱满，保持设计高程。

   （八）、底腹板钢筋加工与安装

流程：作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板底层钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋。

所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。

钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。

每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。

梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求，合格率达到90%以上。

为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C50。底板砼垫块数量每平方米不低于6个，腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。

梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。

钢筋安装：预应力钢筋砼箱梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制作，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，采用单面焊时，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的10倍，以免在吊装过程中变形。

（九）、内模端头模板安装

因箱梁混凝土施工分为两步，第一次只浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。模板安装中，底板不用安装内模板，只有腹板部位安装内模，安装腹板内模，腹板内模只安装到第一次混凝土浇筑高度，也就是顶板与腹板的倒角处。内模高度1.2米，采用1.22m*2.44m*1.5 cm 红色木胶板，每板模板3根8cm*8cm方木作背楞，竖向用10cm*10cm方木作竖楞，竖楞间每块模板两端各1根，中间1根，在腹板的竖楞与竖楞之间用钢管顶托进行横向支撑，每要竖楞上下两道横向支撑，使内模稳固。

底板锯齿块和槽口模板、端头模板按设计图纸进行模板加工安装。模板采用1.22m*2.44m*1.5 cm 红色木胶板。

第二联箱梁底、腹板钢筋、模板

（十）、预应力穿束

端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。做到先穿束再浇混凝土，以便混凝土浇筑后造成波纹管孔道变形，穿束难度更大。

（十一）、底、腹板砼浇筑（第一次浇筑）

  砼浇注原则是：纵向由下坡端向上坡端逐孔进行，横向由中间向两侧对称浇筑，第一次浇注，每跨具体浇注顺序为先浇注底板，待该跨底板浇注完毕；再返回浇注腹板。浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土。

⑵混凝土运输：

混凝土由本公司搅拌站搅拌及运输，同时配备了8台9m3的混凝土运输车进行运输，采用一台汽车式混凝土输送泵输送浇筑，再联系1台泵车以备用。。混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度达到50m3/h。

⑶混凝土灌注方法：

砼灌注顺序从低处向高处，先横梁后底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。混凝土浇注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净。

①      混凝土入模：腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析。混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，在浇筑底和腹板混凝土时采用B-50插入式振捣器，浇横梁及张拉端头等钢筋较为密集的地方，采用B-30插入振捣器。确保混凝土振捣密实。

②      混凝土浇筑作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h-3h以内。

③      混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。

④      混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。

⑤      混凝土灌注完毕后梁体顶面要进行拉毛处理，并时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工。

⑷混凝土养护：

① 腹板混凝土养护采用洒水养生的办法。

② 底板混凝土收浆后，即进行洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天。

20##年10月8进行了本次箱梁混凝土浇筑，设计数量为653m3，实际浇筑混凝土数量为655m3，浇筑时间从：20##年10月7日9：30～20##年10月8日10:00，时间为24.5个小时。

第二联箱梁底板、腹板混凝土浇筑

第二联箱梁底板、腹板混凝土洒水养护

（十二）、顶板模板安装

顶板模板安装根据箱室不同，采取不同支架方式。中间两箱室采取钢管支架顶托的方式，横断面上布置2-3根立杆，纵向1.5m一根，用扣件联成整体，立杆上用顶托，顶托上纵横两层方木，方木上铺122*244*1.5cm模板。箱梁两侧的小箱室形状不规则，采用8*8cm方木搭支架，支架上铺模板。

顶模安装时，将张拉端头处张拉槽口和施工过人孔在模板上弹线标示，顶板钢筋扎好后，在预留孔口位置安装侧板，侧板围成的四边形为预留孔。过人孔口位置成矩形时，长边与顺桥向布置。

所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。

箱梁顶板模板

（十三）、顶板钢筋绑扎、预应力筋穿束与混凝土浇注

顶板钢筋按图纸要求，先绑扎底层钢筋，再进行底板预应力束的波纹管布设，再扎上层钢筋，再进行波纹管定位，定位后进行钢绞线穿束，最后浇筑顶板混土。顶板混凝土一层式浇筑。纵向从底处往高处，横向从中间往两边推进。采用B50型插入式振捣棒振捣，泵送混凝土。

在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。

20##年12月19进行了本次箱梁顶混凝土浇筑，设计数量为552m3，实际浇筑混凝土数量为556m3，浇筑时间从：20##年12月19日14：30～20##年12月20日13:30，时间为23个小时。

第二联箱梁顶板混凝土浇筑

（十四）、砼养生

顶板浇好后，及时进行养生。采用塑料彩条布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。

（十五）、预应力施工

顶板浇筑完10天后，砼强度达到95%时方可进行箱梁张拉。

工艺流程：施工准备→设置张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。

波纹管安装：波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。

波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。

严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头长度在30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

预应力钢绞线的施工：桥梁砼经试验强度达到设计强度的95%，时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。先张拉横向预应力钢束（横梁处），按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉（从端横梁向中横梁），每次张拉不小于2束；纵向钢绞线张拉,采用两端对称张拉,张拉顺序：根据设计图纸与规范进行。

（1）钢绞线的下料加工

a.经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。

b.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

c.制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以“∞”形将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

（2）钢绞线的穿束

钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。润滑剂用易溶于水，含碱量小，易在常温下用被水冲洗掉的物质制成，一般用C5-9。

穿束方法（见图5）：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5-10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。

穿束时应注意以下几点：

a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。

b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，

c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。

d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。

张拉机具：腹板采用YCW400B千斤顶，配50Mpa油泵；端横梁及中横梁采用YCW300B千斤顶，配合50Mpa油泵。张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。

张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。

张拉过程：预应力张拉分为单端和两端两种，固定端锚具型号均采用五种P型锚固锚板，分别为：φ15.20-3P、φ15.20-7P、φ15.20-9P、φ15.20-12P、φ15.20-15P五种；张拉端锚具型号有：φ15.20-3、φ15.20-7、φ15.20-9、φ15.20-12、φ15.20-15五种锚具。单端张拉时一端安装固定锚具，另一端安装张拉锚具，两端张拉时同时安装张拉锚具，采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。控制张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa。由于预应力钢绞线伸长量大于千斤顶张拉缸工作长度，现场张拉时根据实际情况分界段张拉，初步考虑在50%σk为一张拉阶段。在次记录一压力表读数和伸长量△L2。如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量仍不能满足要求，应停止张拉，查找分析原因。

张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。

按设计规定的编号及张拉顺序进行。张拉程序为：0→初应力→σcon(持荷2min) →锚固。

千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。

初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。

实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。

顶板齿板钢绞线张拉

腹板钢绞线张拉

孔道压浆：张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。

压浆需在张拉完毕应尽量迅速的压浆，但最晚不得超过24小时，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。

水泥浆水灰比宜为0.4-0.45，灰浆强度不小于C40，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。

水泥浆的拌和时间应不少于2min，水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30-45min范围内。

孔道压浆顺序为先下后上。将集中在一处的孔道一次压完。对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。

孔道两端先后各压一次，两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般控制在30～45分钟。水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。

当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。

压浆工艺：冲冼孔道→排孔道积水→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.7Mpa持压3分钟→关闭压浆球阀→卸压。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。

封锚：压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模。脱模后，养护不少于7d。

（十六）、桥面板预留孔浇筑及封端：

1、桥面板施工人孔砼浇筑：

桥面板施工人孔砼浇筑前，应先将人孔周围混凝土凿毛冲洗干净，恢复桥面板钢筋网。人孔钢筋应与预埋钢筋采用双面帮条单面焊接，帮条钢筋规格应与被接长钢筋规格相同，且长度不低于被接长钢筋直径的10倍长度，焊缝长度不小于5d。桥面板人孔钢筋网恢复后，可采用桥面板同标号砼浇筑。混凝土的养护与箱梁混凝土的养护相同。

2、封端：

相邻两联梁张拉完成，并压浆后，即将纵向张拉槽口锚头周围混凝土经凿毛冲洗后，按设计要求绑扎封端钢筋网，并用箱梁同标号的混凝土封端。

（十七）、拆模卸架

底模经箱梁预应力张拉压浆后，经监理工程师检查后，方可拆模。拆模时，从跨中向支座依次循环进行，落架时要对称均匀，不能使主梁处于局部受力状态。

支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避免损伤模板和和箱梁混凝土，严禁将模板直接从高处下抛。模板拆除下来后要及时清理表面水泥污快，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。

箱梁箱体内部

第二联箱梁混凝土拆模后底板实体外观

五、质量检验资料情况

根据《公路工程质量检验评定标准》的相关规定，对实施的第二联现浇箱梁工程严格进行自检，并认真填写相关的质量检验资料后，报请监理工程师对各工序进行现场检验，经监理工程师同意，并签证后进行工序施工。

施工完成的第二联现浇箱梁现场原始资料齐全、签证及时、准确，已按竣工资料编制管理办法进行了分类归档整理。

六、现浇箱梁首件工程的质量评定及结论

目前，我合同段现浇箱梁首件工程得顺利浇筑完成，其内在质量符合足设计及规范要求，外观质量也符合质量检验评定准及规范要求。按照相关规定进行自检评定，评定结果为合格。但也存在一些不足，如下：

1、施工存在问题

（1）、外侧腹板箍筋制作时存在误差，造成箍筋顶面高程部分偏高；

（2）、弧形段处底板的8号钢筋保护层偏差合格率偏低。

（3）、现浇箱梁底部有少许污垢；

（4）、现浇箱梁侧面在两次浇筑的施工缝处不平顺。

（5）、混凝土运辅车数量只有6台，数量偏少，导致混凝土浇筑时间过长，浇筑速度偏慢。

2、整改措施：针对以上出现的问题，项目经理部高度重视，并且迅速召开了现浇箱梁首件施工总结会议，召集现浇箱梁施工过程中主要施工人员进行总结经验并规范施工工艺，提出以下几点要求：

（1）、钢筋制作和绑扎时严格按照图纸施工。

（2）、由于8号钢筋在弧形段线条为弧形，要求先按弧形加工出模形，然后按照模形的线条进行钢筋弯折。钢筋安装时增加保护层的数量，要求每平方米的保护层数量达到8个。

（3）、现浇箱梁底部的污垢是由于箱梁底模板不干净，留有杂物及焊渣，要求下次在箱梁混凝土施工前加强冲冼，并在最低处设置临时排水孔，将残留的垃圾冲走。

（4）、第一次浇筑时，在模板上弹出砼施工顶面线，严格施工缝处砼顶面标高，使施工缝平顺。

（5）、增加砼运输车数量至10台，保证砼能连续供应。另外将臂长48m混凝土泵车换成臂长60m的混凝土泵车，减少移动泵车的时间。

综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的现浇箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内现浇箱梁施工的理论依据。