数控加工操作实训报告

数控技术专业数控加工操作实训

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  大学二年即将结束,学院为了使我们更多的了解产品,设备,提高对数控技术的认识,加深数控在工业各领域应用的感性认识,开阔视野了解相关设备及技术资料,熟悉典型零件的加工工艺,特意安排了我们到学校东方机械制造厂进行操作实习,此厂拥有较多类型的,先进的数控机床设备,为以后我们踏入社会工作打下基础。

一、实习的目的:

1.了解数控车工和加工中心技术方面的知识,为了专业课的学习奠定必要的基础。
2.了解数控车床和加工中心的用途,型号,规格。主要成分及其作用。
3.了解数控机床的使用方法及其所用刀具,掌握刀具的安装方法。 
4.培养操作各类机床和使用工量具的能力。
5.进行一次工程技术人员必备的思想作风训练。 
二、实训岗位:

1.数控车工的实习.
2.加工中心的实习.
三、实习内容及过程:
    此次实习是在实习老师的指导下进行,我们学生通过实际操作,现场观察和自学实习教材或实习指导书,达到以下要求:
1.了解数控车床和加工中心的用途,型号,规格。主要成分及其作用。
2.了解数控机床的使用方法及其所用刀具,掌握刀具的安装方法。 
3.通过加工中心手动操作,掌握数控面板上各个功能键的功能。
4.通过编写数控车床和加工中心的加工程序,加深理解数控车G代码的功能。
5.了解数控机床的加工范围及装夹工具以及削加工和达到的尺寸精度和表面粗糙度Ra大致范围。
6.了解机床的主要附件的结构特点极其作用。 
7.了解并遵守各类机床安全操作规程.
    因为在数控技术教学过程中,已经了解过数控车床、加工中心的型号、种类及其用途等等。所以在实习开始后,工人师傅亲自操作一遍数控车床和加工中心,然后在老师的监督和工人师傅的指导下,由我们亲自操作机床。
    我们在课堂上是以FANUC系统为例子讲解的数控编程及其操作。而我们实习工厂的数控车床有三种,包括FANUC、广州数控以及华中数控三种数控车床。我们大家被分为三组进行为期三周的轮调学习,这样我们可以接触更多的机床和系统,前三周我被分在了全功能数控组,我跟的系统是华中数控。
    首先,我先熟识了华中数控的控制面板的内容,了解主要功能键的作用。操作面板分为几个区,大概包括如下几个:状态指示区、编辑键盘区、机床面板区、显示菜单区及LCD这五个区。机床面板区有几个常用键如“编辑”键,在编辑状态下才能往机床内输入程序。“自动”键,在程序输入完成后,点自动键运行程序。“单段”为了看清语句的执行过程,在自动状态前点单段。“手动”键,在该状态下可以进行机械回零。“手轮”在该状态下可以进行手动操作,增加了操作的安全性。还有几个重要的键子如“刀补(OFT)”,在该状态下,将对刀后的X、Z轴刀具值填入偏置值内,还有刀具半径补偿值。“程序(PROG)”在该状态下,按“编辑”键才可以输入程序。“位置(POS)”在该状态下可以观察刀具的位置。还有编辑键盘区的几个键如“取消”、“复位”、“换行”、“删除”等键的功能可以从字面上了解到了。
    然后,在师傅的指导下,我打开了机床。在打开了机床前应确认:1)机床的状态是正确的。2)电源电压符合要求。3)接线正确、牢固。关机之前也要确认:1)确认CNC的X、Z轴处于停止状态。2)辅助功能(如主轴、水泵)关闭。3)先切断CNC电源,再切断机床电源。之后又熟识了那些主要功能键的使用。
    另外,在加工之前需要了解一下数控加工的工艺流程。首先要根据所给零件图,分析零件图纸,确定加工工艺—编写零件程序,录入CNC—进行程序检查、试运行—对刀、设置刀具偏置和补偿—运行加工程序,进行零件加工—检查工件尺寸,修改程序或刀补—加工完毕,零件成型。
    在开机后,先检查一下机床的各部分情况,待一切正常之后,按下机床面板区的“手动“键后,之后再按“机械回零”,刀具就自动回到机床起始零点,只有在此位置下才能进行对刀操作。然后,确定装夹方案,而我们是初学者所以加工的都是一些简单的零件,都是些轴类零件,所以就用三爪夹盘对零件进行夹紧和定位,如果零件过长,根据需要加上跟刀架和后顶尖。在零件装夹过后,便是对刀操作。对刀的过程是讲机床机械回零,然后通过“手动”将刀具沿Z轴负方向运动,接近工件。在距离工件一定距离后,换“手轮”方式,通过手动操作方式进行X、Z两轴对刀。然后将数值在“刀补”状态下,写入CNC内。再之后就是将事先编好的加工程序写入CNC内,具体操作如下,在“程序”状态下,点“编辑”,然后输入程序号,程序号由O0000—9999组成,然后点“换行”,继续输入程序。程序输入完成后,我们要试运行一下,所以我们要先点“单段”,然后点“自动”,之后点“循环启动”,我们就可以清晰的见到程序语句的每个加工步骤。如如果在LCD上出现错误报警,就找到问题所在,进行程序修改,再按照上面的步骤重复操作。另外,在加工过程中操作者要安全操作,关好数控车床的防护罩。再有就是左手要放在机床“急停”按钮的位置,为了防止以外的出现,假如出现以外,马上点下“急停”按钮,机床便停止操作,以保安全,还有就是在操作过程中切忌带手套。在零件加工完成后,停止辅助运动,进行机床清理,清理过后对床身导轨进行润滑,之后进行正常程序的关机。

经过了几天的对机床的整体了解以及唐师傅的经验传授和一些相关知识的灌输,接下来的时间,在师傅的指导下由我亲自操机操作,让我在操作过程中慢慢的去领会理论,去发现书中所学的理论知识与在实际操作过程中所存在的差异。在此环节临近结束时,为了验证哈实习的效果,我自己编制的程序及加工出的零件,其示意图如下:

工件如下图所示,材料:φ25铝合金棒料;粗、精车用1号外圆车刀,60°螺纹刀装在3号刀位,切断用4号切断刀;换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。


另外,至于数控车刀的磨法,唐师傅大致的向我讲解了一下砂轮的使用方法,还有就是不同车刀(如外圆偏刀、切断刀、螺纹车到、尖刀)的用途及其磨法。使用砂轮时应注意事项如下:
1.砂轮机转速高时,使用时特别注意,精神集中,以免发生以外。
2.磨刀时,刀具应放在砂轮的中间部位稍高,不能过高或过低。 
3.刃磨时,不准2人以上同时使用一个砂轮机。 
4.刀具应轻轻接触砂轮,再是、逐渐用力,不能用力过猛。尽量采用砂轮的正面工作,为保持砂轮平整,刀具不能固定在某一个地方刃磨,应该左右移动,使其均匀磨损。 
5.不得在砂轮上磨过大或过小的工件或其他杂物。 
6.为避免砂粒伤眼,磨刀时尽可能使用防护眼镜。 
7.粗磨刀具时,应放在砂轮机架上。 

四、实习总结及体会:
    以上就是我的实习内容,尽管时间比较短,但是也挺累的,但是学到的东西真的很多。至少对与机加的内容我们有了初步的认识和了解。这样以来,我们以后到企业了,对一些数控机床的简单操作我们就不陌生了,也有助于我们的工作。我简单的谈谈自己在实习过后的个人感受:
1.此次实习,不仅增长了知识,也得到了意志上的锻炼。也养成了我们办事要认真、耐心、注意安全,可以说这是一次财富。
2.机加实习培养和锻炼了我们,提高了我们的整体综合素质,使我们不但对机加实习的重要意义有了更深层次的认识,而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合,巩固了我们的所学的知识。
3.我们也见到了老师的敬业、严谨精神。工人师傅一次次不厌其烦的个我们演示操作过程,让同学们真正学会、看明白。
4.在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器,竟然是自己亲手磨制而成,这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
    很快我们就要步入社会,面临就业了,就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们,更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展,新技术的广泛应用,会有很多领域是我们未曾接触过的,只有敢于去尝试才能有所突破,有所创新。就像我们接触到的车工,虽然它的危险性很大,但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品,这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的机加实习带给我们的,不全是我们所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力,更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,使这次实习达到了他的真正目的。 
    我们知道,“数控技术实习”是一门实践性的技术基础课,是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术,完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。对我们来说,数控技术实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!   
    在我认为实习的本身目的就是锻炼我们的动手能力以及对工业知识的基本认识。它不同于课本教育,因为它有我们动手操作的空间!我之所以对实习有一种说不出的留恋,是因为我早已被老师们幽默的讲解和生动的描述所吸引。一个简单的瓶瓶罐罐,要想知道它是怎么来的,是要颇费一番功夫的。生活在现代社会的我们,早已习惯了那些现成的东西,在用的同时,也不会多想它究竟是如何得来的,如果偶尔有人问起,也会很不以为然的说,这不是我们所应该知道的。现在才知道这种想法是多么幼稚,从而也让我知道了为期两个月的数控技术实习对我们的影响是多么的大。

 

第二篇:数控加工操作实训报告

数控加工操作实训报告

学号 姓名

第一章 数控机床机床仿真部分

第一节 数控铣床仿真部分

一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程

加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的:⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转;⑵用手动的方式移动铣刀沿X方向靠近被测边,直到铣刀轻微接触工件表面,将铣刀沿Z轴方向移动退离工件;⑶按“区域转换”键使其回到主菜单,按“参数”对应的“软菜单”键,然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口,把光标移动到X轴对应的待修改区域,按“测量”软键,进入选刀具窗口;⑷按“数字键”选择刀具号,按“确认”键,进入测量零点偏值窗口;⑸按“轴﹢”软键,将光标移到“半径”选择区,按“选择/转换”键,选择计算半径补偿的符号“+”、“-”,不考虑补偿值时选择“无”;⑹将光标移到“零偏”输入区,输入试刀位置距工件原点的距离,按“计算”软键;⑺按“确认”软键,完成X轴对刀;⑻按“轴﹢”软键选择Y轴,重复步骤⑵至步骤⑺,完成Y轴的对刀;⑼按“轴﹢”软键选择Z轴,沿Z轴的方向靠近工件的上表面,直到铣刀轻微接触工件,重复步骤⑶至步骤⑺,完成Z轴对刀。此时工件坐标系建立完成,这时在加工操作菜单中按“MDI”在加工显示面板中输入G54X0Y0Z20S300M03后,在工件坐标系中的各坐标值为0,同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中,我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触,方可停止进刀。

第二章 实际操作部分

第一节 数控车床的实际操作

一、实训目的与要求

(1)强化数控编程代码的理解。

(2)掌握数控系统常用指令的编程技巧。

(3)通过对零件的加工,了解数控车床的工作原理。

(4)了解典型零件的数控撤车削加工工艺。

二、实训仪器与设备

(1)配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。

- 1 -

(2)配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床

(3)PVC塑料棒(长60~70mm,直径35mm),外圆端面车刀一把,切断刀一把。

(4)游标卡尺(0-125)一把。

三、实训方法

(1)工艺分析

1)技术要求

通过调用循环指令进行加工,每次背吃刀深度为1.5mm(半径值)。

2) 工艺的确定。

① 装夹定位的确定:三抓卡盘夹紧定位,工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是,该处方便拆卸工件,不发生碰撞,空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm,X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序,并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动

1.5mm,从而实现循环加工,使轮廓向轴线平一,最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定:外圆端面车刀(刀具主偏角93°,刀具为焊接式车刀YT15)、3mm切断刀

④ 切削用量:主轴转速500r/rain,进给速度200mm/min。

(2)数学计算

①假设程序原点,建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的焦点为程序原点)。

① 计算各交点相对位置的坐标值。

Siemens802S/802C

主程序:

MN02.MPF

N02 G54

N04G00 G90 G94 X60

N06 Z100

- 2 -

N08 T01

N10 S500 M03 N12 G00 X36 Z2 _CNAME=“MN03” R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0 R110=1 R111=300

R112=200 LCYC95

N14 G00 X60 Z100

N16 T02

N18 G00 X38 Z-42 N20 G01 X18.4 F100

N22 G00 X38 N24 Z-52 N26 G01 X0 F100 N28 G00X100 N30 Z100 N32 M05

N34 M02

子程序: MN03.SPF N1 G01 X0 F200

N2 Z0

- 3 -

N3 X6

N4 G03 X14 Z-4 CR=4

N5 G01 Z-13.5

N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5

N7 G01 X18

N8 Z-20

N9 X22.4 Z-26.4

N10 Z-42

N11 X26

N12 G03 X32 Z-45 CR=3

N13 G01 Z-50

N14 X36

N15 M17

第二节 数控铣床的实际操作

一、实训目的与要求

(1) 强化数控编程代码的理解。

(2) 掌握数控系统常用指令的编程技巧。

(3) 通过对零件的加工,了解数控铣床的工作原理。

(4) 了解典型零件的数控铣削加工工艺。

(5) 懂得产品零件的质量检验和控制。

(6) 学生自己动手编制零件程序,独立进行零件生产加工。

二、实训仪器与设备

(1) 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。

(2) 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。 - 4 -

(3) PVC毛坯(100×100×15mm)。

(4) 游标卡尺(0-125)一把。

(5) Ф6HSS立铣刀一把,Ф6HSS钻头一把。

三、实训方法

(1) 工艺分析

1) 技术要求

通过调用循环指令进行加工,每次背吃刀深度为1.5mm(半径值)。

2) 加工工艺的确定。

① 装夹定位的确定:三抓卡盘夹紧定位,工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是,该处方便拆卸工件,不发生碰撞,空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm,X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序,并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动

1.5mm,从而实现循环加工,使轮廓向轴线平一,最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定:外圆端面车刀(刀具主偏角93°,刀具为焊接式车刀YT15) 切断刀 ④ 切削用量:主轴转速560r/rain,进给速度150mm/min。

(2) 数学计算

① 假设程序原点,建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的焦点为程序原点)。 ② 计算各交点相对位置的坐标值。

MN01.MPF

N01 G54

N02 G0 G90 Z30. S500 M3

N04 X52.5 Y-50.

N06 Z10.

N08 G1 Z-5. F150.

N10 X32.5

- 5 -

N12 X-32.5

N14 G2 X-50.5 Y-32.5 CR=18.

N16 G1 Y32.5

N18 G2 X-32.5 Y50.5 CR=18.

N20 G1 X32.5

N22 G2 X50.5 Y32.5 CR=18.

N24 G1Y-32.5

N26 G2 X32.5 Y-50.5 CR=18.

N28 G0 Z30.

N30 X52.5 Y-46.

N32 Z10.

N34 G1 Z-5.

N36 X32.5

N38 X-32.5

N40 G2 X-46. Y-32.5 CR=13.5

N42 G1 Y32.5

N44 G2 X-32.5 Y46. CR=13.5

N46 G1 X32.5

N48 G2 X46.Y32.5 CR=13.5

N50 G1 Y-32.5

N52 G2 X32.5 Y-46. CR=13.5

N54 G0 Z30.

N56 S500 M3

N58 X52.5 Y-42.5

- 6 -

N60 Z10.

N62 G1 Z-5.

N64 G41 D1 X32.5 F100

N66 X-32.5

N68 G2 X-42.5 Y-32.5 CR=10.

N70 G1 Y32.5

N72 G2 X-32.5 Y42.5 CR=10.

N74 G1 X32.5

N76 G2 X42.5 Y32.5 CR=10.

N78 G1 Y-32.5

N80 G2 X32.5 Y-42.5 CR=10.

N82 G0 Z30.

N84 X0 Y0

N86 Z5

N88 G01 Z-5 F150

N90 Y4.5

N92 G03 I0 J-4.5 X0 Y4.5

N94 G01 Y9

N96 G03 I0 J-9 X0 Y9 N98 G01 Y-11.5

N20 G03 I0 J-11.5 X0 Y11.5 N22 G01 G41 Y15 D01 F100 N24 G03 I0 J-15 X0 Y15 N26 G01 G40 X0 Y0

- 7 -

N28 G00 Z30

N21 M02

第三章 零件工艺分析及编程

第一节 工艺分析

一、工件装夹定位的确定

根据零件外型可以看出是直接装夹零件左端用通用夹具

二、加工起点及刀具路线

车外部轮廓---加工退刀槽---切断---调头---车端面

三、加工刀具

01号:车外圆(93°合金)、02号:3mm切断刀(合金)

四、切削用量的选择

① 车外圆及圆弧:转速粗车500 r/min,进给速度100mm/min ②切槽:转速500r/min,进给100mm/min

③切断:转速500r/min,进给100mm/min

第二节 数控车床程序的编制

一、主程序:

MN02.MPF

N01 G54

N02 G00 G90 G94 X60

N03 Z100

N04 T01

N05 S500 M03

N06 G00 X36 Z2

_CNAME=“MN03”

- 8 -

R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0 R110=1 R111=300

R112=200

LCYC95

lwfree.cn N09 G00 X38 Z-42 N10 G01 X18.4 F100

N11 G00 X38 N12 Z-52

N13 G01 X0 F100 N14 G00X100 N15 Z100

N16 M05

N17 M02

二、子程序: MN03.SPF N1 G01 X0 F200

N2 Z0

N3 X6

N4 G03 X14 Z-4 CR=4 N5 G01 Z-13.5 lwfree.cn N10 Z-42

- 9 -

N11 X26

N12 G03 X32 Z-45 CR=3

N13 G01 Z-50

N14 X36

N15 M351

数控机床实习报告-数控机床实训报告数控系统故障检查与分析方法

第一节 常规检查

一、外观检查

故障系统发生故障后,首先进行电器是否有跳闸现象,每个熔断器是否有熔断现象,每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查,查找明显的故障现象。先针对有关元器件,注意断路器、热继、过热现象,连接线是否有断线,插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象,冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。

1、 检查连接电缆与连接线

针对故障有关部分,用常用的仪表或工具检查连接线是否正常,电线、电缆是否断裂,导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线,由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏。

2、 检查连接端子及接插件

针对故障有关部分,检查有关的接线端子、单元接插件。这些部件松动、发热、氧化、电化学腐蚀而容易造成断线或者接触不良。

3、 检查在恶劣条件下工作的元件

某些高热、潮湿、振动、粘灰尘或油污处,容易出现器件老化或失效,对于这些地方要认真检查。如通风道,外面干净,里面积存大量粉尘、铁粉末,一旦落入伺服模块就能造成了整个伺服模块的烧毁。

5、检查应定期保养的部件及器件

有些部件应按照规定及时进行清洗与润滑,如不保养容易出现故障。如直流伺服电动机电枢与测速发电机电枢的换向器、电刷都易磨损,容易出现问题;电动机转子由于电刷粉的吹入会造成放电,这是没有及时维护造成的;冷却风扇长期不转,导致通风道堵塞;风扇电动机不动,造成电动机烧毁;转子轴承由于缺少润滑油,造成上下端盖过热,最后可能会使电动机抱住,甚至烧损。

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第二节 指示灯与CRT显示分析法

面板指示灯或印制电路板上的指示灯能大致提供出一些故障的范围,根据提示找出故障,并分析故障,并查资料等工具解决它。

第三节 信号追踪法

追踪相关关联故障信号能找到故障单元。

1、 硬接线系统(继电器——接触器系统)信号追踪法

硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等,从而判断出故障的原因。

2、 NC、PLC系统状态显示法

NC、PLC程序是软件结构,有些机床面板、编程器可以进行状态显示,显示其输入、输出及中间环节标志位等状态,用于故障的位置判断。

3、 硬接线的强制

在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路,但这样做是危险的,因为这时忽略了许多连琐环节,因此特别注意:

1) 把涉及到的前级线断开,避免所加的电源对前级造成损害。

2) 尽量地移动机床可能移动的部分,使可以较长时间移动而不致于碰上限位,以免碰撞。

3) 弄清楚所加信号是什么类型,究竟是直流还是脉冲,是恒流源还是恒压源提供的。

4) 设定要尽可能的小一些(因为有有时运动方式与速度与设定关系很难确定)。

5) 密切注意已经忽略的连锁可能导致的后果。

6) 密切观察运动的情况,勿使超程。

4、 CNC、PLC控制变量的强制

在PLC中可以强制输出1,可以强制使某一位为1,虽然程序中不可能为1,这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制,最好是在程序中清除它的定义程序段或使程序段不被执行。在诊断出故障单元后,亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件、某一块集成电路、或某一个元件。当然,还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位。

第四章 总结

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时间过的真快,一个多月的毕业实训很快就结束了!但是在这短短的一个多月的时间中我学得了很多的知识。学到了很多做人的道理,对我们来说受益非浅,在老师和同学们的帮助下,我很快融入了这个新环境,这对我们今后踏人新的工作岗位是有利的,实习是每一个大学毕业生必须经历的一段,它使我们在实践中了解社会,让我们学到了很多在课堂上没法学到的知识,也开拓了视野,增长了见识,为我们以后的工作打下了坚实的基础。在老师细心讲授和我们的积极配合下,基本达到预期的实习要求,圆满地完成了一个多月的实习,实现期间我们通过防真车、铣床的操作和编程的熟悉操作,从而在机床上加工出相应的零件,在其中我们首先要读懂零件图,根据零件图作出相应的工艺卡片、工序卡片等等,然后能够把老师给你的零件在机床上加工出来。我们拿到工件对其分析后装夹到机床上,装上要用到的刀具,打开机床后,首先回参考点,不然机床没办法操作,在手动情况下按下+X、+Y、+Z,即可回相应坐标轴参考点,接着就要对工件进行对刀,在对X、Y轴部分时要分别对坐标的两端,当刀具快要接近工件时,可用增量减慢移动速度,从而增加零件的加工精度,经过对刀,测量,计算得到X、Y轴的工件坐标原点。在了解、熟悉和掌握一定工程基础知识和操作技能过程中,培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

培养和锻炼了我们的劳动观念,质量和经济观念,强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性,提高了我们的整体综合素质,又加强了实践动手能力的训练,并且有运用所学知识,初步分析解决工艺问题的能力。

在实训中使自己的眼界开阔了,实践水平得到了提高,在实际零件加工之前要将程序进行仿真加工。把理论与实践相结合,使自己的各个方面得到提高,为以后的工作打下了坚充满了信心。

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