供应商的管理心得

第一章 回归基本面

回归基本面，本是个金融投资方面的说法，是指对宏观经济、行业和公司基本情况的分析，包括公司经营理念策略、公司报表等的分析。它包括宏观经济运行态势和上市公司基本情况。 这怎么看起来更玄？怎么能叫回归基本面呢？炒过股的人就很容易理解，当那么多关于大盘走势，个股走势分析的声音传来，那都是针对股票的外在表现，很多觉得自己是资深炒家的人，把眼睛从大盘上收回来，跟踪上市公司本身的业绩和管理变动信息，判断买其股票的潜力。由于把眼睛从外面的大盘收回来了，回归股票背后具体某家企业的经营状况，或者政府发布的有关政策，那是直接影响股票涨跌的，所以称为回归基本面。

我们前面几个帖子里，也是在讲回归基本面，回归得很彻底，干脆就不看供应商了，而是回归我们交给它做的产品的固有特性，那是我们自己应该清楚的。

但是对于供应商质量管理，我们当然不能说，其工作内容就是掉转枪头“管理我们自己的研发或工程部”，如果这样的话，供管人员直接就被炒掉了，供管人员终究还是要拿供应商下手的。 在对自身产品充分了解的基础上，一个共识就是要辅导供应商的制造过程质量保证，于是又要面对一大堆的过程设置和控制工具了，此时我们需要再次回归基本面，来回答"如何辅导供应商"这个问题。

其实，在众多的关于工艺过程的工具概念里，基本面反而是”防错“。我知道这句话要招来砖头了，因为大量关于防错技术的培训或资料，都没有把它放在基本面上，而是形成了一些普遍的”技术感觉“，集中到“技术”上了：

防错是对既有的产品或制造过程的一种优化，例如采用防错技术来进行精益优化，或者采用防呆从产品自身着手降低后续制造的不良可能性，优化是一种补丁式思维，”防错技术“这几个字似乎是将其放到了比工艺更高级的技术层面。

事实上，防错基本到何种程度？防错不但只有术，它也综合了产品设计和过程设计最基本的道，它几乎就是产品设计的大部分或者是过程设计的全部（有没有搞错？）

这句话，自己出力气开过工厂的人，哪怕是个“生产作坊”，只要总结一下就会明白，就算从来没有接触过质量管理的概念，对这个都会有体会。

多年前，我曾经企图拿自己的一个发明专利作为创业发财项目，那是一个液压产品，涉及到铝合金模具，塑胶模具，机加工夹具，整体树脂封装模具。对于一个没有太多资金的人来说，光几项模具的投资就已经了不得了，我那时哪有钱啊？为节约开支，模具和工艺的一部分是我自己设计的，

但是在设计钻模和封装模具的时候，就深切体会到了防错就等同于工艺，由于都是手动模具，将来的加工动作也就包含了工人的一系列对模具的使用动作，设计

模具首先要让别人能”干出活儿来“，也就是员工每次钻孔或注射树脂，只采用一致的固定动作，就可以做出成批的产品来，而且效率要足够高，在正式设计之前，我拿最原始的办法做了几个根本不能称之为工装的”土造“模具，加工使用全手工操作，但是“裸奔”的结果是发现，就连两次加工想连续和不出错都是不可能的，第二次状态就变化，动作根本不可能一致，而且树脂封装每次脱模后在模具上都有残留，需要手工清除，而且灌装的量根本就控制不到，于是我就知道了，正式设计的模具要如何防止每次加工之间的反复修正和重调，能够让工人用一致性的动作连续生产，根本不用操心每操作一次就要重调一次，否则连续做出两个合格品都难，更别说批量一致性和效率了，我当时才二十四五岁，哪里懂得“防错技术”这个词？甚至对质量保证都只能解释这四个字是什么意思，跟农民创业没有什么区别，但是这种原始朴素的工艺设计，它就是防错，反过来也一样，防错设计也就是工艺设计。

换句话也可以说，防错水平相当于前面说的“裸奔工艺水平”，是工艺底层的事情，不是打补丁。

小有小的防，大有大的防，彼得杜拉克作为现代管理学的大师和权威，说了一句话，高层管理者的首要任务是带领组织渡过危机和风险。高层领导的首要任务按照习惯的说法不是带领组织创造利润吗？或者制订并实现战略目标？彼得杜拉克是胡说的？当然不是，利润或目标都有主观的成分，只有风险和危机，才是客观的，管你愿不愿意，喜不喜欢，它总会存在或出现。制订个战略和利润目标并不难，能不能实现要看突破潜在风险的能力，即使人人都能确定战略和利润目标，哪怕是精心设计了几个月写出来的，也不是人人都能变成成功的高层管理者，如果是那样的话，谁都成了韦尔奇，谁都成了比尔盖茨，那还会有韦尔奇和盖茨吗？所以他这句话也是回归了客观基本面。 当谈到“如何针对供应商的制造过程进行辅导”这个问题时，基本面就是辅导他们如何防错。防错技术是“术”，作为SQE可能并不精通，但是防错的道，如果吃透了也能办事，就算是面对一条已有的生产线来打补丁，也是回归基本面。

我们看看防错的基本原则，又朴素，又熟悉：

1.事先知道可能的缺陷

2. 缺陷在哪里发生,为什么发生

3.在缺陷发生前消除原因

4.在缺陷发生时能发现

5.防止缺陷流到客户手中

这五个原则不但节节相扣，构成循环，而且是动态循环，有递进关系，紧抓这几条要求就可以了,操作起来就可以精于心，简于形。

对于1. 在早期阶段，要告诉他们可能发生的缺陷，当然他们自己也会识别出一部分，但是他们识别的往往因为对产品特性和功能不完全了解而有很多盲区，我们把自己眼中的缺陷告诉他们，什么叫简于形呢？不管事先内部用了什么技术工具来分析潜在缺陷，FMEA也罢，还是别的什么，形式都不重要，在告诉供应商的时候，就一张形式最简单的列表就行，12345678......,甚至连表格线都可以不要，关键在于列出缺陷的内容，双方把识别出的缺陷放在一起，制订一个共同的缺陷列表，作为防错的基础，如果后续出现了新的没有识别出来的缺陷，随即添加进去，进行双方的再认识，和FMEA的动态原理是一样的。

对于2.只要1做了，2只要由供应商识别出该缺陷与什么工序因素有关，写在后面，出事情了直接到该位置找原因。

3，如果2做了，位置都知道了，就可以采用防错设计来消除原因。

4.如果设计工艺条件确实有限，那么还有另外的防错设计，那就是当缺陷发生时，让它能被知道，尤其是被现场员工知道，那就需要把前面的缺陷告诉相关位置的员工（等于在员工手里放一个防错小循环，做起来还是写一些字，并告知员工，在哪写？WI。无数工厂，包括优秀的工厂，WI有做得很好的，唯独在上面就看不到一行字：“如果你做不好这个工序，最终产品会有什么缺陷”。）

5.最后，因为防错本身也有固有的风险，风险总存在不可知性和不确定性，当缺陷还是出现了，知道也知道了，还有后续的检查措施来过滤掉，不让它们流出到我们的手中。

回归基本面一看，我们要辅导供应商针对制造过程做的，就是这点事，落实工序防错五原则这点事，比审核并完善ISO9000，开展质量目标管理，向供应商推广6sigma，推广统计技术不知道要基本多少倍，就这个防错循环，用在供应商辅导就足够用了，而且并不要从根本上了解供应商的核心工艺，他们采取什么防错技术

那是他们的事情，只要我们抓住最终要防的是什么，只要我们能看到他们做了防的动作和设计，并确认效果。

对外形式简了，不让供应商做大量文件报告，也不会烦到人家作假应付，对内未必要简，就“对供应商开展全面防错”，找些网上那些搞得很复杂，很有技术含量的防错培训教材，扩展成工作计划，再弄个漂亮PPT，拿给领导可有面子了，本质上它在哪里”有面子“了呢？防错五原则可全都是发生在货出到我们手里之前的。有预防意识的人，比懂逼着供应商写8d的人，在领导心目中薪水高，实在点人总要加薪升职吧。

第二章 与供应商的沟通技巧

一个朋友来家吃饭，以前他曾经是一个著名食品公司的生产经理，后来自己创业了，他问我以前到底是干什么的，我不想说太多，就说是在外企采购中心和供应商打交道的，没想到他一边在吃，一边头都不抬说：“你们那就是搞情报的！” 我明白，总算有个人一句道破了本质。

如何算搞情报的？这个情报应该说是信息。信息包括很多方面，有项目信息，计划信息，物流信息，质量信息。在供应关系里，等到不顺畅已经发生或者质量问题已经发生再处理，已经晚了。信息是一个比较抽象的说法，玩转信息，需要的首先是敏感度，一些不太引人注意的东西，往往隐藏了重要的信息。

在16949里面，8.2.1.1顾客满意度补充中提出的绩效指标有一项：“与质量和交付问题有关的顾客通知”。该指标必须被监测。在通过TS16949认证的企业里，这一条如果被覆盖了，往往也就是覆盖了一个条款形式，写在了文件或表单里，交付方面还有个实际行动，交不上货了，当然是不想通知顾客都难，但是质量问题的提前通知，就是灰色地带了，由于这一条是在顾客满意度范畴里，所以也经常不被注意。

但是对于采购方，如果真的抓住了这一条，就能开展情报战。本文讲的这个例子，仅供参考，看能不能带来一些启发。

那时候我主要负责汽车产品项目，是从客户服务，到项目跟进，OEM/供应商管理，一体化的。但是公司业务有所拓展，一些消费电子产品也开始导入。在和汽车客户打交道的时候，都会收到他们发来的客户满意度考核办法。手上收集得多了，就发现，毕竟都是大公司，都包含了“顾客通知”一项。灵机一动，抓起电话，挨个供应商打了个遍，主要是给那些消费电子产品有关的打，汽车零件的一般都有所了解。

以下是其中一个电话的内容：

我:"老岳！这段时间不见你了，想你了！” （老岳是该公司的副总，负责除生产之外的所有事情，关系很好了，说话随便得很。）

老岳："啥时候过来呀，喝两杯！“

我：”再说吧，我打电话有事情，我发现你们的产品有一段时间没出质量问题了，你可要小心啊！“

老岳："这是什么话？我没出问题你找我干什么？”

我："老岳，你炒股白炒了？没问题就是要出问题了，如果有问题，我杀过去，你就没问题了，

明白不？“

老岳：”你又搞什么新鲜的？"

我："我昨晚做梦，梦见你们的产品有事情发生，我想看看准不准，当然也想找你喝酒了，你现在谁都别告诉，自己到成品仓，开几箱查一下近期要出货的东西，如果都没问题，你请我喝酒，庆祝一下你做得好，如果有问题，我请你喝酒，我庆祝一下预感准确！“

老岳:"你一天到晚八个点子，谁知道你葫芦里卖得什么药？行，我去看一下。你说反了，没问题你得请我才对！”

我：“你先去看看再说！”

老岳去了，当天下午..........

老岳来电：“steven,你是不是昨天吃什么东西吃错了？”

我:"咋地啦？“

老岳：”产品真出事了！我发邮件给你了”

我看了看邮件，里面有图片，电话打过去。”啥情况?’

老岳：“我打开箱子，发现在仓库里放了几天之后，打胶的地方渗出的胶有化学反应，变白了，表面污染了。”

我：“污染有多严重？”

老岳：“和时间有关，越放，变白的面积越大。”

我："是腐蚀了还是别的现象？能擦掉不？”

老岳：“也不能完全说就是腐蚀，但不能完全擦掉，关键是如果时间再长点，面积还会扩大！” 我：“啥原因造成的？”

老岳："是我们这边的问题，生产部换了一种牌号的胶水，没有想到有副作用。“

我:”老岳，你叫我说啥好呢？我这个电话要是不打，你们就要发昆山了对不对？台资大厂的IQC女孩子，你没见过吧？出手多狠你是不知道，屁大点外观问题都过不了，这问题要是能过关才怪，这是项目用料，我们客户北美研发直接要的，meet不到那边的时间，我吃不了兜着走！等问题升级到那边，你们私改材料这个事情一爆出来，到时候罚到我们之后，可都得摊到你们头上，那时就轮不到我讲交情了！”

老岳：”那是那是，我现在该怎么办？"

我："咱先不管该怎么办的问题，你知不知道我给你打这个电话是干什么的？现在我可以告诉你，我让你以后出货前再进行开箱确认，并且生产线上遇到变动和内部发现问题，第一时间通知我！只要货没出去，咱就有办法！”

老岳：“好的好的，现在怎么办？”

我:"这东西是装在机内的，即便是日后打开机箱，灰尘和发热都会让表面外观变得无所谓，但是昆山IQC是绝对过不了的，擦了以后也过不了，打胶的东西返工和报废没两样。我现在要你一个确认，你必须老实告诉我，这个对功能和客户那边其他的功能有没有潜在影响。”

老岳："绝对没有，只是表面污染，壳内也只会在壁上，扩散到一定面积就不会再扩大了，壳和其他的零件都有很大距离，发白的地方和表面结合很紧，所以擦起来也不彻底。“

我:” 我不管你是去买也好，找也好，你去找这几种东西，清凉油，风油精，液态石蜡，其他的你能想到什么也可以，你立刻做几个试验，找能浸润表面的这些液体涂到发白的位置，看哪种能覆盖，并把后续发白的吸收了！当然要能保持一段时间的，效果持续到过了昆山IQC。

老岳试验之后说：”你说的那几种都有挥发性，不能保持，你知道我用啥试成功了？我办公桌上盖章的印泥，涂上去擦一擦，白色就看不到了，而且不挥发。如果还有残留的胶在继续污染，也会被表面的油渗透。“

我：'你连夜安排员工给我擦，距离出货还有两天，最后出货前功能全检，派车给我送一箱样品过来，我要确认！”东西送到之后，我看了一下，效果还真不错，心里笑：“老家伙连印泥都能想到！”

两天之后，老岳说又确认了一次，效果还在，我不认为我有必要到工厂去，量他也不敢再含糊。

我：“这批货我让你出了，但是我有个条件，从今以后，你内部啥事情，只要有关我的产品的，必须第一时间告诉我，而且必须是货在手里没出的时候告诉我，最好不要告诉别人，我就有办法帮到你！“老谢：”没问题，steven, 我服了，好不好，还有个事儿， 你也知道我这么大岁数了才娶个年轻媳妇，刚怀孕，能帮我看看是男是女不？"

我：“少来这套，有邮件给你！”

以下是邮件内容：

客户告警接口---你

客户告警范围----批量生产的货品已发出,尚未到达客户产线；在制品或完成品；内部变更 告警限度----质量风险水平，对客户流程的干扰程度

老岳看完了问;"这不是16949实施项吗？“ （他是体系高手）

我：”你知道就好！“从那以后，老岳那个告警电话是持续不断，不光是产品方面的，连我们公司其他部门跟他们说了什么，包括工程部门强令供应商秘密改物料，我全知道。。。。。其他的供应商也尝到了提前告警的甜头，我也就不怎么需要去工厂了。

对于习惯了阳光总在风雨后的人来说，不妨考虑一下，让信息跑在问题前，但是信息是通过合适的沟通方式传递的，信息才是真正的筹码，才是最有力的管理工具。

 

第二篇：供应商质量管理培训心得20xx03

SQE供应商质量管理培训心得

马 俊

20xx年x月19－20日，我和企业管理部程盛华一起参加由深圳德沁企业策划顾问有限公司组织的第13期SQE供应商质量管理培训班，本次培训老师为德沁公司的首席顾问师丁远老师，就本次学习培训，谈谈自已的培训心所得。

第一部份 培训内容及培训所得

一、SQE角色认知与供应商质量管理的发展

1、SQE和供应商品质管理的角色和视角分析。随着企业发展和市场整体竞争的需要，企业竞争不仅仅取决于企业自身的竞争优势，更取决于企业整条供应链的整体竞争优势。供应链的质量管理也逐步纳入企业的质量管理范畴。

2、SQE的几种典型的职能划分和归属。SQE的角色在企业中一般隶属于采购部或其它负责质量管理的部门。

三、供应商质量风险控制

1、风险本质的认识。有一个对风险认识的误区，当知道一个供应商的产品质量水平很低，如合格率只有60%，我们一般认为，那就是风险。其实，不然。当我们知道一个供应商的质量管理水平很低时，就不是风险了；我们可以采取相应的措施来防范这种风险。真正的风险是未知，潜在的，如“三聚氰胺”超标，导致“三鹿”破产，那才是最大的风险。

2、运用 “8D”分析方法，建立风险识别和评估。 “8D”的原理采取描述问题、把握现状，提出一些临时性解决措施，并通过验证等方法，查明原因，寻求对策等，采用PACD循环。 “8D”分析方法形成的报告，可以应用于采购方与供应商的风险处理报告，对供需双方都是一个很负责的报告和改进形式，同时是具有法律效益的报告。“8D”方法是一个很好的供应商质量管理工具之一。

3、真正的采购原则：就是一分价钱一分货。当你付出太多可能是不明智的，但是付出太少也许更不明智。因为当你付出太多，你损失的是一些钱而已；而当你付出太少时，你可能失去的是一切。因为你买的东西没有能力达到你要得到的价值。当我们在面对最低的报价时，它将给我们增加最大的风险，真正物美价廉的事情并不多见。

4、关于供应商质量管理风险的预先告之原则：

对于供应商在生产过程中发现隐性质量问题，由于存在侥幸的心理，不愿意告诉我们客户。导致在我们生产过程中存在着质量风险。相反如果在我们的供应商管理制度中，对于供应商主动告之的质量缺陷信息，我们可以通过减轻处罚或免于处罚措施，体现一种供需双方互惠互利，诚信合作，减轻质量风险的措施。

四、供应商战略分类与定位

1、供应商的分类，强行将供应商分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级或A、B、C、D四类供应商，并不合理。供应商永远是一个动态的、可转化的。按照供应商对财务的影响度以及供应链的风险，供应商战略分类分为：例行供应商、杠杆供应商、战略供应商、瓶颈供应商四类供应商。对于我们采购业务人员来说，最终的一个目的，就是要将战略供应商、瓶颈供应商转变成为杠杆供应商。

2、供应商综合能力的评估

供应商建立综合评价的指标体系，需根据供应商的类别和性质，建立供应商差异化的综合评价指标。原则上，对每一类供应商就应建立同一类标准。供应商的综合评价能力只限于在同一类别或自身行业的综合实力。

五、关于供应商审核的体会

1、对供应商实施的要点

目前公司对供应商实施第二方审核，主要从体系保证的观点出发，通过学习，我们应多关注产品审核，多采用风险手法，关注供方专业的分析方法以及快速解决问题的方法去审核。

2、关注对供应商质量风险的审核

审核过程对供庆商的风险进行审核，关注供应商的14个主要风险要素，降低质是风险水平。

六、关于供应商关系管理的一些技巧

1、与供应商建立合作伙伴的原则

发展一批有实力，遵守着共同规则，建立一批相应的合作伙伴，坚持长期稳定的合作，提高整条供应链的整体

实力。

2、合并同类供应商，精减供应商数量

如对桶装水供应商来说，目前也存在多个供应商，但如果通过认证，选择一家主要的桶合格供应商，而将其它的瓶盖、热缩套、桶装水袋都交由其统一管理和采购时，其质量保证能力还会加强，也减少了我们对供应商的管理数量，减少我们的管理成本。

2、关于供应商评价及订单调节的技巧

利用对供应商的评价中，对同类别供应商进行比较。对供应商的订单增加一定比例的弹性调节区间，从而能够刺激供应商提高供货的综合能力。

第二部份 工作改进思考

1、供应商审核与评价的内容的思考。A：供应商审核侧重点的思考。对供应商审核由侧重于体系审核转而向供应商产品审核为重点，建立产品审核评价标准。B：供应商审核评价，增加以风险评价内容，建立供应商风险评价资料档案。

2、培训学习运用“8D”分析方法和谢宁DOE分析方法的质量工具，运用质量管理工具用于解决出现的产品质量问题，提高供应商分析质量问题的能力。

3、修订供应商质量管理相关制度，对供应商预先告之的不良率，可以减轻或免于供应商处理的相应制度，建立供应商诚信合作的管理制度。

4、对供应商分类分级标准的重新思考。逐步建立以供应商在财务影响力和供应链的风险为指标的供应商分类分级方法。对不同类的供应商建立个性化的评价标准，修订和完善供应商评价的个性化标准。

5、合并同类别供应商，对供应商数量进行精减。如对同一产品，在有大件供应商供货的同时，而将配套的附件产品的供应商，经过公司认证后，交由大件供应商进行管理和配套供货，减少供应商数量，强化供应商的管理。

第三部份 本次学习总结

通过两天系统的SQE供应商质量管理培训学习，也是第一次正式接受供应商质量管理的理论知识培训。通过培训了解和初步掌握对供应商的质量管理所需要掌握的基本理论知识，学习到了供应商质量管理工具，如8D分析法、谢宁DOE等分析方法，对供应商是行风险评价和管理等诸多内容。进一步认识SQE供应商质量管理岗位虽然不是以绩效指标来衡量的一个岗位，但有利于供应商质量管理水平提升一个不可缺少的岗位有了进一步认识，本次培训基本上达到了预期的学习效果。