京沪高速铁路

轨道板场试生产总结报告

单位：中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部

轨道板场名称：滁州轨道板场

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部

滁州轨道板场CRTSII型轨道板试生产总结报告

一、 工程概况

滁州轨道板场位于安徽省滁州市南谯区乌衣镇袁庄村小冯生产组，京沪高铁DK966+000线路左侧3km位置处，占地约120亩，负责供应京沪高速铁路DK922+743～DK992+720段，计双线69.4km，共21540块CRTSⅡ型轨道板。

滁州轨道板场建设本着“规模化、专业化、经济化，节约土地”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化建场、流水线生产、标准化作业”的要求进行建设。

滁州轨道板场大临用地120亩，根据生产需要，轨道板场共设置8个区域：包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区。

各区域合理布置，各工序的衔接采用滚轮架线、专用运输车(小车)等设备完成，各功能区根据自身特点配备专用的生产加工机具，同时还应根据需要设办公室、锅炉房、配电房、材料库、试验室等附属设施。生产区域与生活区域相互独立，互不干扰。整个板场与外界设围墙相隔，独立施工。

轨道板场由场长、书记、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、试验室、安质部、物资设备部、财务部，综合办公室等职能部门。架子队设立钢筋、灌注、起重、维修、综合5个工班。

二、 试生产的目的

为了熟悉轨道板实际生产工艺，积累轨道板预制施工经验，并为5月的批量生产做准备。我场共进行五次轨道板试生产，在生产过程中，我场全体职工都参与了试生产全过程，并邀请监理工程师旁站监督、指导。

三、试生产日期与生产数量

滁州轨道板场共进行了五次试生产，其中第一次、第二次试生产在第一条生产线上进行，第三次、第四次试生产在第二条生产上进行，第五次试生产在第三条生产线上进行。具体情况如下：

1、第一次试生产日期：20##年4月8日，  数量：10块；

2、第二次试生产日期：20##年4月19日， 数量：2块；

3、第三次试生产日期：20##年5月 4日,   数量：4块；

4、第四次试生产日期：20##年5月9日，  数量：4块；

5、第五次试生产日期：20##年5月11日， 数量：25块。

四、人员、机械设备与材料

1、人员

试生产前安排场内骨干人员去北京参加培训，并去房山板场和平谷板场参观学习。场部专门对机械操作人员和协作队伍人员开展了专项培训，并进行了考试，考试合格方能上岗。

2、机械设备

试生产所用的主要机械设备均已安装调试完成；搅拌站通过苏州指挥部验收，目前运转情况良好；锅炉、桁车等特种设备均已检定合格。各类机械设备都制定了安全操作规程，并安排专人负责使用、维修和保养。

3、材料

试生产所需的钢材、混凝土原材料、各类预埋件等均已进场，经检测合格，可以使用。各类材料储备充足，可以满足试生产的需要。

五、毛坯板生产工艺流程

1、毛坯板生产工艺流程图

毛坯板生产工艺流程图

 

2、毛坯板生产程序

2.1钢筋原材检验

2.1.1钢筋进场后物资设备部通知工程试验室对钢筋外观质量和尺寸进行检验，检验合格并经监理工程师同意后在检验合格的钢筋旁放置“检验合格”的标识牌。普通钢筋外形尺寸偏差如下：

普通钢筋下料长度允许偏差

2.2热缩工艺

Φ20和Φ16钢筋需要进行热缩加工，首先将钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，根据技术交底，精确调整热缩管的位置。完成一组（20根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。

2.3钢筋网片绑扎

纵横向钢筋网片间嵌入绝缘垫片并用绝缘绑扎丝绑扎牢固。绝缘垫片统一包裹在Φ8钢筋上，尺寸为长3cm，宽2.3cm.绝缘绑扎丝长度如为：Φ8与φ8交叉点扎丝长18cm；Φ8与Φ16交叉点扎丝长20cm；Φ8与Φ20精扎螺纹交叉点扎丝长23cm。

2.4绝缘性能检测

钢筋网片加工完成后应用兆欧表测试钢筋间其绝缘性能，电阻值不小于2MΩ，则认为绝缘性能合格。绝缘性能检测合格后应及时填写上层（下层）钢筋网片绝缘检测记录表。检测过程应有监理见证，检验合格的网片在指定位置进行堆放，并放置“检验合格”标识牌。

2.5模具清理

模具清理干净后均匀的涂刷脱模剂，安装预埋套管。脱模剂喷涂人员作业时应应戴好安全帽、口罩和脚套，穿好工作服，并保持车间内通风良好。预埋套管安装前应检查定位轴是否松动，如松动应及时修理或者更换。预埋套管应保证不被拔出。套管安装人员进入模具前应当穿好工作服，戴好安全帽和脚套。

2.6 5mm预应力筋入模。

5mm预应力筋下料长度为65.55m,5mm预应力筋放入模具的”V”型口内，安装完成后在钢筋两端装上锚具。预应力钢筋应保证表面无破损和裂纹，严禁钢筋见交叉放置。

2.7下层钢筋网片入模。

网片由天车吊装至电平车上，由电平车运至需安装的工位，下层钢筋网片使用人工配合桥式起重机进行安装作业。电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。电平充电时应遵守充电安全操作规程。转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。，进入车间时速不应超过3千米。安装后要仔细检查Φ16接地钢筋与5mm预应力钢筋是否通过绝缘热缩管绝缘。

2.8 10mm预应力筋入模。

10mm预应力筋下料长度为65.95m,10mm两端完成后在钢筋两端装上锚具，并卡在张拉横梁的张拉块上。预应力钢筋应保证表面无破损和裂纹，严禁钢筋见交叉放置。

2.9 预应力钢筋初张拉

预应力筋初张拉，拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。初张拉时总张拉力：873.6kN，单个油缸位移:31.5mm

2.10分丝隔板安装

预应力钢筋初张拉完成后安装分丝隔板，隔板在安装前应清洗干净，多功能小车将分丝隔板运至安装工位，由桥式起重机吊起，人工配合安装，分丝隔板编号应与模板编号相对应。安装完成后应检查分丝隔板与模板间是否存在缝隙，若存在缝隙应轻敲分丝隔板使其与模板接缝紧密。

2.11 预应力钢筋终张拉

预应力筋终张拉，拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使油缸止动并卸压。终张拉时总张拉力：4368kN，单个油缸位移:158mm。

2.12 上层钢筋网片入模

网片由天车吊装至电平车上，由电平车运至需安装的工位，上层钢筋网片使用人工配合桥式起重机进行安装作业。电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。电平充电时应遵守充电安全操作规程。转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。，进入车间时速不应超过3千米。安装后要仔细检查Φ20螺纹钢筋与10mm预应力钢筋是否通过绝缘热缩管绝缘。

2.13 钢筋骨架电阻绝缘测试

测试钢筋骨架绝缘性能，保证下层钢筋网片与5mm预应力筋，上层网片、精轧螺纹钢筋与10mm预应力筋间电阻值不小于2MΩ。

2.14 混凝土搅拌运输

工程试验室根据砂石料含水率计算施工配合比，并向搅拌站下达施工配料单，搅拌站根据施工配料单进行混凝土原材料的拌合。

2.15 混凝土运输

混凝土采用电瓶车进行运输，电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。电平充电时应遵守充电安全操作规程。转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。，进入车间时速不应超过3千米。

2.16混凝土布料

通过布料机两次布料进行混凝土浇筑，混凝土第一次布50%～75%，在模具两端应低速行驶，模具中间中速行驶，应根据实际灌注情况及时调整布料机横向走形装置的行驶速度。混凝土浇筑前工程试验室应当检测混凝土各项性能指标，指标满足要求方可进行浇筑。

2.17轨道板刷毛与定位块安装

工程试验室根据混凝土初凝时间下发刷毛和定位块安装通知单，通知单由领工员和作业工人签收后进行相关操作。

2.18 温度传感器的埋设。

在最后一块浇筑完成的轨道板的芯部买入一个温度传感器，传感器与跟踪养护系统相连。

2.19 拆除分丝隔板。

工程试验验室根据混凝土养护期间强度上升情况，下达分丝隔板拆除通知单，由领工员和作业工人签收后进行操作。

2.20 混凝土覆盖养护

混凝土浇筑完成后应立即覆盖帆布进行养护。试验人员每块轨道板至少测温3处，并填写测温记录。轨道板混凝土灌注完毕后静停2小时后升温，升温温度不超过15℃/h，板芯温度不超过55℃，降温温度不超过15℃/h。

2.21预应力钢筋放张与切割

2.21.1放张前应检查自动张拉系统及配套设施等工作状态是否正常，各种工具是否备齐。

2.21.2启动自动张拉系统，开始放张操作，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母后，取下四个液压油缸的调整环。

2.21.3重新启动张拉系统，千斤顶缓慢回缩30cm，在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm。

2.21.4使用切割小车将台座两端的预应力钢筋切断，取下锚具后再次启动张拉系统将油顶回零。

2.21.5预应力筋放张完成后，应先剪断5mm预应力筋在进行10mm预应力筋的切割。先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。（即先切割每个台座12#～13#之间的钢筋，再切割6#～7#之间的钢筋，再切割19#～20#之间的钢筋，最后依次切割其它的钢筋）

2.22轨道板脱模吊运存放

2.22.1将真空吊具挂在桥式起重机的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。

2.22.2开动桥式起重机将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整真空吊具的位置，四个液压油缸位置已在模具上用红油漆标出，开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。

2.22.3降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。

2.22.4启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的6个入风口吹入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。同时启动油缸提升功能，桥式起重机将毛坯板提升至一定高度，即将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即完成。

2.22.5用人工辅助的方法将毛坯板沿水平面旋转90°,再运行桥式起重机到临时存板台上方。

2.22.6运行桥式起重机，调整毛坯板位置，在人工辅助下，将毛坯板放置到到存板支架上。每个存板支架上放置三层板，每层板之间垫上四个垫块，垫块要上下对齐。

2.22.7将毛坯板放置于临时存板支架上，经检查位置无误后，即可解除吊具，从2开始重复操作直至整个台座内25块轨道板脱模工序完成。

六、现场施工管理

1、在毛坯板试生产过程中，建立完善的质量保证体系，实行场长负责制并组织技术、质检、安全、试验、材料全体人员参与试生产全过程的质量控制与技术指导。

2、试生产过程中的原始记录必须清楚、准确、详细、及时，对轨道板生产的质量控制必须仔细严格。

3、对试生产中的使用的各类机械设备悬挂安全操作规程，并由安排专人负责操作、维修和保养。

七、质量保证措施

1、轨道板场设工程试验室，负责生产线的工程试验工作；对成品、半成品和原材料严格检验控制，确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量；严把计量关，对所有使用的计量设备按规定周期进行检验标定，合格后投入使用。

2、从源头控制各种原材料质量，严把进货关。在轨道板场配置碎石清洗机一台，作为不合格粗骨料的纠正补救措施。对含泥量超标的粗骨料进行清洗。加强设备的技术改造和维修保养，保证清洗设备状态运行完好。对于其他不合格原材料由材料部门做清场处理，并做好记录及监理见证。

3、健全设计文件、现场核查制度、图纸审核制度、技术交底制度。在试生产前由总工程师组织对设计文件、图纸及施工现场进行认真仔细的审查和核对，及时以书面形式提出需要澄清的问题。逐级进行各管理层次的技术交底，使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担的工序任务特点、技术要求、施工工艺、质量标准、工序难点及操作要点，做到心中有数，施工有据。

4、加强产品质量检查工作，按技术条件等各类规范要求认真进行工序质量检查，充分发挥内部自检、互检和交接检的作用。工序间的自检、互检和交班检查的记录认真填写，对不符合要求的部位必须进行返工。

加强班组建设，执行“三检”安全检查活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故隐患消灭在萌芽状态。

三检：自检、互检、交接检。

三违：干部违章指挥、工人违章作业、违反劳动纪律。

八、试生产中发现的问题和改进措施、效果

每次试生产完成后，场部都召开由全体职工和协作队伍参加的质量分析会，列举了试生产中存在的各类问题，并将整改措施落实到人。经过不断努力，毛坯板的施工质量有了明显的提高。具体情况列举如下：

1、模具加工问题

1.1存在问题

模具底面板四个角、预裂缝肋和底面板接缝、承轨槽与底面板接缝及分丝隔板存在不同程度的漏浆现象。

1.2处理措施

模具所有接缝处采用502胶进行密封处理。

1.3处理效果

模板漏浆现象明显减轻，轨道板表面外观明显提高。

2、轨道板顶面外观质量问题

2.1存在问题

轨道板表面混凝土颜色不均匀，存在水印、气泡、黑色油渍，有缺棱掉角和石子外露现象。

2.2 处理措施：

2.2.1 对于混凝土颜色不均匀，存在水印的解决措施：生产前将模具清理干净，均匀的涂刷脱模剂，切割预应力钢筋时控制用水量。

2.2.2 对于混凝土气泡的解决措施：试验室优化配合比，控制好混凝土的和易性；生产所用粗细骨料必须清洗干净；控制振捣时间，振捣效果以混凝土表面无气泡冒出或少量气泡为准。

2.2.3 对黑色油渍的处理措施：经分析黑色油渍为模板接缝处的机油，组织专人用502胶对模板接缝进行封闭处理。

2.2.4 对混凝土表面缺棱掉角的处理措施：试验室准确掌握拆除分丝隔板的时间，出具拆除分丝隔板的通知单并由工人签收后按规定进行相应操作。脱模剂涂刷要均匀，避免遗漏。

2.2.5 对石子外露的处理措施：要均匀布料，第二次布料完成后对混凝土表面仔细抹平处理。

2.3 处理效果

混凝土外观质量大幅度提高，颜色基本均匀，气泡明显减少，油渍明显减轻，缺棱掉角和石子外露现象得到解决。

3、轨道板底面外观质量问题

3.1 存在问题

定位块安装后出现倾斜，刷毛效果不明显。

3.2 处理措施

试验室根据混凝土初凝时间出具定位块安装和刷毛的通知单，工人签收后按规定进行操作。

2.3 处理效果

定位块安装符合要求，刷毛时间掌握较好，但工人仍需积累经验提高刷毛效果。

九、试生产结论

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段滁州轨道板场自建厂以来克服了工期紧、任务重、多雨天气、施工经验缺乏等不利条件，在各级领导的关心和相关部门的配合下，完成了三条毛坯板生产线的建设工作，并进行了五次试生产，经过五次试生产积累经验、完善技术，三条生产线目前已经具备了批量生产毛坯板的条件。在今后的生产中，将不断总结经验、提高技术、完善管理体系，争取早日正式批量生产，为京沪高速铁路的建设贡献力量。

 

第二篇：试生产情况总结报告

苏州弘森药业有限公司

年产1吨抗肿 瘤类原料药、20吨普通化学原料药、65吨抗生素原料药及 相关制剂建设项目试生产情况总结报告

1、企业概况介绍

苏州弘森药业有限公司位于国家级开发区：江苏省太仓港港口开发区，是一家集研发、生产和销售为一体的综合型制药企业。公司占地面积50000平方米，完全按新版GMP要求设计建造，设有中间体合成、冻干原料药及制剂（含抗肿瘤类）、普通化学原料药及固体制剂（含抗肿瘤类）等车间，配备有先进的生产设备和检测仪器。公司拥有中间体合成、原料药及制剂的良好产业链配套；主要产品有抗肿瘤原料药及制剂、普通化学原料药及固体制剂；剂型有冻干注射剂、片剂、胶囊剂和颗粒剂（含抗肿瘤类），产品覆盖抗肿瘤类、抗病毒类、中枢神经类、抗感染类、心血管类、消化系统类、解热镇痛类等领域。

2、建设项目施工完成情况

我公司年产1吨抗肿瘤类原料药、20吨普通化学原料药、65吨抗生素原料药及相关制剂建设项目在通过危险化学品建设项目设立安全审查之后，各项安全设施与主体工程同时设计，安全设施设计报请太仓市安全生产监督管理局审查之后，获得《产1吨抗肿瘤类原料药、20吨普通化学原料药、65吨抗生素原料药及相关制剂建设项目设立设施审查的批复》（太安监（设计审查）[2012] 005号），安全设施委托有相应资质的单位与主体工程同时施工，并委托有相应资质的单位对各项施工过程进行严格而又全面的监理，工程基本上是按照设计文件规定的内容和标准完成。

3、工程概况

（1）概述

企业名称：苏州弘森药业有限公司

项目名称：新建年产1吨抗肿瘤类原料药、20吨普通化学原料药、65吨抗生素原料药及相关制剂等产品。

建设地点：江苏太仓港港口开发区石化区协鑫西路12号。

占地面积：厂区红线内总用地面积约为43144平方米。

项目总投资：15000万元，安全投资额约800万元人民币，占总投资额的5.33%。

建设规模：年产1吨抗肿瘤类原料药、20吨普通化学原料药、65吨抗生素原料药、抗肿瘤类制剂40万盒(支)、普通口服类制剂2000万盒(支)，主要建设制剂和原料药生产线，成品仓库、原料仓库、原料罐区、公用工程、办公、食堂等配套工程。

（2）项目建设手续完备情况（见表1）

表1：项目建设手续完备情况

（3）工程进展

该建设项目于20##年9月15日得到苏州市发展和改革委员会备案，20##年11月18日开始动工建设，共有职工100人，其中技术人员 40人。新建项目在施工、安装竣工后，均按照国家有关规范、标准和生产工艺的要求，新建项目工程全部装置进行了联动试车，进行了以水、空气等为介质进行的耐压、以及严密性等调试检验，设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格，通过了相应的检查、检验、调试，全部性能和制造、安装质量可靠，编写有相应调试记录，电气系统和仪表装置的检测、自动控制系统、联锁保护及报警系统等基本符合设计文件的规定，在建设项目工程竣工验收合格后，和施工单位按规定内容进行了交接工作。

在各项检测、检验、培训（所有主要负责人、安全管理人员、仓库人员、以及其他操作人员均接受过相应主管部门的培训，并经考核合格后持证上岗、仓库作业人员上岗前都进行了严格的安全培训和教育（入厂三级安全教育、岗前培训、化学品安全技术说明书的学习等））准备工作到位后，编写了试生产方案，该建设项目试生产方案在20##年7月20日报请太仓市安全生产监督管理局批复备案，并在采取有效安全生产措施后，公司工程各个主体工程、辅助工程和储存场所的设备和设施于20##年07月23日至20##年10月23日进行了三个月的试生产。

项目设计、施工、监理单位情况（见表2）：

表2: 项目设计、施工、监理单位情况

4、试生产情况

在试使用期间，严格执行各项安全管理制度和操作规程，与试使用相关的各仓库装置、辅助系统统筹兼顾、首尾衔接、同步试车；所有安全设施与主体生产装置同步试车；机械、电气、仪表等操作人员紧密配合、协调工作，及时做好信息沟通，并做好测定数据的记录。加强巡回检查，及时发现问题；在出现异常情况时，各项目负责人能组织相关人员研究提出解决方案，难以及时消除并对安全有影响的，则中止运行，将危险因素、有害因素控制在安全范围内。

在试生产的过程中各装置安全设施、消防和环保等设施进行了各种负荷下的磨合，在试生产过程中对建设项目的各设施进行了检查，对试生产中出现的各种异常现象采取了相应的措施，改进了工艺条件，进一步完善了工艺的安全性。各装置符合工艺流程要求，产能达到设计要求，设备结构和设备性能符合工艺技术要求。

安全部门每天有专职安全员对消防设施和器材进行检查，对仓库的危险物料做分类摆放，标识清楚。仓库的通风、照明、安全通道、灭火器材、阻火装置等设施都做好了规范和检查。消防设施及器材符合使用要求，消防通道畅通无阻，且在试使用期间有针对性的进行了全员消防培训和实战演习。

为所有生产作业人员在上岗前都发放了齐备的劳防用品，如各种手套、防护眼镜、防毒面具等。生产作业人员在作业过程中都严格按照职业病预防规定的要求进行作业和佩戴劳动防护用品等。在整个试生产阶段未发生一起工伤事故。

在三个月的试生产过程中，公司本着“安全生产，预防为主”的方针。对生产过程工艺的安全度、设备的安全度都经过了严格的生产考验，都达到了设计的要求。

公用工程中的水、电、汽（热）、气及各种原辅材物料供应正常，能满足生产使用的需要，道路、照明等满足试生产的需要，公司产品质量符合公司产品质量技术标准要求，各项设施、设备、装置运行正常，未出现任何大的问题。

在试生产的过程中不断的完善了各岗位工作指引，健全了异常情况的应急措施；明确了仓库作业人员的劳动保护及安全注意事项；强化工艺技术管理；并建立了一系列比较完善的管理制度；健全了安全管理体系。确保工艺安全卫生与环境卫生等。

在试生产的过程中，公司各项安全设施总体运行情况状况良好，安全设施的投资额与安全设施表一直，现分别总结如下：

1）预防事故设施

（1）检测、报警设施：压力、温度、液位、流量、组份等报警设施，可燃气体等检测和报警设施，用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器等全部运行良好，技术数据、测试指标可靠，能够真实反应现场各项需要检测参数的实际情况，出现异常情况后能够及时报警。

（2）设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，在试生产过程记录、情况总结中起到应有的作用，未见发生因防护设施故障和缺陷产生的人身伤害、超负荷、超行程、制动失常、限速失灵、防雷失效、潮湿、曝晒、冻裂爆管、腐蚀损坏、泄漏等事故现象发生，传动设备安全锁闭设施、电器过载保护设施、静电接地设施等防护功能可靠。

（3）防爆设施：各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具运行和使用正常，没有发生因防爆设施运行不良产生的安全事故。

（4）作业场所防护设施：作业场所的防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等防护效果良好。

（5）安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难等警示标志全部悬挂在醒目位置并且使用正常。

2）控制事故设施

（1）泄压和止逆设施：用于泄压的阀门（安全阀）、放空管等设施,用于止逆的阀门等设施，真空系统的密封设施在生产过程中运行良好，能够起到控制事故扩大化的作用。

（2）紧急处理设施：生产过程中停电使用紧急备用电源，紧急切断、分流、排放、吸收、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体等设施，紧急停车、仪表联锁等设施检验使用正常，能够满足各项紧急处理要求。

3）减少与消除事故影响设施

（1）防止火灾蔓延设施：主要有阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、防火材料涂层等配备、检验符合要求，通过消防验收，能够起到防止火灾蔓延的作用。

（2）灭火设施：干粉灭火器、消火栓、消防水管网等灭火设施通过检测和消防验收，经过内部消防应急演练，现场运行和使用状态一切正常。

（3）紧急个体处置设施：洗眼器、淋浴器、应急照明等设施调试运行正常。

（4）应急救援设施：堵漏、工程抢险装备和现场受伤人员医疗抢救装备完善并且使用正常。

（5）劳动防护用品和装备：包括头部，面部，视觉、呼吸、听觉器官，防毒、防灼烫、防腐蚀、防噪声、防高处坠落、防砸击、防刺伤等免受作业场所物理、化学因素伤害的劳动防护用品和装备配备齐全，配型合适，并且全部投入正常使用。

4）自动控制系统具有迅速准确的信息处理和传递能力，具有投料、检测、控制等快速而协调的作业能力，能正确指示温度、压力、液位、流量和正确报警。自动联锁系统均能正常运行且性能良好。

当然在试生产阶段也发生了一些小的事故，但都得到了圆满的解决，使生产安全更上一个台阶，比如：

（1）在用热风循环烘箱烘料过程中由于员工疏于巡检，导致烘箱温度过高，将产品烘过，经过技术人员对物料的重新处理加工并没有造成产量的质量问题。

（2）在试生产过程中发现有一台反应釜的减速机出现了有异常噪音的故障，后经过设备工程部的维修和设备生产厂家的售后服务，解决了故障。

5、总结

本次试生产在公司领导的正确督导下，认真贯彻“安全第一、预防为主”的安全方针，抓安全、保生产、查隐患。通过这一段时间的试生产生产，安全生产无事故，试生产基本稳定，产量、质量稳步提高，较好的完成了各项指标。

1、目标完成情况：生产工艺设计合理，制定的试生产方案与现场情况完全符合。生产设备完好，能够完成生产负荷，设备连续运行正常。

2、安全保障工作：本次试生产，安全生产无事故。坚持“安全第一、预防为主”的原则，重点从人防和技防两个方面加大工作力度，严密人员和车辆的出入制度，厂区内悬挂警示性的标语、标牌。对安全隐患进行了及时消除处理，加强对设备的检查和维修，提高职工的操作水平，增强职工的安全意识，并持续开展了安全演练活动，以确保安全生产；还通过班前会和周安全讲评会、生产调度会等形式，狠抓安全，常讲安全，真正落实安全责任，及时消除事故隐患。

3、存在的问题：

安全工作需要继续提高，强化应急救援小组成员的素质，加强岗位操作人员应急救援培训，提高安全防范意识。在职工教育、应急救援设施、消防设施等方面继续加强资金投入，使安全工作更加完善。

继续保持生产正常平稳进行，严格操作规程，实现工作的规范化、程序化、标准化。

以上是这次项目试生产总结。好的方面我们将继续发扬，不足之处我们将不断完善，在以后的生产工作中达到更高目标。

苏州弘森药业有限公司

20XX年11月