深圳宝昌电厂#2机组热控施工工作总结

热控工程概况

本期工程为《深圳宝昌电厂#2机组工程》，续#1机组扩建整套燃气—蒸汽联合循环机组，既安装一台燃气轮机发电机组（GT）、一台余热锅炉（HSRG）和一台蒸汽轮发电机组（ST），总装机容量为180MW。其中燃气轮机采用法国GE公司生产的MS9171E型机组，余热锅炉采用杭州锅炉厂生产的无补燃、三压、强制循环、立式炉，180t/h。汽轮机采用哈尔滨汽轮机厂生产的下双压、单缸、单轴、冲动、排汽、凝汽式（带回热抽汽）联合循环汽轮机，额定蒸汽参数（重油30℃工况），高压进汽压力：5.6Mpa，高压进汽温度：527℃，高压进汽量：176T/H，低压进汽压力：0.60Mpa（a），低压进汽温度：255℃，低压进汽量：30t/h，低加运行方式：投入，背压：7.6Kpa，静电功率：60MW。

本工程为机、炉、电集中控制方式。燃气轮机组、余热锅炉和蒸汽轮机组设置一个主控制室。主控制室布置在汽机房内，与汽轮机运转层同一标高（8.00m）。燃气轮机组在燃机附近设有就地控制室。本机组设一套分散控制系统（DCS），电气监控纳入DCS系统，实现机组炉、机、电同一监控，辅助车间采用可编程控制器（PLC），通过通讯接口与DCS相连，实现对机组的启停、正常运行及事故处理等的监视和控制。

1. 热控控制系统特点

本DCS系统范围包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统

（MCS）、顺序控制系统（SCS）、汽机数字电液调节（DEH）、汽机保护系统（ETS），并配置了操作员站（主机）5套、操作员显示器（CRT）5套、记录打印机4台、工程师站1套。整个系统采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，使其具有高度的可靠性，系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。同时还设置少量常规仪表和后备操作手段，以保证机组在紧急情况下安全快速停机

2. 热工自动化功能

2.1 检测系统

数据采集系统（DAS）连续采集和处理所有与机组有关的重要测点信号及设备状态信号，并通过显示、制表记录、性能计算等及时向操作人员提供有关的运行信息，实现机组安全经济运行。一旦机组发生任何异常工况，及时报警。同时本工程在常规仪表盘上还装设了很多重要参数指示表：高、低压汽包水位；除氧器水位；主蒸汽压力；汽机转速；BN3500（汽机本体仪表监测）；发电机功率；发电机频率等。

2.2 自动调节系统

为了保证自动调节系统的可靠运行，重要调节系统的变送器采取三取中或二取均的方式配置。其中自动调节项目有：高、低压汽包水位调节；除氧器水位、压力调节；给水泵最小流量调节；余热锅炉出口蒸汽温度调节；轴封蒸汽压力、温度调节；连排扩容器水位调节；凝汽器水位调节；凝结水泵最小流量调节；低压加热器水位调节。

2.3 顺序控制系统

SCS系统以功能组级控制为主功能组的相关设备状态、启动允许条件、操作顺序和运行方式均可在CRT上显示。SCS功能组主要包括：锅炉给水系统功能组：锅炉疏放水系统功能组：汽机主蒸汽系统功能组：凝结水系统功能组：凝汽器真空系统功能组：循环水系统功能组。

2.4汽轮机控制系统

汽轮机控制系统采用数字式电液调节系统（DEH），它通过CRT的显示向运行人员提供汽机启、停及正常过程中所有的必要信息，并由运行人员通过键盘实现对汽机的全部监视、控制和操作，一旦机组发生异常工况，立即给出报警，并提供操作指导，以保障机组的安全经济运行。DEH系统的基本控制功能包括：汽轮机的转速控制：负荷控制：阀门试验。汽机旁路控制被纳入DEH系统，它能满足机组定压和滑压运行的两种运行方式，并配合机组控制，实现调节负荷的作用。其调节功能包括：

（1）高旁压力设定值调节；

（2）高旁蒸汽压力调节；

（3）高旁阀后蒸汽温度调节；

（4）低压流量阀蒸汽压力调节；

（5）低压流量阀后蒸汽温度调节。

2.5热工保护

2.5.1汽机保护（ETS）包括：

（1）汽机电超速（三取二）

（2）凝汽器真空低（三取二）

（3）润滑油压力低（三取二）

（4）抗燃油压力低（三取二）

（5）轴向位移大

（6）燃机跳闸

（7）汽机轴承振动超过极限

（8）胀差超限

（9）手动停机

（10）发电机保护动作

（11）汽机厂要求的其它保护项目

2.5.2 锅炉保护包括：

（1） 汽包水位过高（三取二）

（2） 汽包水位过低（三取二）

（3） 手动停炉

（4） 燃机跳闸

（5） 炉水循环泵流量低

（6）锅炉厂要求的其它保护项目

2.5.3发电机保护包括

（1）汽轮机跳闸

（2）空冷发电机内部空气温度高高

（3）发电机主保护

（4）发电机厂要求的其它保护项目

2.5.4其它保护包括：

（1） 除氧器压力保护

（2） 汽包水位高高自动打开事故放水门，水位恢复正常时自动关闭

事故放水门

（3） 除氧器水位高高自动打开事故放水门，水位高高高时自动关闭进汽门

（4） 低加水位高高自动打开事故放水门，水位高高高时自动关闭进汽门

（5） 给水泵保护

3. 燃机控制系统

本工程燃机控制系统采用MRAK—V控制系统，作为燃机启、停、正常运行和事故处理的主要控制设备。MARK—V控制系统和DCS系统之间数据通讯，控制和保护信号采用硬接线连接，以便运行人员能够在主控制室内通过操作员站监控燃机启、停、正常运行和事故处理。

燃机控制系统的控制功能包括：（1）转速/负荷控制；（2）温度控制；（3）燃料控制；（4）自动励磁；（5）自动同期。顺序控制包括；

（1）自启停顺序控制；（2）辅机顺序控制；（3）吹扫和自动点火；

（4）燃料转换。保护功能包括；（1）超速保护；（2）超温保护；（3）振动保护；（4）燃机熄灭保护；（5）燃烧监视；（6）C02灭火保护；

（7）润滑油压保护。

3.1施工范围

3.1.1 燃气轮机组及其辅助系统热工自动化系统

3.1.2 余热锅炉及其辅助系统热工自动化系统

3.1.3 汽轮机发电机机组及其辅助系统热工自动化系统

3.1.4 工业冷却水系统热工自动化系统

3.1.5 汽水取样、化学加药及循环水处理系统热工自动化系统

3.2 主要工程量

3.2.1 控制盘、台： 23块

3.2.2 各类变送器： 98只

3.2.3 各类开关： 66只

3.2.8 电缆保护管： 3400米

3.2.9 电缆敷设： 57000米

3.2.10 仪表管： 3600米

3.2.11 气源管： 550米

4.施工方案及措施

4.1热工专业施工安排总体思路

热工专业的施工以计算机上电、全厂DCS联调为主线，安排各个项目的施工。重点保证分部试运、锅炉水压、汽机扣盖、点火吹管的工期。各系统的仪表安装、管道敷设、二次接线、系统调试协调进行。

1电缆敷设通道超前施工。保证电缆敷设、接线、调试的如期进行。

2仪表、变送器安装采用多集中，少分散的原则。以利于集中安装、调试、和成品保护。

3以机柜浮空、机柜接地和电缆全程护（金属软管、电缆槽盒、

电缆保护管）等措施，来保证机柜和热工电缆无干扰，使分部试运和整套启动顺利进行。

4汽水系统参加机务压力试验，烟、系统的仪表管路100%进行严密性试验。

5做好设备的保护，采取措施搭设隔离围栏或加盖罩，防止设备损坏和被盗。避免因设备损坏和被盗而影响工期。

4.2 DCS系统安装方案

4.2.1 DCS的安装对环境的要求

清洁、无腐蚀性、无污染性或传导性的粉尘颗粒，控制温度、湿度，所以从保管开始，就要求库房内的温度、湿度、清洁度达到系统的要求。必须在计算机室的装修、消防、照明、空调和其它安装工程完成之后进行，空调必须投入。这样才能确保将计算机室的环境温度、湿度和清洁度控制在要求范围内。

保管和安装、运输 温度10℃一40℃、 湿度75％以下。 调试和运行温度20℃一25℃、湿度55％以下。

4.2.2机柜的安装

4.2.2．1计算机室达到安装条件：干净无杂物，照明完好。

4.2.2.2用汽车将盘柜运输到厂房，保留原包装吊至平台拆箱，在平台至计算机室间铺δ=5铁板，在抗静电地板上铺δ=10胶皮，作为通往相应机柜位置的通道。用液压小车将盘柜垂直运至安装地点。

4.2.2.3机柜与盘基础垫防震胶皮，并用绝缘垫固定牢固，绝缘电阻应大于10兆欧。

4.2.2.4就位时，可在盘底座上预先铺上一层厚实的塑料布,以防电缆夹层往上扬起灰尘进入机柜内。

4.2.2.5自制机柜防尘罩，防尘罩一般用不能产生静电的棉布制作，里外两层，安装后罩在机柜上。

4.2.2.6卡件的安装

卡件应在最后阶段安装，其运输应单独装箱，这样可以大大提高卡件的清洁度和安全性。将其插到相应的位置并连好预制电缆即可。

DCS接地安装如下图

按照设计图纸的要求，安装好计算机地的“接地极”，并引至可靠的转接箱。

计算机的AC接地用设计的独芯铜导线引到电缆夹层间的DCS系统专用接地转接箱内的汇流铜排上。

系统汇流公用总线板连至最近的接线电极。

接地公用总线与接地极系统的连接点应运离大型电机，以免受电噪声干扰。

4.3接地系统施工

4.3.1根据厂家要求机柜和底座无需绝缘。

4.3.2接地系统的安装要严格按厂家要求和设计图纸进行，确保一点接地。

主机外壳接地，此种接地机柜外壳做为屏蔽罩接地，接地电阻＜4欧，要求接地导线尽可能短且有足够大的尺寸，计算机接地系统不能作其它系统接地用。接地系统还须经测试。

4.4 DCS的功能恢复

4.4.1硬件检查。对PCU柜电源、风扇、开关设置、冗余供电方式的检查；对主模件、子模件名称、通讯地址、运行方式、开关设定及模件跳线的设置检查；对端子板跨接地设置的检查。

4.4.2二次回路及预置电缆的检查。检查OIS、PCU和各操作站之间的预置电缆、环路通讯电缆，检查各端子板、模件之间预置电缆的连接，应与设计相符。

4.4.3将端子柜的电源线和机柜的电源分开。检查电气绝缘是否符合要求。系统应有单独的接地网，要求信号线的屏蔽线应在机柜侧单端接地。电源采用UPS双路供电方式。

4.4.4检查电气电源电压是否正常，与电气专业做双回路电源切换试验，避免重复切换。

4.4.5将各机柜电源分别闭合，检查各等级电压是否正常，并检查各

模件板、

指示灯等工作是否正常，对有故障的模件应及时处理。

4.4.6各机柜端子板与就地接线检查完毕后，确认无短路、接地良好后方可将端子柜端子板的电源送上。

4.5 汽轮机监视及保护系统（TSI）的安装

汽轮机监视系统（TSI）主要对转速、零转速、偏心、轴向位移、绝对膨胀、相对膨胀、振动等指标进行连续监视，为DEH和记录表提供1～5VDC的模拟信号，并在报警和保护动作时向汽轮机危急跳闸系统（ETS）提供相应的联锁和保护接点。

汽轮机监视系统安装的质量，直接影响仪表的正确指示，影响汽轮发电机组保护、报警的正确动作，是热控专业仪表安装的一个重点。

汽轮机监视系统（TSI）的安装可分为控制室系统监测器、记录表、前置器和现场传感器安装，其系统监测器为两个独立的机箱，安装在TSI盘内，记录表安装在BTG盘上，前置器安装在汽机就地接线盒内，现场传感器安装在汽轮发电机组本体内。

4.5.1安装前检查

4.5.1.1部件到货后检查装箱单所列项目与实物是否相符，每个部件是否有运输损伤，各部件应完整，归类应标志清楚。

4.5.1.2外观检查：确认各组件和元器件无损坏，焊接牢固，组件插接紧固。

4.5.1.3测量并记录探头电阻，电阻值应符合要求。

4.5.1.4测量并记录输入/输出信号端、电源端、输出接点端的对表壳绝缘，阻值应大于20兆欧。

4.5.1.5按各测量回路要求检查所配探头、延长电缆、前置放大器是否匹配，符合要求。

4.5.1.6所有安装元件必须有校验合格报告书。

4.5.1.7电源应采用UPS不停电电源，二套组件应该分别用开关控制，每套组件电源熔丝容量为4A，220V/50HZ。

4.5.1.8组件的电源电缆应采用大于1.5平方毫米的橡塑电缆，组件与前置器之间的连接电缆，组件与其它装置之间的连接电缆应采用大于1平方毫米的屏蔽铜芯电缆。连接电缆必须按制造厂说明书规定接线。屏蔽层必须接到相应组件的COM端子上，不准在前置器或其它装置处将屏蔽层接地。整个系统的公用线是用电源信号组件COM端子与大地连接。屏蔽电缆不应与供电导线平行走线或穿同一根保护管内，以免信号干扰。

4.5.2元件安装

4.5.2.1前置器安装：

前置器必须安装在汽机就地接线箱内，免受机械损伤或污染，安装时必须与大地绝缘。为此将前置器装在环氧纤维板上并用螺钉配绝缘垫圈固定。

4.5.2.2转速探头安装：

转速探头用于测量转速和相位角，探头必须径向安装，它与端面的安装间隙，一般为1～1.5mm。前置器输出端测量间隙电压约为-9～

-12Vdc（输入电压-24V），探头的安装位置确保当有轴向串动时，键槽始终可以与探头发生作用。给水泵汽轮机键相探头安装在主油泵壳体上，端面间隙不易测量，应采用核对其机械尺寸与间隙电压相结合的办法来调整间隙。

4.5.2.3偏心探头安装：

偏心探头用来监视转子表面对轴心的偏心度（大轴弯曲或径向跳动）。它与端面的间隙一般为1.2～1.5mm，主要考虑到探头装在转子垂直中心上部，所以偏心探头机械间隙比键相探头略大一些，间隙电压一般为-10～-12Vdc。

4.5.2.4零转速探头安装（见图）：

汽轮机零转速、运行转速、超速均由转速探头来监测。它装在60齿牙盘上侧，用频率计数法来测量转子转速。考虑到顶轴等因素，端面与齿顶间隙一般为1.5mm。

图3-4转速探头安装

4.5.2.5轴向位移探头安装（见图）：

轴向位移探头一共有2只，装在前箱，面向发电机，背对调速器，以转子面向发电机方向位移为正值，面向调速器方向为负值。以推力

盘与推力瓦正负方向间隙相等为轴向位移指示值。探头与被测端面间隙为3.5mm左右。（以组件轴向位移指示表指示为零时，此间隙尺寸与间隙电压为最佳）。

图3-5轴向位移探头安装

4.5.2.6差胀探头安装：

差胀探头安装在轴承座内带调整拖板的架子上，转子轴向位移为零时，调速器侧探头与被测端面间隙应为4mm，发电机侧应为19mm。组件上差胀指示表应为零值。如果有偏移，将调整拖板略作调整，到指示为零时将拖板螺栓紧固，以此安装位置为最佳。以转子面向发电机方向为差胀正值（比汽缸热胀大），反之为负值。

4.5.2.7绝对膨胀传感器的安装：

汽缸绝对膨胀传感器（LVDT）安装在汽机机头两侧基座上，以1#轴承座向机头方向热胀，传感器铁芯向线圈内侧移动，组件热膨胀指示表指示为正值。

4.5.2.8双振动探头监视器的安装：

监视器内有一个相对振动探头和一个振动发送器，由于是轴承座

外壳上固定安装，所以端面间隙1mm的机械尺寸较难测量，一般以相对振动间隙电压-12Vdc时为探头最佳安装位置。

发电机轴承振动传感器的安装要防止发电机轴承座接地，既传感器的引线座要固定在引线板上，并保证传感器插座与传感器之间的电缆金属软管除发电机轴承箱外不得与其它导体相连。

4.5.2.9传感器与被测表面间隙值的调整。

（１）对于所有汽机保护传感器的安装，首先按初步的间隙设定值予安装在支架上，待调整后达到所需要的预定值（或接近预定值），再予以固定。

（２）传感器安装就位后，采用电调整的方式进行间隙值调整。将传感器与前置放大器用一屏蔽同轴电缆相连接，输入－24VDC电压到前置放大器的输入端子上，将数字万用表连接到前置放大器的输出端子上，在传感器处人为的进行间隙值的调整，直到在万用表上观察到所需要的电压输出值为止，然后立即将传感器锁紧螺母锁死，使其牢固。

4.5.2.10传感器安装的注意事项

（１）前箱、轴承箱内的传感器支架及电缆的固定螺纹均应有防松垫片。

（２）传感器支架安装应牢固，调整螺杆的转动应能使传感器均匀平稳的移动，并在运行过程走中不允许产生松动。

（３）所有的探头在安装好后都应在锁紧螺母处涂上耐油密封胶，不仅可以防止探头因缸体剧烈振动而松动，同时也便于检查探头

是否松动。

（４）前箱、轴承箱内的引线出口要求密封，防止渗油。应确保传感器的电缆不被拉或纽绞，且拆装方便。

（５）为防止传感器电缆的绞结，在旋转传感器之前应脱开电缆与前置放大器之间的连接。

（６）前置放大器应对地绝缘，最好的方法是将其固定于一块绝缘板上，再将绝缘板固定在端子箱内。

（７）探头与延长电缆对接好后，再用套管封好，防止接地。走线应固定牢靠，便于维修。

4.6 热控取样装置

4.6.1施工准备及条件

4.6.1.1取源部件的安装应做好与汽机、锅炉、土建等专业的配合工作。

4.6.1.2设计施工图纸、有关技术文件及必要的仪表安装使用说明书已齐全。

4.6.1.3施工图纸已经过会审。

4.6.1.4已经过技术交底和必要的技术培训的技术准备工作。

4.6.1.5取源部件的开孔与焊接工作必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行。

4.6.2施工程序及方法

4.6.2.1温度取样及仪表安装

热工温度仪表，按其用途大体可分为监视部分温度仪表、报警温

度仪表、保护温度仪表和自动调节温度仪表。按其规格型号大体可分为热电偶、热电阻、电接点双金属温度计、温度控制器等。这些温度仪表遍及全厂各热力系统和大小辅助设备上。保证安全、可靠、准确地投入，对机组的安全、稳定、经济运行起着至关重要的作用。

（1）设备的安装

由于设计选用的温度计种类繁多，所以安装方法多样化，因此安装前的技术准备工作显得异常重要。准备工作程序如下：

a根据设计的各种热电阻、热电偶的生产厂家和规格型号，向订货部门索取资料（说明书和产品样本）。

b向各主机、辅机、配套附属设备厂索取厂家图纸和说明书，掌握配套安装的测温元件和仪表的安装部位、安装方法和规格、型号。如：缸本体金属温度等。

c根据管道上各测点所安装的测温元件或仪表，技术人员要同机务人员核对图纸，作好标记。核定，记录以下内容：

管路规格、型号

安装位置

焊接所用的焊条规格、型号

d根据所掌握的资料绘制各种温度的一次元件和仪表安装的加配图，如插座、保护套管、连接件、保护卡套等。加配图统一审批，签证后进行加工。

e根据技术规程、设计图纸、厂家图纸和设备说明书等编制施工作业指导书。指导书要准确、详细，有可操作性。

（2）安装件的加工和验收管理

a由于温度仪表的种类繁多，现场的安装位置各异，要求安装件的加工品种多，要达到准确无误的安装，就必须做到：

根据工地签证审核完的加工配制图进行备料，同时注意收取原料的材料合格证和材质单（原件或复印件）。

不同材质的加工件的备料要分开进行，并要做好标记。

对每批加工件，要进行检查验收，确认合格后方可入库。工地要建立加配件领取制度、帐卡和领用单。帐单和领用单要有以下内容：领用人、安装位置、规格、材质、数量等。技术人员签字后，保管人方可发放。

b设备的领取

对设计订货的热电偶到货后，分批领出，提交三级以上标准实验室进行校验，合格后交由热工设备库进行保管。

领取热电偶时，对每一支都要进行认真检查，检查项目为：热电偶的外表是否有损伤，回路是否有断路、短路现象，规格是否与设计相符，分度号是否与设计一致，热电偶绝缘电阻是否满足说明书的要求。作好检查记录。

对于其它温度元件和温度仪表从供应领用时，亦要作好全面检查，无外伤和破损方可出库，并要把存在的缺陷记录清楚，双方签字生效。

温度元件和温度仪表提交校验部门时，应有交接记录，并检查每一次设备的状况，作好记录。

要收集每一元件和仪表的出厂合格证、产品说明书等技术文件，并做好保管工作。

安装时，施工人员填写安装申请单，技术人员签字后，到工地保管库或供应科领用。

（3）安装方法和步骤

a开孔位置的选择

温度元件仪表开孔位置应根据设计图纸或制造厂的图纸及说明书的规定进行选择，具体位置可根据《热工验收规范》的要求来选择如下：

测孔应选在管道的直线段便于维护和检修及不受剧烈振动的地方，并应避开阀门、弯头、三通大小头、挡板和人孔等对介质流速有影响或易造成泄漏的地方。

相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径，但不得小于200mm。 压力与温度测孔在同一地点时，温度测孔必须取在压力测孔后面（按介质流动方向）。

在同一地点的温度测孔中，用于自动控制的测孔温开在前面。 测量保护与自动控制用仪表的测点一般不共用一个测孔。

根据焊接要求，在高压管道上，取源测点与焊缝之间距离不小于到外径，且不得小于100mm。

严禁在蒸汽管道的监察段上开孔和安装取源部件。

b测孔的开凿

测孔的开凿，一般在热力设备和管道正式安装完（衬胶、清洗、

试压、保温）之前进行。必须在已冲洗完毕的管道上开孔时，需证实其内无介质，并应有防止金属屑掉入管内的措施。当有异物掉入时必须设法取出（如用磁铁或重新冲洗管道等方法）。测孔开凿后一般应立即焊上插座，否则应采取临时封闭措施。

根据被测介质的参数不同，金属壁测孔的开凿可用下述方法： 在压力管道和设备上开孔，采用搬钻开孔，不得用火焊切割。 首先用冲子在开孔处做一印迹。

用与热偶外径一致的钻头（误差小于或等于0.5mm）进行开孔， 开口时钻头中心线应保持与本体表面垂直。

测孔钻透后，即刻移开钻头，从中取出剩下的顶盖。

用圆锉或半圆锉修去测孔四周的毛刺。

c插座的选择和安装

插座的形式、规格、钢号必须符合被介质的压力、温度及其它特性。温度计插座安装前应该核对其丝扣，插座与本体的固定及密封采用电焊。安装时应遵照焊接及热处理的有关规定及下列各项要求。

插座的尾部应有坡口，焊接前应用锉或砂布将坡口及测孔周围打磨擦亮，并清除掉测孔内边的毛刺。

插座安装的步骤：找正、点焊、复查垂直度，施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。

焊接用的焊条应根据不同钢号按有关规定选择。

插座焊接后，必须检查其内部情况，不应有焊瘤存在。温度插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施（如用石棉布覆盖）。带丝扣

的插座焊接后应用合适的丝锥重新修整一遍。

低压温度插座应有足够的长度使其端部能露出在保温层外面（如果长度不够，可用适应大小的钢管接长后再焊）。

插座焊后应采取临时措施将插座孔封闭以防异物掉入孔内。

（4）温度元件及仪表的安装

a管路上的温度元件和仪表的安装

按以上步骤安装完插座和温度计套管后，如与投入使用的时间间隔过长或主管路保温没有进行的情况下，温度元件和仪表不能安装，防止被损坏，可用加工好的丝堵把取样孔堵上，以防异物落入。?待电缆导线敷设到位后和保温进行完毕后方可进行测温元件和温度就地仪表的安装。对于压力式温度测量仪表，安装时要对温包后的毛细管作保护，防止损坏，具体要求如下：

热电偶或电阻的设计型号，尾长要和安装的插座保护套相一致，不要造成互相不匹配，测量误差较大。

热电偶或温度就地仪表开关，必须经调试校验合格和整定结束以后的方可安装。

要做好每一测温元件的安装记录，记录内容包括：安装地点、测温元件名称、校验号、元件或仪表规格型号、安装人和安装时间等。

b本体汽轮机温度的安装

汽轮机本体的温度可分为缸体金属温度，抽汽及蒸汽温度，轴承及轴瓦温度，回油温度。

缸体金属温度

缸体金属温度基本分布在高压缸和中压缸上。而高、中压缸均为内外缸，在测量内缸的金属度时，都是由外缸通过保护部套，引进热电偶进行测量。在内外缸试扣时要核对外缸测孔与内缸测点是否同心，内外缸测点处金属表面要进行除锈处理，插底固定要牢固。测温元件正式安装时，护套端的压紧弹簧和压紧螺丝一定要使感温元件与金属壁接触良好。

核查汽轮机保护部套的图纸和清册，对保护套的材质进行光谱分析，并做记录。

检查厂供热电偶的规格型号和各种部件保护部套的规格，并对核实完的情况进行标签。

厂供热电偶首先进行校验，合格后方可安装。

保护部套在汽轮机试装过程中，参加试装。

相应缸体安装结束后，可进行缸体热偶的安装。

抽汽及蒸汽温度元件安装

测量汽轮机本体蒸汽温度和抽汽蒸汽温度，热偶的型式有热套式热偶，铠装热电偶和保护套管，对于在高压缸上测量蒸汽的温度测点，全部采用保护部套与外缸焊接固定，焊接前对保护部套进行光谱分析，然后选择焊条，焊前要进行预处理。焊接由合格焊工进行，部套安装完后，铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。

轴承及轴瓦块温度元件安装

汽轮机的各支持轴承和推力 瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。

利用各支持轴瓦和瓦块已钻取好的测孔。首先用丙酮和酒精进行清洗干净。

把微型热电偶塞进测孔，使热端紧低到瓦底。 ?

引线采用耐油补偿导线并从瓦盖引出。

引出线用密封卡套封闭，防止漏油。

4.6.2.2压力、流量、差压取样及仪表安装方案

取压装置用以摄取容器或管道的静压力，其端头应与内壁齐平，不得深入内壁，且均无毛刺。否则会使介质产生阻力，形成涡流，并受动压力影响而产生测量误差。

测量蒸汽、水、油等介质的取压装置由取压插座、倒压管和取源阀门组成。

取源阀门的型号、规格应符合设计要求。若无设计，主要根据温度压力参数选择。

取源阀门前后与插座或倒压管连接的方式，常用的有以下几种： a焊接连接：若连接管直径与焊接口外径相接近，可直接对焊；若连接管外径小于截止阀焊接口外径，应采用变径管过渡。

b法兰连接：法兰平面间应垫入垫片，以作密封，垫片安装前涂上机油黑铅粉混合物，以利于拆卸方便。安装法兰螺丝应分数次并以对称的方式拧紧，拧紧后，丝扣均应露出螺帽3扣左右。法兰固定好后，两法兰的平面应平行。

c螺纹直接连接：管子端部套有螺纹，可直接拧入阀门的接口螺纹内。连接时，应满足：拧入前，管子的螺丝上应缠密封材料，如聚

四氟乙烯（生料带），其长期使用温度为250℃以下。拧入阀门两端的管子长度应用多于阀门两端六角体的厚度，误差大于2mm。管子拧入阀门时，在六角体上同丝扣2～3扣；管子拧入阀门时，应用扳手夹紧该阀体的六角体。

d压接式接头连接：外螺纹截止阀门的形式是在阀门和接管嘴的平面间垫入，接头螺母压紧，以使接触面得到密封。内螺纹与接管座作为过渡接头，以便于拆卸。在阀门与接管座平面间必须垫入密封垫片。

取源阀门的安装应符合下列要求：安装取源阀门时，应使被测介质的流向由阀芯下部导向上部，即低进高出，不得反装。其阀杆应处在水平线以上的位置，以便于操作和维修。取源阀门露出保温层，当焊接阀门直接焊在加强型插座上时，阀门可不必另做支架上或将阀门两端的管子用管卡在支架上。

取样开孔除烟风道可采用氧乙炔切割外，其它管道必须采用电钻开孔，在高温高压厚壁管道采用电动低速搬钻。

一般采用特制锥型压力取样插座，确保可靠、美观。

压力取样要求一对一原则，即一个取样孔只对一个设备，提高了设备运行可靠性。

4.7 变送器安装

4.7.1施工前的准备及条件

安装在现场的变送器需在就地附近的主设备安装完毕后进行。 零星安装在现场的变送器须在该地的主设备安装完毕，并且保温

工作结束，无其它杂物的情况下进行。

变送器经校验合格并粘贴好校验合格证。

4.7.2变送器安装施工程序及方法

4.7.3压力和差压变送器的安装

（1）压力和差压变送器的安装一般采取“大分散，小集中，不设变送器小室”的原则，以使其布置地点靠近取源部件。

（2）当安装在粉尘较大的地方,应采用密封结构的变送器柜。

（3）变送器柜的安装地点，应就近于取样点，便于维护、无振动的地方。

（4）安装变送器的环境温度低于5℃时，应在柜内加装加热设施。

（5）变送器与二次门之间的连接宜采用抗挠性软管，以减少应力。

4.7.4法兰液位变送器的安装

单法兰液位变送器一般安装在最低液位的同一水平线上。 a测量开口容器液位的情况,变送器的负压室通大气.

b测量汽侧凝结水不多的闭口容器液位的情况,应在负压室管道低于变送器的地方安装冷凝罐,并定期将罐中的冷凝液排出。

双法兰液位变送器应安装位置在两法兰接管之间任取。

4.8仪表管路敷设

4.8.1仪表管路支架的选用

为了加快施工进度，在管路成排成列敷设的地方，尽量选用型号

相同的标准管架。而且在管路复杂多变的地方，可以依据实地情况采用现场焊接的支架。

4.8.2路径选择原则。

通常仪表测量管路的敷设原则为躲、让、靠

“躲”，就是躲着工艺管道，尽量离它远一点。因为在仪表测量管路配管时，即使需要保温的工艺管道也尚未保温。所以配管时应离工艺管远一点，避免仪表管路与工艺管道保温层相碰。

“让”，就是为工艺设备、工艺管道等让路。

“靠”，就是靠工艺管道支架、靠建筑物等一切可以利用的结构。如果确信工艺管道已经配完管，也留出了足够的保温距离，也可以利用工艺管道的支架靠着工艺管道配管。另外，靠着建筑物，如墙壁、柱子、楼板等也是有效配管路线。

尽量为最短路径进行敷设。

选择易固定的地方，减少悬空。

选择靠近电缆桥架处敷设。

选择在不影响主设备检修的地点敷设.

4.8.3仪表管路支架的安装

根据已选择好的敷设路线和设计坡降，进行标高和坡降（或垂直度）的测量并放线。

在同一直线段安装支架时，应先安装好始末端（及转角处）的支架。然后在两端的支架上拉水平线绳。

安装中间部分各个支架。

仪表管路支架间的距离应尽量均匀。根据导管的强度，所用支架的间距为：

无缝钢管：水平敷设时为1～1.5m；垂直敷设时为1.5～2m; 紫铜管：水平敷设为0.5～0.7m,垂直敷设时为0.7～1m。

在建筑物上安装支架时，先放好支架，找平、找正，并划出打孔部位，然后移开支架，用电锤或冲击电钻打孔，放入膨胀螺栓。再将支架放回原位，拧上螺母。经找平找正后，即可拧紧螺母。安装完毕，应复验一遍。

在金属结构上焊接支架时，同样先进行找平找正，再点焊一两点，经复验无误后才能实施焊接。焊接完毕还需复检一次。在金属设备或工艺管道上焊接支架时，应加一块与母材材质相同的加强板，再进行焊接。

4.8.4仪表管的弯制。

采用冷弯法，使用工具为弯管器。

弯曲半径不小于管外径的3－5倍，弯曲后管径的椭圆度不应小于10％

使用弯管器弯制导管时，应用力均匀，速度缓慢，当弯曲角度稍大于所需角度时立即停止。

4.8.5仪表管的切断

不论切断任何材质的导管，管子切断后，切口的质量均应符合下列要求：

切口表面应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、

氧化铁、铁屑等弊病和杂质存在。

切口平面倾斜偏差应不大于管径的1％，且不大于3mm。

4.8.6仪表管路敷设的一般规定

差压测量管路不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。 管路敷设时应考虑主设备膨胀。

4.8.7仪表管与测量仪表的连接

4.8.7.1卡套式管接头装配方法

卡套式管接头是利用卡套的刃口切入被连接的管子，从而起到密封作用的。卡套式管接头一般按如下规定进行装配：

根据施工图要求，按零件及组装的标记选择和度量管子。

b按需要长度切断管子，使其管端与管中心线呈垂直状态。其尺寸偏差不得超过管子外径公差之半。

清除管端的内、外圆毛刺及金属屑、污垢等。

在卡套刃口、螺纹及各接触部位涂少量润滑油（油管路系统不得涂油），按先后顺序将螺母、卡套套在管子上，再将管子插入接头体锥孔，放正卡套。在旋紧螺母的同时旋转管子，直到管子不动为止。此时，做个标记，然后再拧紧螺母1~11/4圈，使卡套刃口切入管子。注意不可旋的太紧，以免损坏卡套。

将螺母松开，检查卡套预装情况。以卡套的刃口切入管子，中部稍有拱形凸起，尾部径向收缩抱住管子，卡套在管子上能稍有转动，但不能轴向滑动为合格。如不合格，需要继续拧紧螺母。

将已预装合格的螺母和卡套的钢管插入接头体，用扳手拧紧螺

母，直至拧紧力矩突然上升（及达到力矩激增点），再将螺母拧紧1/4圈，装配工作即告完成。

4.8.7.2压垫式管接头装配方法

压垫式管接头是利用压紧垫片达到密封作用的。其装配步骤如下：

将接管嘴穿入锁母孔中，接管嘴在孔中应呈自由状态。

将带有接管嘴的锁母拧入仪表设备的接头座中。接管嘴与接头座间应留有密封垫的间隙。然后将接管嘴与导管对口、找正、焊接数点，再次找正。

卸下接头，进行正式焊接。切忌在不卸下接头的情况下，在仪表设备上直接施焊，造成因焊接高温传导而损坏仪表设备的内部元件。

正式安装管接头前，应在其结合平面内加一厚度为2~3mm、内径比接头内径大0.5mm左右、外径则比接头外径小0.5mm左右的密封垫圈，且其表面应光滑（齿型垫片除外）。

在接头的螺纹上涂以机油黑铅粉混合物，并把密封垫圈自由的放入锁母中，然后拧入接头，用扳手拧紧。

4.8.8截止阀在测量管路中安装

安装阀门时，应使其门杆处于便于操作和维修的方向

安装截止阀时，应使介质流动方向与阀体上箭头所指的方向一致。如果没有指示箭头，可视截止阀底部形状而定。

如果在设备或管道取源部件处直接安装阀门，而又不便于操作和检修时，可用导管引致合适位置安装，并依据具体情况予以固定。

4.8.9仪表管路系统试验的技术要求

仪表管路系统安装完毕，应先对其进行检查，检查是否有漏焊和错接现象。当确信仪表管路安装符合设计要求及有关规范的规定，即可进行系统试验。

仪表管路系统试验介质易采用液体介质，当试验压力小于26000Pa，且管路工作介质为气体时，可采用气体介质进行试验。

当工艺系统规定进行真空度或泄露量试验时，与之相连的仪表管路系统，应随工艺系统一起进行试验。

管路系统压力试验前，应分段对管路进行冲洗，吹洗方法应根据管路的使用要求、工作介质、脏污程度确定。吹洗流速不应低于工作流速，（当用气体吹扫时，流速一般不小于20m/s）吹洗压力不得高于工作压力。吹洗时按先主管、后支管、最后疏排管道的次序分段进行。对不允许吹洗和试验的管路及仪表设备必须隔离或拆除。

液压试验介质应为洁净的水，当管路中有奥氏体不锈钢管材或仪表设备时，试验用的氯离子含量不得超过0.0025‰。试验后，应排净试验液体。

被侧介质为气体管路，应单独做严密性风压试验。

试验用压力表需校验合格 ，精度不得低于1.5级，量程易为试验压力的1.5~2倍。

液压试验时不应低于设计压力的1.25倍;气压试验时不应低于设计压力的1.15倍。达到试验压力值后，停压5min，液压试验无泄漏、气压试验压力下降值不大于试验压力的1％及为合格。

被测介质为液体或蒸汽管路的严密性试验，尽量同主设备一起进行，必须在水压试验前做好准备工作，在主设备开始升压前，打开管路的取源阀和排污门冲洗管路，检查是否畅通，然后关闭排污门。待压力升至试验压力时，检查管路各处有无渗漏现象。

4.8.10仪表管路的焊接

4.8.10.1焊接特点

热工仪表管属特小径薄壁管，由于横截面小而细长，焊接工艺上不同于其他结构尺寸大的管子的焊接。

质量上要求焊透，耐压不漏不堵。管子越细、管壁越薄，越是难于焊接。其主要问题在于无论用什么方法焊接，最容易出现烧穿、产生焊瘤，堵塞管子内径，同时焊接接头时很难掌握熔透程度，容易顾此失彼。然而焊接时必须焊透，达到耐压、不漏、不堵，这就成为焊接操作技术的一个突出特点。

容易变形，焊后需对管子整形管子刚性很小，施工中难以固定。通常进行单根管子自由组焊，管系安装平直度差。组焊成的管子往往呈现弯弯扭扭的形状，需进行管子整形工作。在现代化的施工条件下，以槽架结构使管系走向通道化，给焊接提出了更高的要求。从焊接技术上尽量减少焊接变形量，便于热工仪表管的文明施工。

焊接工艺简单，施工方便。在焊接工艺上一般不进行焊前预热和焊后热处理。从焊接方法上，气焊、电弧焊及氩弧焊均可应用。从接头型式上，可运用套管接头，避免操作质量的问题。对大部分管子对接接头可不分开坡口焊接，只当管子壁厚等于或大于2.0mm时、且工

质参数高的接头才采用V型坡口焊接。

施工人员：6人

电缆敷设60000m

I/O点：1200

电动门：65个

气动执行机构：32

变送器：95个

仪表管：4500m

压力开关：45个

温度计：112个

双金属温度计：17个

压力表：44（炉）+68（机）

液位机计：18套

电缆管

（寸管）：1200m

1500m(3/4″)

500m(1/2″)

电缆槽盒：

600：40节（汽机）

400：38节

300：40节（汽机）

200：100节（汽机） 100：120节（汽机）

300：40节 200：75节 100：20节 梯架：

600：70节（汽机） 300：40节（汽机）

400：18节 300：15节