质量改进报告

说明:

D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员

    若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。备注:执行者不列入。

D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集,并向小组人员传达

    向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行

    若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。备注:为了防止遗漏,纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定

    找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?

    或比较良品与不良品的检查结果,看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定

    找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注:对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。

D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证

    当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。

D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行

    为了防止问题的再发生,要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。另外对类似的产品,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证,从源头上彻底防止问题的再发。

D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报

    对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。

 

第二篇:关于公司工艺质量、安全的问题及改进报告

关于公司工艺质量、安全的问题及改进报告

第一部分 工艺质量

产品质量的高低不仅受企业内部条件的约束,而且还受外部环境的激励与约束;不仅受物质因素的影响,还受政策、社会、自然、经济等因素的影响。因而,质量问题不是只局限于一个企业范围的问题,而是一个全局性、全社会性的问题。但从我公司产品质量的现状看,关键因素还在企业内部。

2010工艺纪律检查共计21次,发现指出的大小问题共计200余项,其中完成率达70%,未完成及重复出现的占30%。根据20xx年工艺纪律检查发现的问题进行分析,问题呈现的特点主要表现在:

① 问题主要存在电工段,其次是组装段。② 较多问题是人为因素引起的。操作人员问题,如操作责任心不强、操作方法不对等;检验人员错检、漏检、缺乏过程检验等。③ 较多问题有重复出现性。④设备老化引起的质量问题占相当比重。

一 引起工艺质量的问题五个主要原因

(1)人的因素

1)操作人员在操作过程中人为因素引起的问题。

责任心不强,企业认同感及归属感不强导致操作过程中粗心大意,对产品及质量重视程度不够。因对错加工的产品未进行责任追溯及责任问责,导致工作中随意性很大。

2)检验人员未加强检查力度的问题。

主要表现在过程检验力度不够。检查中有漏检、错检的现象,工艺纪律检查中强调的问题未把关好,导致强调加强控制把关的问题多次在后道工序出现。

3)管理人员的因素

无论是操作人员还是检验人员引起的质量问题,归根结底是管理人员职责不到位。企业领导质量意识和职能的发挥情况,决定了下层员工对产品质量的重视程度。对员工重复出现的质量问题很大程度是基层领导宣传强调不到位。

(2) 机的因素

因工装工具设备引起的问题,例如电工段绕线设备陈旧,没有匝数仪器,引起电机电气性能不稳定;因转子绕线工装使用不合理磨损造成的漆包线损伤问题 1

(转子工装在去年进行过一次整改,今年需加大力度进一步整改);因金加工机床老化引起的转轴加工精度不够等等。

(3) 料的因素

因原材料入库前把关力度不够流入后道工序造成的产品质量问题。20xx年主要问题物料问题有漆包线脱漆、油漆成分不对颜色异常、绝缘纸分层破损、转子支撑杆绝缘套管易碎、励磁定转子错片及变形等。

(4) 法的因素

法的因素主要是制度体系的因素。工艺纪律检查屡有奖惩处理,但效果不是很良好,有些问题还是重复的出现,其原因是缺乏长期有效执行的质量奖惩体系,质量奖惩体系的绩效考核应该涉及全体员工,质量奖惩制度实施的前提是稳定员工。

(5) 工艺文件未宣传落实到位。

工艺文件的内容及操作人员未完全掌握,同时工艺文件更新的速度太慢。

二 2011质量改进计划完成主要事项:

针对质量问题出现的特点及工艺质量问题引起的原因,20xx年在质量工艺改进方面计划完成事项如下:

(1) 加强员工培训指导及考核。对发现的工艺质量问题加强宣导力度。

制定相关的员工培训计划及考核计划。无论是基层领导人员还是工艺人员需及时的有效的加强宣导力度,使员工时刻有质量意识。

(2)技术部、制作部、品管部需加强沟通与协作,制定合理的计划,使各部门各尽其责。

制造部需加大宣传力度,确保完成好自检、互检工序。检验人员需加强过程检验及专检。技术部需制定产品标识规范,制定各个工序点检项目表,使检验人员各个工序检查有要点,检验层层把关好。

(3)加大对工装设备的维修整改。

A 对绕线机进行整改,增加计数器,添加绕线装置及夹线装置。

B 对嵌线桌进行整改,桌面铺设橡胶皮。方便嵌线并不得损线。

C 对转子绕线装置及工装进行整改,使其提高转子嵌线质量及效率。

D 对试验台进行整改。提高实验时夹持效率及时规范试验电机的夹持。 2

E 完成组装段安全事项整改。制作发电机底板安装时的安全之间,方便电机底部螺栓安装。

F 完成喷漆保护工装。减少清洗盘片及止口工序。

(4)落实近期将要下发的《工艺质量纪律奖惩制度》中的事项。

根据《工艺质量纪律奖惩制度》的规定,落实本部门的工作。

(5)及时更改工艺守则及作业指导书等工艺文件。近期将尽快下发组装段作业指导书,根据工作紧度制定电工段及其他工段的工艺文件。

(6)加大工艺纪律检查问题落实力度。根据工艺纪律检查发现的问题,在周三会议中制定切实可行的计划,计划的落实情况将纳入考核范围。

第二部分 安全问题

企业安全生产管理在国民的经济工作中的地位是非常重要的。“企业安全生产管理,预防为主”是我国企业安全生产管理的方针,也是我国劳动保护的方针。作为以创造经济效益为目的的企业,企业安全生产管理不仅关系到企业在社会中良好的形象,更是关系到企业的生死存亡的重大问题。结合本公司生产的特点及20xx年的工作实际谈如下几点安全事项。

一 主要易发生安全事故的设备和工段:

1 定转子绕线机。

1) 定转子绕线机设备陈旧,且绕线机运转速度较快(特别是励磁定转子绕线机更快)。

2) 转子绕线,转子铁芯的夹装需牢固,拆卸吊装时需注意吊装安全。

3) 转子支撑杆点焊时需注意焊接安全。

2 定子接线焊接。

在接线时需注意保护好自己的眼睛,同时小心焊渣跌落和飞溅烫伤衣服或手脚。 3 刮漆机。

刮漆机设备老化,且运转转速很高、牵引力很大操作过程需注意安全。 4 半成品匝间耐压检测。

1)半成品检测处地方较小,检测区有专门的防护栏,强调防护区内非检验人员不得进入。

3

2)半成品匝间、耐压试验冲击电压很大,操作时需确保远离试验品。

3) 操作前一定要检查、确保试验设备接地。

4) 操作时一定要带绝缘手套。

5 浸烘房。

1) 浸烘房操作时浸烘试剂挥发较多的有毒气体、操作人员一定要注意工作区通风良好。

2) 浸烘漆及挥发份易燃易爆,一定要注意防火工作。

3) 烘箱是电气设备,烘漆时烘箱温度较高,需定期对烘箱进行安全检查。 6 机壳及转子压装。

压装时压力较大,对某些型号电机叠压工装较高,操作过程中一定要细心、规范操作。

7 转轴加工。

机床是特种加工设备,操作时需由专业人员操作。对加工件的夹装吊装需注意安全,机床运转时是一定要注意做好防护工作。对各种加工机床的使用一定要安装其《安全操作规程操作》。

8 出厂检验。

1)出厂实验需注意吊装夹持电机的安装。

2)接线、测试数据需注意安全。

9 喷漆安全。

作为特种作业工序,喷漆需要专业人士完成。喷漆时需遵守特种作业规程。 10 行车。

行车的使用需遵守行车安全操作规程。

11 用电安全。

1)车间内电缆、设备的接线比较凌乱,某些电缆直接铺设在地面上,特别是组装段。因电缆老化,车间在雨季有积水漏水现象,存在严重的安全隐患。

2)防护通道不得占用。

12 转运设备的安全。

1) 叉车需由专门人员使用。对叉车在厂区内、车间内应限速。

2) 液压转运车需注意一次转运物品的重量。

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13 组装段发电机底部螺栓安装时的安全隐患。

因组装段发电机底部螺栓需要用行车悬吊起电机才能安装,存在很大的安全隐患。此问题技术部已经在考虑解决方案。

二 2011安全改进事项

针对以上13项易发生安全事故的设备和工段制定详细合理的计划,对安全的问题需全员参与、全体防护

1 健全安全生产管理体系。

对公司安全生产管理体系进行重新审核、修改、完整。使安全管理体系顺应社会及生产的潮流,制定出符合本公司基本环境的体系,使生产管理体系更加合理化、可执行化。

2 细化生产管理体系。

根据生产管理体系大纲制定针对各工段的、特别工种的、易发安全隐患设备的安全细则。20xx年技术部已经对金加工段机床、液压设备、行车使用的安全操作规程进行了细化、整改。20xx年需继续对其他工段设备细化其安全操作细则。

3 对安全制度需加大宣传力度。

1) 基层干部需时刻提醒员工注意安全,使员工时常有安全意识,时刻警惕安全操作。

2) 相关部门需定期进行安全事项的培训。

4 定期进行安全检查及安全隐患的排除。

车间需定期检查,对反应出的问题需及时整改。如近期反应的安全隐患问题。

1)车间电缆布置凌乱、电缆老化、厂房漏水存在安全隐患,需急需进行整改;

2)组装段发电机底部螺栓安装时的安全隐患问题。此问题技术部正在着手解决。

3)其他。

第三部分 总结

对工艺质量问题的管理,需做到如下几个要点:

1 要‘以质量为中心’。

产品质量是市场经济的竞争焦点,只有产品质量好、销售对路,公司才有好的生 5

存和发展。如今我司已经开始重视质量,但还需加大力度和决心。

2 要‘以全员参与为基础’。

构成一个企业的各个部门及所有成员,对产品质量的形成都有关系,无论是直接还是间接关系,只有全员参与,并都能做好本职工作,整个公司的产品质量才有保证,才能生产出用户满意的产品。如今我司各个部门需加强沟通与合作,加强各部门及个人的执行力度。

3 公司只有‘通过让顾客满意和本公司所有者、员工、供货方、合作伙伴等相关方受益’,公司才有迅速的发展。

与公司相关的任何一方不得受益或不稳定都会影响公司的迅速发展。 4 公司质量的改进、管理、治理,需长期坚持,只有长期的执行坚持才有长期的成功。

如今造成公司质量的严重下滑,是以前未长期坚持质量管理的结果,是以前长期积累的结果。如今要再抓质量问题,必须长期坚持、持之以恒。 对公司安全的管理,需做到如下几点:

1 要‘安全生产、预防为主’

‘安全生产、预防为主’是我国企业安全生产管理的方针,需

2 要‘重视宣导’。

要重视安全问题的宣导,是员工有安全意识,时刻保持安全的警惕。 3 要‘长期坚持’。

安全问题伴随生产过程中每个环节,只要企业存在,安全问题便需长期的坚持。

以上是我公司对我司质量问题及安全问题进行的分析。希望20xx年,各部门加强合作力度,全体员工参与,上下一心,共同将产品质量及安全生产管理提升一个更高的水平。

编制 审核

2011-03-24

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