20m预制箱梁首件总结

为了加强泉州机场连接线预应力小箱梁的质量工程管理，确保工程质量优质。确保我标段内箱梁预制工程质量符合设计规范要求，我标段选定双龙路立交桥U25联右幅5#中跨中梁作为我标段首件箱梁工程。经过项目部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，作为首件工程既是业主、监理办对我们施工方案、施工工艺流程的全面考查，又是为我们以后预制箱梁大规模施工提供了一个可行性方案。为了更好做好下一步工作，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：

一、首件工程概况

为保证预制箱梁连续架设，30m预制箱梁首件定双龙路立交桥U25联右幅5#中跨中梁。中梁预制宽度2.4m，梁高1.6m。顶板厚度：18cm；底板厚度：跨中18cm，支点附近25cm；

腹板厚度：跨中18cm，支点附近25cm；悬臂端部厚度18cm，根部厚度25cm；中跨边梁及中梁在支点附近均设有堵头板，厚度8cm，边跨边梁及中梁在支点附近均设有端横梁，厚度25cm。

二、施工目标

（一）质量目标

工程零缺陷，施工过程零违纪；质量评分95分以上，一次交验合格率100%。

严格执行本工程质量责任合同，交工验收的各分项工程合格率达100%，满足项目创优规划。

（二）安全目标

严格执行本工程安全生产合同，全面贯彻执行安全管理体系，做到安全生产无重大安全责任事故，一般事故频率不超过0.1%；安全防护设施符合规范标准要求，现场施工安全达标创优。

（三）环保目标

遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，降低对环境的污染，保护生态环境。

（四）首件目的

通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺，技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。

三、首件工程施工准备

（一）水、电及现场布置

施工用水，施工用电：提前准备就绪

预制场地设置时已考虑箱梁的安装及运输距离和顺序。梁底座的数量根据实际工期和规范要求确定周转频率。制梁台座有足够的刚度和强度，小箱梁预制台座：由2个端头支墩和19个中间支墩构成，台座支墩高度均为50cm，顶部宽度为0.8m。各类支墩顶部采用∠5型钢进行包边处理。台座顶面的平整度控制在2mm以内。做底模台座

时。。在梁底座每隔0.5--1.2m设拉筋孔一道，便于加固模板。侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。

③预制场设龙门吊两套，龙门吊负责起吊梁和模板安装以及混凝土浇筑。

（二）模板供应

模板：采用成型钢模，保证具有足够的刚度、强度、稳定性，表面平整光洁。模板均已经过自检合格后，经专业监理工程师抽检合格，并同意使用 。

（三）技术准备

①、组织项目经理部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。

②、作好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。

（四）试验工作

所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。施工的混凝土配合比设计已完成 。

四、施工安排

（一）人员安排

箱梁预制对本桥的施工有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节，我项目部由项目领导统一安排，具体如下：

（二）施工队伍安排

预制场施工集中，机械易于到位。具体安排三个作业班组负责施

工，其工作内容如下：

钢筋加工队：负责钢筋的加工制作及安装，首件人员8人。整个作业队施工高峰期人数18人。

模板安设队：负责模板的加工及安装，首件人员5人。整个作业队施工高峰期人数15人。

混凝土浇筑队：负责混凝土的浇筑，首件人员6人。整个作业队施工高峰期人数15人。

（三）机械安排

为保证箱梁的正常施工，我项目安排施工机械如下：

（四）施工安排

施工时钢筋加工在钢筋加工场地统一加工成半成品，在施工现场进行钢筋的焊接绑扎；模板采用成型的钢模；混凝土使用商混凝土站

生产的混凝土，罐车运输至现场，龙门吊吊料入模。

（五）施工现场管理体系网络

施工队中下设质检部、安全部、施工队、物资部和综合办，以便控制施工。

各人员的主要职能：

① 工区长长：对施工全面负责，其主要职能是：负责施工队全面工作，协调班组之间与作业队之间的工作，督促各班组高标准、高质量的完成职能工作并负责与各相关部门的联系。

② 质检部：主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。

③ 安全部：主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。

④ 物资部：主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。

⑤ 施工队：主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。

⑥ 后勤组：主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。

五、首件施工过程

我标段预制粱板在预制场内集中预制，采用模具化生产。

(一)模板加工及安装

底模采用“侧包底”形式，底模呈“凹”形结构。为便于侧模脱

模，箱梁底板两侧圆弧段模板划入底模范围。面板：5mm钢板 ，纵向背枋：[8型钢，横向背枋：6mm钢板，底模标准块长度：3m，调节段长度：1.1m、0.8m、0.495m，块段连接：M18螺栓

底模安装：

步骤一：预制台座支墩施工完成后，根据底模节段拼装图，将底 模直接安放在台座支墩上，并与台座支墩顶预埋角钢焊接固定；

步骤二：将各底模块段采用M18螺栓连接；

注意：吊点处80cm长底模设置为活动段底模，可升降调节，以便箱梁转运穿索兜底有足够的操作空间。

内模安装：

单块内模模板运至预制梁场之后，拼装成6~8m长一节的整体模板，然后由龙门吊吊装至预制台座，精确调整内模安装位置，保证箱梁腹板厚度。各节段之间采用螺栓连接牢固。

侧模安装：

（1）根据预制箱梁类型合理选择调节块段，将各块段模板通过螺栓连接成整体，然后由龙门吊吊装至台座相应位置。

（2）利用门吊调节侧模标高并加以固定，同时将侧模底部、顶部利用2道对拉螺杆进行固定。

注意：结合目前预制场台座标高情况，在侧模安装前需将侧模底托底部垫高，以满足侧模安装要求，确保施工方便。

（二）底腹板钢筋、预应力管道加工及安装

底腹板钢筋在钢筋加工棚进行加工，人工运至工作平台，进行钢

筋绑扎。钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d，双面焊≥5d。焊缝要饱满。敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用绑扎。

底腹板钢筋绑扎完成后，安装预应力管道。预应力管道采用金属波纹管。预应力管道安装位置应准确，吊装前，全面检查管道安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组。管道内，预设略小直径的硬塑芯管做撑管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。

预制箱梁顶板净保护层为4cm，底板净保护层为3cm，腹板净保护层为2cm。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块（混凝土垫块为同标号混凝土垫块）。垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm,呈梅花形布置。且保证受力面6个/㎡，非受力面4个/㎡。钢筋骨架直接在底座上绑扎，钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收。

要控制好钢筋骨架的位置，防止骨架移位。钢筋骨架调整完毕，检查混凝土垫块的位置，偏位的进行调整。工作就绪后，吊装内模。内模整体拼装整体吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左

偏或右偏（用线锤吊中确认）。吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直，与外侧模板交5.5度。自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。

（三）顶板钢筋、预应力管道加工及安装

顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。顶板钢筋安装完毕后，安装顶板预应力管道，安装要求同底腹板预应力管道安装。安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，自检合格后，报请监理工程师验收。

（四）混凝土浇筑

混凝土配合比工地实验室验证完成，报请监理工程师审批，批准后方可使用。我标段C50混凝土配合比如下：水泥（p.o52.5）：砂：碎石：水：外加剂=491：647：1150：162：5.4，W/C=0.33，砂率36%，外加剂掺量1.1%。浇筑箱梁使用的石料必须经过水洗。混凝土拌制前，实验室对砂、石进行含水量检测为4.8%、0.7%，据此对配合比进行调整，然后下达施工配合比为水泥：砂：碎石：水：外加剂=491：679：460：1150：130：5.4（见配合比下料单）。

混凝土必须严格按试验室下达的施工配合比进行拌制。混凝土由自建混凝土站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，龙门吊吊料入模。混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的和易性。

浇筑混凝土前在预制台座的绑扎钢筋，预应力钢束，模板安装等的工序完成。并配合钢筋工检查各项预埋件，预留孔等数量、尺寸是

否正确。自检合格后报请专业监理工程师验收合格后，方可进行箱梁混凝土浇筑。混凝土浇筑前检查预制台座坚固无沉陷，检查各预埋件位置及预应力筋定位是否准确。

箱梁混凝土塌落度控制在160—200mm，经质检合格后的混凝土由混凝土运输车运至梁场后，直接卸入料斗，用龙门吊沿轨道输送到梁面，由人工配合浇筑。

混凝土浇筑采取阶梯式水平分层一次性浇筑完成（阶梯段控制在3-4m），先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。底板混凝土浇筑是箱梁整个混凝土浇筑施工的关键，浇筑时混凝土下料不能太多，要慢慢增加。采用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，安排模板工配合混凝土施工，要不停检查模板拉杆情况。

浇筑混凝土时采用插入式，附着式振动器振捣，振捣根据实际需要确定振捣间距和插入深度。振捣遵循”紧插慢拔”原则，振捣棒自插入到拔出时间控制在20秒为佳。浇筑时分层厚度不大于30cm，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦不泛浆，不冒气泡，不显著下沉为上。尽量避免浇筑上部混凝土时，开动附着式振动器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。使用插入式振捣器时，尤其小心注意碰撞预应力钢材管道、预埋件等。以免造成材料损坏及预埋件正确位置。

混凝土浇筑完毕后对梁顶板进行收面压光。待混凝土初凝后，进行顶板拉毛。

（五）拆模及养生

混凝土强度达到2.5MPa后，进行内模、端头和负弯矩区模板的拆除。拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。

养生方法为顶板覆盖土工布养生，腹板采用喷淋养生从浇筑完毕起进行洒水，保持混凝土表面湿润，并派专人进行养生工作。

（六）首片箱梁施工记录

右幅26-2预制箱梁，开盘时间20xx年5月8日17：40，气温在23度左右。混凝土拌合时间控制在每方料90s。首车到场时间18:00，方量为4m3，共浇筑5车，混凝土为18.7 m3，箱梁浇筑结束时间为21：20。施工现场坍落度分别为第一罐坍落度控制在120mm，从下料情况看，混凝土流动性差，难以操作（此处在箱梁反映有较少的气泡产生），随后进行了塌落度调整，控制在145mm，从浇筑情况看，混凝土流动性较好，混凝土和易性满足要求。随后塌落度控制在160mm，显示塌落度过大（从成品梁看有一处水纹出现），因此得出梁体施工中塌落度控制在145-150mm较好。但在气温较高时（30度），混凝土塌落度宜选为160mm。现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证（于20xx年5月15日对梁体按试验规范要求的频次进行了回弹，强度满足设计规范要求）（见检测报告）。

六、施工质量检查

箱梁结构尺寸：

1、梁长（设计值：上部：19.49m，中部19.620m，底部19.40m）实测：上部19.495m,19.487m；中部19.625m；底部19.405m，19.397m。

2、梁高（设计值：一侧1.176m；另一侧1.224m） 实测：1.174m,1.176m。1.223m,1.220m。 3、梁宽（设计值：顶宽2.4m，底宽1.0m）

实测：顶宽：2.42m，2.41m,2.42m。底宽：1.002m,1.002m，1.003m。

4、梁厚（设计值端部：顶部18cm，底部25cm，腹部25cm；跨中部：顶部18cm，底部18cm，腹部18cm）

实测：顶部18cm，18.3cm。底部25.5cm，25cm。腹部25.2cm，25.3cm。跨中部18cm,18.3cm,18.3cm.

5、平整度实测：3mm,1mm,2mm,1mm。

检测结果满足设计规范要求。

七、施工过程经验总结

通过首件箱梁的施工，证明了施工方案的可行性和可操作性，整个施工过程中，按流水作业，既节约了劳动力，又缩短了施工时间。关键工序控制（如：模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等）基本到位在以后施工中认真总结经验再接再厉，争创优质工程。但工作中也存在一些不足，在下一步的工作中须进行改进。 总结如下：

1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。防止因配合不当而导致发生质量、安全事故。

2、混凝土保护层控制不是很理想

原因分析：按照图纸设计腹板混凝土保护层净2cm，混凝土保护层偏小。混凝土垫块制作不合理，混凝土垫块有外漏现象，绑扎不牢靠。

处理方法:加大保护层垫块的密度，浇筑前安排专人逐一检查，严谨制作工序。保证垫块绑扎牢靠，防止在浇筑过程中垫块掉落影响保护层厚度合格率。

3、混凝土表面局部存在气泡。

处理方法：后续施工中严格控制混凝土坍落度，同时注意每次分层浇筑厚度，浇筑时振捣的频率和速度，遵循“紧插慢拔”原则。

4、绞缝钢筋不平顺。

处理方法：施工中拉一条与梁体通长线绳，钢筋绑扎是根据线绳逐一进行调整。

5、腹板底部有一处水纹现象（面积在0.3m2 ）。

处理措施：严格按配合比进行施工，严格控制混凝土和易性；加强模板质量控制，合理控制混凝土浇筑时间，确保浇筑连续；严格按规范要求进行分层下料振捣；振捣必须保证插入下层混凝土 ，同时不得出现漏振、过振现象。

6、箱梁结构尺寸超设计尺寸，浇筑时端部有少许涨模现象， 处理措施：严格按设计结构尺寸进行拼模，待模板拼装完毕后，用钢尺进行检查，达到合格后，方可进行下道工序。在混凝土浇筑过程中，不时对模板尺寸进行效验，发现有涨模现象立即采取措施，保证箱梁结构尺寸。

八、自评

通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。通过报检、报验程序的执行以及一次报检合格率等现象，表明我单位所制定的质保体系运转正常，质量处于受控状态。首件箱梁的整体线形流畅，外观色泽均匀，无蜂窝麻面等质量现象,按照JTG F80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》评定为合格工程。

 

第二篇：预制箱梁首件工程施工总结(先简支后连续)

xx高速公路XX合同段

（K36+450—K44+800）

预应力箱梁

首件施工总结

总结： xxx

审核： xxx

中铁xx局集团有限公司

xx高速公路XX标项目部

20##年5月30日

预应力箱梁预制首件工程施工总结

为加强项目质量管理工作，积极推广先进施工方法和成熟施工经验，以科学的数据指导生产，确保建造优良工程，全面展开箱梁施工,xx高速公路XX标项目部在xx高速公路有限公司项目建设指挥部、总监办、驻地办的正确领导和监督下，严格遵守公路交通工程施工规范和设计要求进行施工。根据箱梁施工方案，我项目部成功完成了首片箱梁施工工作。并获得了宝贵的箱梁施工数据。为后期箱梁预制施工提供了依据。

现将施工首件施工总结汇总如下：

一、工程概况

Xxx

二、施工人员、施工机械及设备配置

(一)    管理及技术人员

(二)    施工人员

(三)    主要施工机械设备表

(四)    主要试验仪器配备表

三、预应力箱梁施工工艺

预应力箱梁预制施工工艺框图

四、预应力箱梁预制施工工艺总结

预应力箱梁预制首件工程为东雷灌渠大桥左幅2-2中梁，于20##年4月16 日开始浇筑混凝土从12：00开始至20##年4月17 日5：00结束。整个浇筑过程用时9小时，施工过程顺利。

（一）施工总体概述

东雷灌渠大桥左幅2-2预应力箱梁预制从钢筋加工安装到混凝土浇筑箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《预应力箱梁预制作业指导书》和《预应力箱梁首件工程施工方案》进行。各道工序均达到预期的要求。从钢筋制作安装、焊接接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标均能满足施工要求。

（二）预应力箱梁施工总结

1、钢筋制作、安装及波纹管定位

（1）钢筋制作及安装

钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，待内模安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。钢筋直径大于12mm时，采用焊接；钢筋直径小于12mm时钢筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于30d，且不小于500mm。所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。钢筋采用搭接焊，搭接焊操作工使用技术过硬的且具有焊工证件人员进行焊接操作，确保焊接接头合格率100%。

钢筋检验见后附资料。

(2)波纹管定位

   钢筋制作成型后，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。布设波纹管注意小心保护，防止电焊损坏波纹管。波纹管安装后，检查波纹管位置、曲线形状均符合设计要求。波纹管连接处已用套管旋紧，且保证有15～20cm 的重叠长度，沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。

浇筑混凝土时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。施工时在正弯矩区波纹管内穿入软塑料管，负弯矩区金属扁平管内穿入与设计等数量的钢绞线，并在浇筑时经常抽动，防止漏浆导致阻塞。

2、模板安装及拆除

（1）模板安装

模板采用了组合定型钢模板，定型钢模板减少模板间拼缝，保证了梁表面的平整度，且外模板大面平整度满足规范要求。

施工时，首先用龙门吊吊装内模并安装。靠模前，先将模板表面打磨、除锈，使表面平整、光洁。报监理工程师验收合格后开始安装外模，并调整模内尺寸，使其偏差在规范规定范围内。为防止内模上浮，在内模顶设置工字钢压件，且模内尺寸符合规范及设计要求。

（2）模板拆除

在梁体混凝土强度达到2.5MPa时拆模，首先人工进入梁体内拆除钢内模，分节拖出；其次采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

3、混凝土浇筑及养生

（1）混凝土浇筑

箱梁混凝土浇注采用一次成型工艺，浇注由梁体一端向另一端进行，先浇注底板及腹板（端部混凝土由两侧腹板进入），再浇筑顶板。浇筑时，箱梁横向对称分层浇注，浇筑时每层厚度控制在30cm左右，捣固密实，整平收光。

箱梁混凝土浇注时，梁体两端3m部位因钢筋设计较稠密采用HZ30型（2个）插入式振捣器振捣，梁体部分混凝土采用ZN30Z型（2个）插入式振捣器振捣，当浇注至梁体末端3m时，下料从梁体末端往中间进行，保证混凝土在距端部3m左右时收口。箱梁浇注顶板时，为保证顶板浇筑厚度，我们在顶板上插入2～3个硬塑料管，以便检查顶板厚度。

箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。

浇筑混凝土中严格控制塌落度，混凝土坍落度控制在110～130mm之间。现场检测坍落度为：底板110mm，腹板130mm、125mm和120mm，顶板为110mm。

（2）混凝土养生

顶板采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态，侧板在外模拆除后贴塑料薄膜，采用喷淋养护，箱体内部采用两端封堵后内灌水法养生。

（3）外观检查

混凝土表面光滑，无蜂窝麻面，外观尺寸符合规范要求（见后附资料）。

4、箱梁预应力张拉及孔道压浆

（1）预应力张拉

张拉应在混凝土强度达到设计强度的85%且混凝土龄期不小于7d以后方可进行，首件东雷灌渠大桥左幅2-2中梁张拉时混凝土强度达到规范要求，以张拉力、伸长量双控，现场实测伸长量均在±6%允许范围内，用水准仪观测起拱度值，实测为8mm，设计为9.3mm，与设计值相近，现场张拉力控制较准确。

现场张拉由箱梁技术主管指挥，用2台150T千斤顶，2台油泵对称张拉，并分级张拉，分级为10%、20%、100%、。每级张拉都由张拉技术主管控制指挥，同时张拉，保证张拉预应力的均匀、对称。最后一级张拉完成持荷5分钟锚固。

现场实测张拉预应力见后附资料（伸长量见桥梁后张法预应力张拉原始记录表）。

（2）孔道压浆、灌浆封锚

1）预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结力，减轻锚具承载力，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中确保管道压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，且压浆必须在张拉完成后48小时内完成。

2）《两阶段施工图设计》设计要点：孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000执行，水泥浆强度采用50Mpa，要求压浆饱满。水泥浆强度达到40Mpa时，箱梁方可吊装。

3）灌浆封锚

①张拉完毕后及时灌浆。灌浆前，用清水冲洗干净，直到将松散颗粒除去及清水排除为止。再用无油的压缩空气吹干管道，然后完成孔道压浆施工。

②用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

③压浆前，检查灰浆搅拌机和灰浆压缩泵是否正常，在箱梁的一端锚垫板灌浆孔位置安装注浆管，注浆管采用φ2cm铸铁管，一端套丝与锚垫板注浆孔连接，另一端与灰浆泵输送管连接，中间设阀门式开关。压浆时，首先按给定的配比进行灰浆的制备，同时检测灰浆的稠度符合设计要求。首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在 -0.06MPa~-0.08MPa 之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续施工。

④压浆应分次进行，灰浆泵的压力控制在0.5～0.7MPa之间，当排水孔一端钢绞线缝隙内没有水分逸出，且灰浆泵压力稳定在0.5Mpa左右时即可停止压浆，稳定2min后，封闭注浆管，打开灰浆泵排气管降压后拆除输送管，进行下一个管道压浆。压浆完成后应经常检查两端注浆孔和排气孔，如出现漏浆现象应在灰浆凝固前进行补压，直至孔道内灰浆完全凝固后方可拆除注浆管。

⑤ 水泥浆稠度宜控制在14～18s之间.压浆过程中及压浆后48h内进行。

压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况看，没有不实现象。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80％。必须严格控制封锚后的梁体长度。

⑥压浆注意事项：

a当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。

b压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。

c每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

d水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。

e压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。

f对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。

五、预应力箱梁施工注意事项

（一）质量控制注意事项

1、严格进行三级技术交底，工区技术负责人向全体施工人员进行班前技术交底，使全体施工人员清楚该项工程的设计要求、技术标准、几何尺寸、定位方法等。

2、当首件工程完成时，总结施工经验，总结施工数据并上报监理工程师确认，复检认可后方能进行施工。

3、把好原材料、成品质量关，凡使用在本工程中的原材料、成品、半成品和吊装设备都必须经过认证的合格产品或推荐使用的合格产品，到施工现场须进行严格检验，并具备质保单位和试验技术资料。                做好各种材料的质量记录和资料的整理、保存工作，使各种证明、合格证（单）、验收、试验单据等齐全，确保其可追溯性的完整性，杜绝不合格材料进场。

4、对施工过程中拌和站计量设备定期检查，并按规定做好计量鉴定工作，并在使用过程中，随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。

5、虚心接受监理、设计及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。

（二）安全控制注意事项 

1、建立健全的安全管理组织网络，设专职安全员。

2、安全教育培训制度，并进行“三级”安全教育培训。

3、各工序项目的控制

（1）龙门吊安装模板时，首先检查龙门吊吊钩是否牢固，钢丝绳是否破损，如有破损应及时更换；

（2）模板拆除时小型工具不得往下扔，施工人员与模板之间，要有一定的安全距离。

（3）预应力箱梁张拉设备前设置一屏障，以免张拉时对周围物体或人身造成意外伤害；真空压浆时施工作业人员须戴好眼罩、口罩、橡皮手套等防护设备。

六、存在的问题及解决措施

1、混凝土存在问题

混凝土结构部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状。

（1）原因分析

①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

②混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；

③ 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（2）解决措施

①严格控制混凝土配合比，对计量系统经常检查，做到计量准确；②混凝土拌合均匀，坍落度适合；

③模板缝应堵塞严密，下步拟采用塑料泡沫剂对梁端锚垫板等易漏浆部位进行封堵，浇筑中应随时检查模板支撑情况防治漏浆。

表面不平整

2、外观存在问题

表面有少许气泡，模板与底板接触处有少许漏浆。

（1）原因分析

①表面有气泡，主要原因是振捣工在混凝土施工过程中振捣出现问题。

②侧模板与底模连接处漏浆，主要原因是安装模板时接触面不密实。

（2）解决措施 ：

①浇筑混凝土过程中，振捣工要遵循“紧插慢拔”原则。

②安装侧模时，与底模（台座）接触面要贴黑胶皮条，避免漏浆。

七、结论

通过首件工程预应力箱梁预制xxx大桥左幅2-2中梁的施工,我项目部认为首件工程总结出的施工工艺可行，同时也找出了施工中存在的问题，并得到了解决。建议加强工人的责任心，精心施工，预制出精品箱梁。我项目部将以本首件工程总结结果指导后续预应力箱梁施工。

八、附件资料

附件：各工序检查资料复印件