数控编程课程总结

数控编程与操作课程总结

             系别:机械设计制造及其自动化

                  姓名:方存贤

                  班级:B130231

                  学号:B13023104

    数控系统是数控机床的核心,影响着数控机床的技术性能和工作范围。而专用CNC系统之间不兼容的弊病,使数控机床不能在不同的厂商的平台上运行,使用开放式机床是未来发展的趋势,眼下国内市场上多数控机床所配备的设备是FANUC-0i和SIEMENS-802系列系统,各种版本的数控技术教科书也都是以上两种为模板编写的,使用选择配用以上两种实训设备也是理所当然的,虽然这两种系统价格相对便宜,但功能比较弱,属于普通型数控系统,是日本FANUC公司和德国西门子配套给国外制造商的。日本FANUC公司和德国西门子现在已经不用上述设备了,而是用FANUC160i/180i/210i、SIEMENS840Di,因为这些系统都是开放式的,属于高端系统,其功能完全,价格昂。

    现在大学针对数控车床、数控铣床、加工中心和计算机辅助编程加工技术而全面展开阐述。对数控机床、数控加工工艺中心等编程相关基础知识熟练掌握,以当前典型的华中数控机床为主线,使理论和实践相结合,结合相关电子软件进行仿真模拟,能更好的理解和掌握这门课程。

    第一章机床数控技术概论,数控是采用数字化信息对机床的运动及其加工过程进行控制的方法。数控控制技术是利用数字化的信息对某一对象进行控制的技术,控制对象可以是为位移、角度、速度等机械量也可是温度、压力、流量、颜色等物理量。数控机床用数字代码的信息,控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床。按驱动伺服系统类型分类:1)开环式控制系统的数控机床结构简单,成本较低。但是,系统对移动部件的实际位移量不进行监测,也不进行误差校正;;2)闭环控制数控机床是机床移动部件上直接安装位移直线检测装置,直接对工作台的实际位移进行检测,将测量的实际位移值反馈到数控装置中,与输出的指令位移值进行比较,用差值对机床进行控制,使移动部件按照实际需要的位移量运动,最终实现移动部件的精确运动和定位;3)半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠装有角位移电流检测装置,通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移、然后反馈到数控到数控装置中去,并对误差进行修正。数控机床的特点:1)有适合与复杂异形零件的加工;2)加工精度高且质量稳定;3)高柔性;4)生产效率高;5)劳动条件好;6)有利于现代化管理;7)投资大且使用费用高;8)生产准备工作复杂;9)维修困难。适用范围:1)批量小而又多次重复生产的零件;2)几何形状复杂的零件;3)贵重零件;4)需要全部检验的零件;5)试制件。

    第二章数控编程加工基础,数控编程的主要内容包括零件几何尺寸及加工要求分析、数学处理、编制程序,程序输入与程序的检验和试切。数控编程可按以下步骤进行:(1)图样工艺分析 根据零件图样和工艺分析,主要完成下述任务。1)确定加工机床、刀具与夹具;2)确定零件加工的工艺路线、工序顺序;3)确定切削用量;4)确定辅助功能。(2)数学处理 根据图样尺寸,确定合格的工件坐标系,并以此坐标系为基准,完成以下任务。1)计算直线和圆弧轮廓的终点坐标值,以及圆弧轮廓的圆心、半径等;2)计算非圆弧曲线轮廓的离散逼近点坐标值;3)将计算的坐标值按数控系统规定的编程单位换算为相应的编程值。数控编程方法主要有手工编程和自动编程。数控加工工艺分析与设计中数控加工零件的工艺分析(1)图样分析 1)尺寸标注应符合数控加工的特点;2)几何要素应完整、准确;3)定位基准可靠;4)零件技术要求分析;5)零件材料分析。(2)零件的结构工艺性分析是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性。良好的加工工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。零件加工顺序安排一般应遵循以下原则:1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑;2)先进行内形,内腔加工工序,后进行外形加工工序;3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序,最好连续进行,以减少由二次装夹所产生的定位误差和换刀次数。4)在同一装夹中需进行多道工序加工时,应安排对工件刚性破坏小的工序先加工。

    第三章数控车床编程与操作,数控车床的编程特点:1)在一程序段中,绝对值编程或增量值编程用不同的字母,可以混合使用;2)采用直径尺寸编程更方便;3)进刀和退刀方式。对于车削加工,进退刀时采用快速走刀,以减少走刀时间,提高加工效率。车削起点的确定与工件毛坯余量大小有关,同时考虑刀具半径补偿的建立路线。应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。4)车刀的刀位点在刀尖上,编程时认为它是一个点。5)当毛坯余量较大时,用车床系统的固定循环指令可简化编程。数控刀具选择合理不仅影响机床的加工效率,而且还直接影响加工质量。选择刀具通常要考虑机床的能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床不仅要求精度高、刚性好、耐用性强,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。数控车床的刀具半径补偿功能就是通过刀具刀尖圆弧半径补偿来消除刀尖圆弧半径对零件精度的影响。

2  M指令功能:

 

华中数控车床数控系统装置G功能指令:

 

注:①00组中的G代码是非模态的,其他组的G代码是模态的;

    ②黑三角标注者为默认值。

典型实例1采用华中HNC-21T和FANUC系统编制如图所示零件的加工程序:

一、根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线

  1、对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持直径25外圆,一次装夹完成粗精加工。

  2、工步顺序

  (1)粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分三刀切完

  (2)自右向左精车右端面及各外圆面:车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车直径16外圆→车R3圆弧→车直径22外圆。

  (3)切槽

  (4)车螺纹

  (5)切断

二、编程如下:

   

典型事例2华中HNC-21M编程实例,如图的槽形零件,其毛坯为四周已加工的铝锭 (厚为20mm)。编写槽形零件加工程序。

      

(1)工艺和操作清单

该槽形零件除了槽的加工外,还有螺纹孔的加工。其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽”,其工艺和操作清单如表3所示。

槽形零件的工艺清单

(2)程序清单及说明

该工件在数控铣钻床ZJK7532A-4上进行加工,程序如表4所示。

槽形零件的加工顺序

   

    通过对这门课的学习使我对数控有了全面的了解, 在学习中应与理论与实践相结合, 更好的掌握基础,我相信在未来的工作我将把我所学的理论知识和实践经验不断应用到实际工作来,充分展示自我价值和人生价值,为实现自我的理想而努力奋斗。

                                              

 

第二篇:数控编程典型指令的应用与总结

前言

数控装置是数控机床的核心.它的主要功能是正确识别和解释数控加工程序,并对解释结果进行各种数据计算和逻辑判断处理,从而完成各种输入、输出任务.而数控装置的主要核心部分就是数控加工程序.

数控加工程序是按数控中规定使用的指令代码、程序段格式和加工程序格式来编制的.因此,数控编程指令的核心中的核心.

为了更好地对数控编程概念的全面认识,全面掌握数控机床的程序的编制方法、熟记数控编程指令在不同系统的编程差异,及其熟练地应用数控指令,我们必须对数控编程典型指令加以总结.

一、数控编程的基础与基本编程功能的总结

       <1>数控编程的基础

         ①机床坐标系的建立

数控车床欲对工件车削进行程序控制必须建立机床坐标系,数控车床的机床原点一般设在主轴前端面的中心,

数控铣床每次通电之后,机床的三个坐标轴都要依次走到机床正方向的一个极限位置这个位置就是机床原点,是机床出场时设定的固定位置,通常在数控铣床上的机床原点和机床参考点是重合的.

         ②工件坐标系的建立

数控车床的工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处,而建立工件坐标系使用G50功能,指令编程格式 G50 X~ Z~  式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置.G50和G92的使用方法基本相似在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如下图所示。

例:按图设置加工坐标的程序段如下:

    G50  X 121.8  Z 33.9

数控铣床的工件原点一般设在工件外轮廓的某一个角上或工件对称中心处,进刀深度方向上的零点大多取在工件表面. 坐标系设定 G92  指令格式:G92 X_ Z_   X、Z:对刀点到工件坐标系原点的有向距离。G92 指令为非模态指令

小注: G92与G54~G59之间的优缺点 

G54~G59是在加工前设定好的坐标系,而G92是在程序中设定的坐标系,用了G54~G59就没有必要再使用G92,否则G54~G59会被替换,应当避免。 

   注(1)假如一旦使用了G92设定坐标系,再使用G54~ G59将不起任何作用,除非断电重新启动系统,或接着用G92设定所需新的工件坐标系。

(2)使用G92的程序结束后,若机床没有回到G92设定的原点,就再次启动此程序,机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点,易发生事故。所以,G92Z指令要慎用。 

③基本坐标系指令

<1>绝对值编程和增量值编程-G90、G91

指令格式:G90/G91 G00/G01  X_Y_Z_

X、Y、Z---在G90方式下为运动终点的坐标值;在G91方式下运动的终点减去运动起点的坐标值,它是一个矢量

<2>选择机床坐标系指令---G53

指令格式:G53<G90> X_Y_Z_

X、Y、Z---机床坐标系中的坐标值

<3>选择工件坐标系指令-G54、G55、G56、G57、G58、G59

指令格式:G54/G55/G56/G57/G58/G59  G00/G01 X_Y_Z_

例如, 用G54指令设定如图所示的工件坐标系。

首先设置G54原点偏置寄存器:

G54 X0 Z85.0;

然后再在程序中调用:

N010 G54;

说明 1、G54~G59是系统预置的六个坐标系,可根据需要选用。

2、 G54~G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的,在程序运行前已设定好,在程序运行中是无法重置的。

3、G54~G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入,系统自动记忆。

4、使用该组指令前,必须先回参考点。

5、G54~G59为模态指令,可相互注销。

<2> 进给功能---F功能

         ① 设定每分钟进给量<mm/r>   指令格式:G99 F_,_

F后面的数字代表主轴每转进给量

② 设定每分钟进给速度<mm/min>  指令格式;G98 F_

F后面的数字代表每分钟进给量

③ 进给速度单位的设定   指令格式: G94 F_  G95  F_

G94:每分钟进给;

G95:每转进给。

注:G94、G95 为模态功能,可相互注销,G94 为缺省值。

④ 恒线速度指令    指令格式:G96 S G97 S

G96:恒线速度有效

G97:取消恒线速度功能

S:G96 后面的S 值为切削的恒定线速度,单位为m/min;

注:使用恒线速度功能,主轴必须能自动变速。

<3>主轴功能---S功能

① 恒切削速度控制   指令格式:G96 S_

S后面数字表示恒定线速度m/min

② 最高转速控制    指令格式:G50 S_

S后面的数字表示的是最高转速r/min

注: 采用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧时,由于X坐标<工件直径>的不断变化,因此,当刀具逐渐移近工件旋转中心时,主轴的转速就会越来越高,离心率过大,工件有可能从卡盘飞出.为了防止防止事故,必须将主轴的最高转速限定在一个固定值.这是可以用G50指令来限制主轴最高转速.

③直接转速控制   指令格式G97 S_

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留G96的最终值

<4>刀具功能---T

指令格式:T_

T用于选刀其后的四位数字,前两位表示刀具序号,后两位号表示刀具的补偿号

<5>辅助功能M

M00 程序停止     M01 条件程序停止

M02 程序结束     M03 主轴正转

M04 主轴反转     M05 主轴停止

M06 刀具交换     M08 冷却开

M09 冷却关       M18 主轴定向解除

M19 主轴定向  

M30 程序结束并返回程序头    M98 调用子程序

M99 子程序结束返回/重复执行这是普通的指令编程,还有利用变量编制的程序,统宏程序编程

二、数控编程典型指令的应用

<1>快速点定位指令---G00    

<2>直线插补指令---G01

<3>圆弧插补指令---G02/G03  (G02, G03)

<4>刀具半径补偿指令G40、G41

<5>镜像指令 

   镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时,切削时的走刀顺序(顺铣与逆铣),刀补方向,圆弧插补转向都会与实际程序相反,

注意:使用镜像指令后必须用M23进行取消,以免影响后面的程序。在G90模式下,使用镜像或取消指令,都要回到工件坐标系原点才能使用。否则,数控系统无法计算后面的运动轨迹,会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复回操纵予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。

  <6>复合循环

运用这组复合循环指令,只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量,系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

1、内(外)径粗车复合循环G71

无凹槽加工时G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)

△d:切削深度(每次切削量),指定时不加符号

r:每次X向退刀量;

ns:精加工路径第一程序段      nf:精加工路径最后程序段

△x:X 方向精加工余量<直径量>   △z:Z 方向精加工余量;

f,s,t:粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效,而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

有凹槽加工时G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t);

Δ d:切削深度(每次切削量),指定时不加符号,

r:每次退刀量;

ns:精加工路径第一程序段的顺序号

nf:精加工路径最后程序段的顺序号;

e:精加工余量,其为X 方向的等高距离;外径切削时为正,内径切削时为负

f,s,t:粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效,而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

注:

(1) G71 指令必须带有P,Q 地址ns、nf,且与精加工路径起、止顺序号对应,否则不能进行该循环加工。

(2) ns的程序段必须为G00/G01指令,即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。

(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中,不应包含子程序

                       

                           

               外圆粗车循环加工路线          端面粗车加工循环路线                                         

2 、端面粗车复合循环G72

G72 W(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)

△d:切削深度(每次切削量),指定时不加符号  

 r:每次退刀量

ns:精加工路径第一程序段的顺序号

nf:精加工路径最后程序段的顺序号

△x:X 方向精加工余量  △z:Z 方向精加工余量;

f、s、t:粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效,而精加工处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

注:(1)G72 指令必须带有P,Q 地址,否则不能进行该循环加工。

(2)在ns的程序段中应包含G00/G01指令,进行由A到A'的动作,且该程序段中不应编有X向移动指令。

(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中,可以有G02/G03指令,但不应包含子程序。

3 、闭环车削复合循环G73

G73 U(Δ I) W(Δ K) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(z) F(f) S(s) T(t)

Δ I:X 轴方向的粗加工总余量

  Δ k:Z 轴方向的粗加工总余量;r:粗切削次数;

ns:精加工路径第一程序段的顺序号

nf:精加工路径最后程序段的顺序号;

Δx:X 方向精加工余量 Δz:Z 方向精加工余量;

f,s,t:粗加工时G71 中                          编程的F、S、T 有效,而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

注:

ΔI和ΔK表示粗加工                         时总的切削量,粗加工次数为r,则每次X,Z方向的切削量为ΔI/r,ΔK/r;

按G73段中的P 和Q指令值

实现循环加工,要注意△x 

和△z,△I 和△K的  正负

号。

   <7> 镗孔加工动作

1 G85循环 G85X_Y_Z_ R_ F_ 

执行G85循环,刀具以切削进给方式加工到孔底,然后仍以切削进给方式返回到R平面或初始平面.因此该指令除可用于较精密的镗孔外,还可用于铰孔的加工

  G85循环路线              G89循环路线

2 G89循环G89X_Y_Z_P_R_ F_

                   G98动作与G85动作基本相似,不同的是G98动作在孔底增加了暂停该指令常用于阶梯孔的加工.

3 G86循环G86X_Y_Z_P_R_F_ 

执行G86循环,刀具以切削进给方式加工到孔底,然后主轴停转,刀具快速退到R点平面或初始平面后主轴正转.由于刀具在退回过程中容易在工件表面划出条痕,所以该指令常用于精度或粗糙度不高的镗孔加工.

4 G76循环G85X_Y_Z_P_R_Q_F_ 

                    G76指令主要用于精密镗孔加工.执行G76循环,刀具以切削进给方式加工到孔底,实现主轴准停,刀具向刀尖相反方向移动Q到使刀具脱离工件表面,保证刀具不擦伤工件表面,然后快速退刀至R平面或初始平面,主轴正转.

5 G88循环 G85X_Y_Z_P_R_F_ 

执行G 88循环,刀具以切削进给方式加工到孔底,刀具在孔底暂停后主轴停转,这时可通过手动方式从孔中安全退出刀具,主轴恢复正转.此种方式虽能相应提高孔的加工精度,但加工效率较低.

                  G86循环路线       G76循环路线      G88循环路线

6 G87循环 G85X_Y_Z_P_R_Q_F_ 

 G87循环比较特殊,是从上向下反向镗削,称为反镗循环.执行G87循环,可分为八个动作;

①刀具在XY平面内定位后,主轴  准停

②刀具向刀尖相反方向偏移Q

③刀具快速移动到R点,注意R点的位置:

④刀具向刀尖方向移动Q值:

⑤主轴正转并切削进给到孔底      

⑥主轴准停,并沿刀尖相反方向偏移Q

⑦快速提刀至初始平面,该循    环不能用G99进行编程

⑧向刀尖方向偏移Q返回到XY平面的定位点,主轴开始正转,循环结束.

<8> 螺纹切削指令

1. 等螺距螺纹切削指令

      指令:G32(U)_Z(W)_F_;

      X,Z为螺纹终点的绝对坐标,

      例如: G32 X29.Z-35.F2.

              G00 X40

Z5

                     X28.2

G32Z-35.F0.2

G00X40

Z5

X28.2;

2. 螺纹切削固定循环指令

指令:G92X(U)_Z(W)_R_F_R=0时切削圆柱螺纹

例如:G92X29.Z-35.F0.2

X28.2

X27.6

X27.4

3. 多线螺纹切削指令

指令:X(U)_Z(W)_F_P_F长轴方向的导程 P螺纹线数和起始角。                      例如: G33X34.Z-26.F6.P2=0;

                G01X28.F0.2;

                G00Z8.;

                G01X34.F0.2;

                G33Z-26.F6.P2=18000;

                G01X28.F0.2;

                G00Z8.;

            4. G76指令格式    螺纹切削复合循环

            指令: G76GmraQ_R_;

                G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;

                 m精加工重复次数,r倒角量  a螺纹刀尖角度,

                Q最小被吃刀量(半径值),单位为微米。

                 R精加工余量(半径值),单位为毫米。

                G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;

                 R螺纹半径值(半径值)P螺纹牙深(半径值)

Q第一次切削深度(半径值),单位为微米。

      F螺纹导程。单位为毫米。

           5. 变导程螺纹加工(G34)

               指令:G34 X(U)_Z(W)_F_K_;

                 F长轴方向导程,单位为毫米

             K主轴每转导程的增量或减量,单位为毫米每转

        (9)调用子程序

O-

M98 P_

M02/M30

O-后跟4位数字表示程序号和子程序

M99-子程序结束指令它不必单独用一个程序段

M98-子程序调用指令

P-后跟7位数字前三位表示调用次数,省略只表示调用一次,后四位表示子程序号

三、数控编程典型指令在车床中的特例

加工外圆和切槽程序


%7101

G92  X100  Z100

M03  S500

M06  T0101

G90 G00 X50 Z2

G80 X42.5 Z-40.5 F200

G80 X34.5 Z-34 F200

G01 X31 Z1 F200

X35  Z-1

X42

Z-34

Z-40.5

X45

G00 X100 Z100

T0100

M06  T0202

G00  X45 Z-34

G01  X33 F50

X48

G00 Z-42.5

G01 X0 F50

G00  X100  Z100

T0200

M05

M02

加工内孔程序

%7102

G92  X100 Z100

M03  S500

M06 T0101

G90 G00  X44 Z0

G01 X20 F50

G00 Z50

X100

T0100

M06  T0202

G00  X18 Z2

G00 X21.6 Z-41 F200

G01 X26 Z1 F50

X22 Z-1

Z-40.5

G01 X18

Z100

X100

T0100

M06  T0303

G00 X18  Z2

Z-16.5

G01 X23.5 F50

X20

G81  X23.5 Z20.5F50

G81  X23.5 Z-24.5F50

G81  X23.5 Z-28F50

G01 Z-28

X24

Z-16

X20

G00  Z100

T0000

M05

M02

精车外圆程序

%7103

G92 X100 Z100

M03 S1000

M06 T0101

G00 Z2

X36

G01 X30 Z1 F50

X34 Z-1

Z-34

G01 X45

G00 X100 Z100

T0000

M05

M02


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