产品质量管理制度范文

为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。

总 则

第一条 目的

为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。

第二条 范围

产品质量管理制度范文本质量管理制度包括：

1.质量检验标准；

2.不合格品的监审；

3.仪器量规的管理；

4.制程质量管理；

5. 成品质量管理；

6.产品质量异常反应及处理；

7.产品质量确认；

8.质量管理教育培训；

9. 产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条 制定质量检验标准的目的

使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。

第四条 检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围

(二)检验项目

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样计划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应注意的事项

第五条 检验标准的制定与修正

1.各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条 检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但

群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

1.属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。

2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。

不合格品的监审办法

第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。 本产品质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。

第九条 实施要点

(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1.是否能维修或必须报废。

2.检修是否符合经济效益。

3.是否为生产的急需品。

4.是否能转用于另一等级产品。

5.是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。

(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条 仪器校正、维护计划

1．周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2．年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。

第十一条 校正计划的实施

1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由产品质量管理制度单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。

3．仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。

第十二条 仪器的维护与保养

1.由使用人负责实施。

2.在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3.维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4.检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。

5.久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6.一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。

7.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

8.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条 制程质量异常的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条 制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：

3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。

4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单?反应处理。

第十五条 实施要点

1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。

2.填写异常处理单需注意：

(1)非量产者不得填写。

(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条 制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送产品质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

成品质量管理

第十七条 成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。

第十八条 出货检验

质量异常反应及处理

第十九条 原物料质量异常反应

1.原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，产品质量管理制度部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理

1.在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2.制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经质量管理部复核才可报废)。

产品质量确认

第二十一条 质量确认时机

经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的”异常处理单“由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2.批量生产前的质量确认。

3.客户附样与制品材质不同者。

4.客户要求质量确认。

5.生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

6.经经理或总经理指示送确认者。

第二十二条 确认样品的生产、取样与制作

1.确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。

2.确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部

客户确认 。

第二十三条 质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。

第二十四条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。

2.质量确认追踪

质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

产品质量管理制度教育训练办法

第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对产品质量管理制度理论与实施技巧有良好基础，以发挥产品质量管理制度的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。

第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。

第二十七条 实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1.质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。

2.质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3.协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1.厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2.厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。

(三)由质量管理部先拟订"质量管理教育训练长期计划"列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订"质量管理教育训练年度计划"列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。

(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量异常分析改善

第二十八条 质量异常统计分析

1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

2、质量管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

第二十九条 制程质量异常改善"异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条 质量管理圈活动

为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现"目标经营管理"，公司内各部门来共同组成产品质量管理制度圈，以推动改善工作。

附 则

第三十一条 实施与修订

本产品质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。

 

第二篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度 第一条

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：

第二条

本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。

第二章：质量考核处理条例

第三条

凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

第四条

加强让步率的控制：

1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。

2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。

3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（让步率=让步吨位数×单价／全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。

第五条

加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部

门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。

7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

第六条

加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

第七条

凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。

第八条

凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。

第九条

各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。

第十条

供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。

1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。

2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等）均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。

第十一条

凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

第十二条

千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。 第十三条

凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用

（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。

第十四条

零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

第十五条

研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

第十六条

凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。

第十七条

凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。

第十八条

售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息（含让步单凭证），有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

第十九条

外部损失赔付：

1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

2、凡99年7月1日之后赔付：

≤1000元扣责任人200元

1000-5000元扣责任人400元

5000-1000元扣责任人600元

1000元以上扣责任人1000元

第二十条

造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。

第二十一条

凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

第二十二条

凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。

第二十三条

损失费用计算公式：

1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

2、让步损失=让步工时×30元/小时

3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

第二十四条

其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

第二十五条

本规定的解释权属质管处。

第二十六条

本规定自19xx年9月执行。

第三章：质量事故处理办法

第二十七条

为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：

第二十八条

质量事故的定义：

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。

2、生产指挥错误。

3、违反工艺纪律。

4、操作不认真负责。

5、检验员漏检错检。

6、设备故障、仪表仪器失准。

7、材料混杂或发错。

8、运输保管不善。

9、管理不善或弄虚作假。以次充好。

10、工装制造质量及工装管理不善。

11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：

12重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

15、对用户的生命财产造成严重损失。

16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。

第二十九条

较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

废品或返修工时在20小时/批以上的。

因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。

第三十条

一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在50小时经上的。

3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2）、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。

3）、锻件：与机加工件相同。

4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

第三十一条

质量责任：

1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：

图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。

2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。

3、操作者造成的质量事故：

1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。

2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。

3）、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。

5）、由于仪表（包括热工）量具未按规定进行周期检定；事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组（计量组）负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。

6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。

2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。

4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。

5）、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。

6）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故（分厂应提前与检计处联系），检验员负90%责任，热处理负10%责任。

5、领导和管理人员的质量事故：

1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。

3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。

7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

第三十二条

工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。

3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

第三十三条

因设备故障造成的质量事故：

1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。

第三十四条

包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。

第三十五条

质量事故报批办法：

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导（或质量管理处）。

第三十五条

分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。

第三十六条

由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

第三十七条

较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

第三十八条

质量事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

第三十九条

注意事项：

1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作

处理。

2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

第四十条

每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子评选奖励的制度

第四十一条

为推动全厂全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：

第四十二条

质量信得过个人标兵评选条件：

1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反厂规厂纪行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：

2、机加工人和热处理工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。

3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。

4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。

5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。 第四十三条

质量管理活动积极分子评选条件：

1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。

2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。

第四十四条

评选办法：

1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，厂质量管理委员会批准。

2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。

第四十五条

奖励办法：

每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。

第五章：群众性质量管理活动制度

第四十六条

全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从管结果变为管因素；因此必须发动企业的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制定本规定。 第四十七条

为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：

1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。

自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。

自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。

自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。

2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。

首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。

巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。

完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。

3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。

操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。

4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。

第四十八条

建立质量分析会议制度：

1、厂质量管理委员会每半年召开一次分析会议，对半年来的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。

2、厂质量分析会，每季召开一次，在下季度第一个月的20日前召开。总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。

3、分厂的质量领导小组和班组每月10前召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。

4、分厂的质量领导小组的质量分析会情况由质管处考核，各班组的质量分析会情况由分厂的质量领导小组考核。

第四十九条

对关键部位和关键件实行质量管理点控制：

1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。

2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。

3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。

第五十条

用户访问活动：

用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。

厂内访问：

1、集中访问：每年组织1~2次由厂领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。

2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。

用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。

第六章： QC小组活动管理：

第五十一条

QC小组是发动企业全员参加质量管理活动的好形式，企业职工围绕企业的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水平为目的而组织起来开展活动的小组；它可以在行政班组中建立，也可以是跨班组或部门的以质量攻关为主的QC小组。

第五十二条

QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。 第五十三条

由质管处和有关部门每年举行1~2次厂级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。对评选上的课题给予奖励，并选出优秀的成果参加逐级推选市局、省、部直至国家发表。 第五十四条

QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行省模范班组验收的条件之一进行考核。

第五十五条

开展质量“信得过”活动

质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：

第五十六条

开展质量“信得过”班组活动

信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。

第五十七条

开展质量“信得过”个人标兵活动

“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在0.5%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。

第七章：质量信息管理制度

第五十八条

质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：

第五十九条

质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。

第六十条

总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络；见网络图。

第六十一条

质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。

第六十二条

各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

质量信息流程图附后

质量信息传递反馈单的编号见表。

第六十三条

质量信息传递与反馈的有关规定：

信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

第六十四条

凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：

1、各分厂处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。

2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。

3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。

第六十五条

通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。

第六十六条

出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理；总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。

第六十七条

每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。 第六十八条

总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。

第六十九条

本管理制度自下发之日起开始实行。原（87）质字第068号作废。

第八章：工序质量控制点管理制度

第七十条

为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。

第七十一条

工序质量控制点根据以下原则设立：

1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。

2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。

3、质量不稳定，出现不良品多的工序。

4、用户反馈的主要不良项目。

5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。

第七十二条

质量控制点的设置步骤和管理方法：

控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。

第七十三条

根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。 第七十四条

为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。

第七十五条

质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。

第七十六条

控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

第七十七条

工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。

第七十八条

检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。

第七十九条

工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。

第八十条

每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。

第八十一条

质量控制点的考核：

1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表；一式三份，一份交厂长（总师），一份交劳资处，一份自留备查。

2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。

第九章：合理化建议和技术改进管理办法

第八十二条

为了鼓励员工积极开发新产品、提出合理化建议，努力进行技术革新，搞好技术改造，降低成本，提高产品质量，增加经济效益，制订本办法。

第八十三条

合理化建议是指有关改进和完善单位生产技术和经营管理方面的办法和措施。技术改进是指有关专业部门在设计、制造、维护等技术方面所作的改进和革新。合理化建议和技术改进的内容如下：

1、新产品开发

2、产品质量的提高，产品结构的改进，新工艺采用。

3、工具、设备、仪器、装置的改进。

4、节约原材料、燃料、动力成效显著的项目。

5、生产工艺、试验、检验方法，设计与计算技术改进，劳动保护技术等的改进。

6、科技成果的推广。

第八十四条

职工提出的合理化建议或者进行的技术改进，必须经过验证和实际应用，并在生产或工作中经过一年的验证取得成效者，方能获得奖励。

第八十五条

对被采用，经过一年时间能验证的、并可直接计算经济效益的合理化建议和技术改进项目，奖励分为五个等级：

本条所称“以上”，含本数，所称“以下”不含本数。

对借鉴已经应用的科技成果，在本单位提出合理化建议或者进行技术改进取得显著经济效益者，应当降低一个等级奖励。

第八十六条

根据我厂单件、小批生产的特点，对被采用的，经过生产实际验证而又不能直接计算年经济效益的合理化建议和技术改进项目，根据其作用大小、技术复杂程度和推广范围，评

第八十七条

获奖项目不得重复得奖，一个项目符合两个以上奖励条例时，应当按照奖金额较高等级奖励。一个项目经再次评审提高了奖励等级时，再次发生奖金时，只补差额部分。 第八十八条

内容相同的合理化建议或者技术改进项目只奖励一次，一个项目如以承包奖形式奖励过，就不得在合理化建议或技术改进项目中申报奖励。

第八十九条

年经济效益是指从采用时起在一年时间内实际得到的经济效益，计算时实事求是。 N=G+C+F－Q

其中：N——年经济效益

G——工时节约价值

G=每小时费用×（原定工时定额－改进后工时定额）×12个月产量

C——材料节约价值

C=（原消耗定额价值－改进后消耗定额价值）×12个月产量（以适合的材料代替过去选用不合理的材料价差，亦应考虑）

F——废品减少节约价值

F=单件价值×（改进前六个月平均废品率一改进后六个月平均废品率）×12个月产量 Q——为实现技术改进支出的全部费用及引起其它费用增加值

第九十条

对弄虚作假骗取奖金和重复申报项目者，全部扣回所得奖金。并视情节严重给予申报和批准奖励者批评。

第九十一条

集体完成的项目，奖金按贡献大小，合理分配。

第九十二条

工厂成立以总工程师为领导、各有关技术、设备、生产等部门和分厂的同志参加“厂科技成果评委会”负责合理化建议和技术改进项目的评选推广工作。

第九十三条

每年末由工厂发布申报合理化建议和技术改进项目通知，由改进者填写“合理化建议评定表”“科技成果申报表”经所属单位审查并提出初评意见交质管处汇总，转有关职能部门复审，四等以下由质管处提出奖励建议，然后报总工程师审阅，由总工程师组织厂科技成果评委会进行评审。

第九十四条

一般合理化建议和技术革新成果项目由质管处会同有关部门进行鉴定，重大革新项目请总工程师主持鉴定。凡已采用并经鉴定评奖的项目要把有关图纸和技术资料归入研究所，由研究所纳入有关工艺文件中。

第九十五条

奖金计入生产成本，由财务处根据厂长签发的“合理化建议与技术改进奖励报告”发放奖金。

第九十六条

“对经济效益显著的合理化建议和技术改进项目由质管处上报上级主管部门进行评审。

第九十七条

本办法解释权属质管处，一经公布实施修改权属厂部。

第十章：关于新产品试制和鉴定的规定

第九十八条

新产品系指在结构、性能、材质、技术特征、技术参数等某一方面或几个方面比老产品有显著改进和提高的、或有独创性、先进性、实用性、有经济效益和推广价值的产品。 第九十九条

新产品试制程序：

1、在对市场和用户调查的基础上作出市场竞争能力、生命周期的分析，提出新产品开发建议书，主要内容包括：开发目的，总体方案设想，技术关键及攻关措施的方案，技术、经济效益预测，安排设想和经费预测。

负责部门：营销总公司、研究所

2、对新产品开发建议书主要内容进行论证，作出是否可行的决议。对要进行攻关项目拟定攻关方案，落实措施、计划。

召集人：总工程师（或厂长）

参加人：营销总公司、研究所、质管处、计调处、检计处等有关人员和厂级有关领导。

3、编写新产品可行性分析报告和新产品计划任务书。经总工程师（或厂长）审批后上报上级主管机关。

负责编写部门：研究所

负责上报部门：质管处

4、质管处负责编制新产品试制网络计划交计划调度处纳入综合计划，上报上级主管部门。

5、计划调度处负责新产品的试制协调工作。

6、研究所负责新产品设计、产品标准编写工作。

7、分厂负责新产品的工艺编制、工装设计工作和新产品的试制工作。

8、供应处负责外购件、材料采购工作。

9、工具处负责工、检具制造和外购工具的采购、制造工作。

10、检计处负责仪器、仪表等准备工作。

11、总工程师在新产品试制中统一协调有关问题。

新产品试制分样机试制和小批试制二个阶段。

第一00条

新产品有每一试制阶段结束后，均需进行鉴定。前阶段鉴定合格经过批准，才允许进行下阶段生产。

第一0一条

新产品鉴定分上级鉴定和工厂鉴定，原则上按下达部、省新产品试制计划的级别组织鉴定。

1、提交上级鉴定的新产品，应在工厂预鉴定合格后，将有关鉴定文件上报后，再申报上级来厂鉴定。

2、凡经市级以上鉴定的新产品根据技术水平高低，可分别申请市级、省级、部级科技进步奖。由主管设计员和主管工艺员填写科技进步奖申请表等准备申报项目有关资料，报总工程师审批（重大项目报厂长审批）。由质管处统一上报上级有关部门评审。

第十一章：样机试制

第一0二条

样机试制的主要目的是：考验产品的设计文件、工作图是否齐全、正确、产品的精 、性能结构和主要部件的制造质量是否达到技术任务书和技术文件所预定的要求。

本厂技术水平、生产及物资供应条件是否具备制造本产品的条件。

第一0三条

样机装配完工完进行试验，以便考证样机的性能：

1、研究所主管设计员必须按有关规定编制试验大纲，分厂按试验大纲和要求及时作好台位架（搭放）布置和油料等准备工作，并妥善安排试车人员。检计处作好测试用仪器仪表的准备工作。

2、试验人员应严格按试验大纲规定进行测试，如实记录实测数据和试验中出现的故障，遇有重大故障时应及时逐级汇报，经过协商后，必须按统一决定执行。

3、试验结束全，研究所主管设计员应按时按要求编写试验报告，报告要有试验结果数据，分析汇总图表示结论。报告经有关领导审定后执行。

4、全部试验工作结束后，各项试验的负责人应将试验大纲，原始记录和试验报告，汇齐后交资料员存档，以备查用。

第一0四条

样机鉴定：

样机在完成试验基础上，应认真进行技术鉴定。样机鉴定合格且鉴定时提出的必须改进的技术问题已得到解决后，才能转入小批试制或正式投产。

第一0五条

样机试制鉴定应具备的技术文件及要求：

鉴定大纲：内容应写明项目来源、鉴定性质、鉴定目的、鉴定依据、鉴定内容等。 负责部门：研究所

第一0六条

新产品计划任务书：内容写明项目来源、产品用途及使用范围、主要技术性能指标及国内外同类产品水平分析比较、市场预测、主要技术关键、本单位生产及试制经费等。

负责部门：质管处

第一0七条

产品标准或根据标准制订的产品验收技术条件。如暂无产品标准的新产品，应有主管局初审同意的技术协议。

负责部门：研究所

第一0八条

新产品设计任务书、计算书、使用说明书和设计图纸，主要工装图及工艺文件等。 负责部门：研究所

第一0九条

标准化审查报告：主要写新产品图样和技术文件的质量水平和完整性；产品基本参数及性能指标符合产品标准情况；标准化综合评价及结论。

负责部门：研究所标准化室

第一一0条

试制工作总结：主要内容有试制的性质；试制完成简况；解决的主要关键问题及结果；主要技术指标完成情况；加工装配质量情况。

负责部门：研究所

第一一一条

企业自检的产品质量检测报告：主要写试验依据；根据技术条件及鉴定大纲对产品的性能要求，按规定程序及表格进行逐项试验作的记录及对产品质量作出结论性评价。

负责部门：检计处、质管处

第一一二条

技术经济分析报告：主要写出新产品成本及利税估算、社会效益分析，国内外市场预测，降低成本的途径等。

负责部门：研究所 配合部门：财务处

第一一三条

用户单位使用意见证明：主要写出新产品在使用中操纵运行、油水渗漏，振动值、噪声值、经济效益和社会效益的调查报告。

负责部门：营销公司

第一一四条

备查的新产品实物：一律应符合包装合格的要求。

第一一五条

样机试制费用由财务处筹集，由科研课题专项开支打入新产品成本，并须计算出试制成本，供设计人员进行产品技术经济可行性分析时用。

第一一六条

厂鉴定委员会由总工程师（或厂长）担任主任委员，委员会由设计、工艺、生产、标准、检验、质管、等部门的人员组成，条件可能时，应邀请用户和有关单位参加。 第一一七条

厂鉴定委员会根据鉴定大纲对样机是否达到试制目的作出技术鉴定结论。

第一一八条

样机试制鉴定后，各有关单位应根据鉴定中提出的问题，对产品图纸、设计文件、工艺文件、工艺装备等进行全面整理，形成小批生产所需资料。研究所技术档案室应鉴定的全套资料收集存档，以备查用。

第一一九条

小批试制：

产品样机鉴定后，视生产情况，编写小批试制计划汇总表和小批试制计划任务书（见附），经总工程师（或厂长）审批后上报上级主管机关。

负责部门：研究所 负责上报部门：质管处

第一二0条

小批试制的主要目的是验证工艺规程和工艺装备，即进行生产验证，并对产品图纸作进一步和检查和修改，以便最后定型。

第一二一条

在小批试制过程中，研究所和检计处应对产品图纸、设计文件、工艺规程和工工艺装备的验证情况，零部件及产品质量情况进行详细记录，同时要严格贯彻工艺规程，并做到现场验证，现场修改等。

第一二二条

小批试制鉴定：

小批试制鉴定主要是验证考核工艺和工装等生产条件能否满足所确定生产纲领的生产要求，并作出能否投入批量生产的结论。

第一二三条

小批试制的数量按产品大小、复杂程度及生产类型确定。一般为生产纲领的5 —10%。 第一二四条

小批试制鉴定应具备的技术文件及要求：

1、小批试制计划任务书：经上级批准的计划任务。负责准备部门：质管处

2、小批试制鉴定大纲：内容应写明：产品型号、规格及技术参数。

第一二五条

组织鉴定单位：

鉴定委员会组成及其工作要求：包括提供鉴定会审查的文件，审查产品质量有关要求，提出抽检产品性能试验项目和记录表格和生产能力核定等。

负责部门：研究所

第一二六条

产品标准及标准编制说明：经上级主管部门审批的产品标准。负责部门：研究所 第一二七条

样机技术鉴定意见和整改情况报告，内容包括：

1、样机鉴定证书（或供图说明）

2、样机鉴定意见的整改计划、整改记录数据有关结论。负责部门：研究所

第一二八条

型式试验报告：必须由指定的检测部门出具报告，在特殊情况下可由使用单位出具报告。但经上级主管部门同意，也可以由企业自检的产品运行报告代替。

内容包括：试验台数、试验依据。和根据技术条件及鉴定大纲产品性能要求，桉规定程序及表格进行逐项试验并作记录。负责部门：研究所、检计处

第一二九条

工艺标准化审查报告，内容包括：

1、工艺设备和工装的标准化程度

2、工艺文件正确性、完整性、统一性。

3、工装标准化系数、经济效果分析。

4、对工艺标准化情况的综合评价。

5、引证主要文献的目录。

负责部门：研究所

第一三0条

小批试制总结，内容主要包括如下：负责部门：研究所

1、产品简要说明

2、小批试制进度安排和完成情况

3、质量水平与国内外对比情况

4、小批试制过程中出现的问题和解决办法

5、工艺设备、工装和检测手段等条件

6、工艺文件完成情况

7、生产管理组织情况

8、存在问题及解决措施

9、工艺方案及其执行情况：主要内容有：

10、工艺装备、工装和检量仪等的完整性和准确性

11、新工艺、新材料和新设备和应用情况

12、工艺攻关项目完成情况

13、各类工艺（含装配工艺）的落实情况

14、有关材料，辅助材料和毛坯落实。

15、生产能力是否符合批试计划任务书要求

16、存在问题及解决措施

负责部门：研究所

第一三一条

质量工作报告，主要内容有：

1、试批生产中的产品整机和零（部）件质量检验记录汇总分析

2、质保体系

3、质量分析（含工装合格率等情况）

4、外购、外协件的质量情况

5、工艺纪律贯彻情况

6、结论意见。并有按质量分等的各等级所占百分比（优等%，一等%，合格%）负责部门：质管处（或质管处中负责质量管理人员）

第一三二条

定型图纸和工艺文件：

1、必须是经过批试生产后的图纸，图纸的幅面，格式等必须符合有关标准，并有严格的图纸更改管理制度。

2、图纸应有总装图，部装图和零件图等。

3、底图和兰图必须齐全、统一。

负责部门：研究所

第一三三条

工艺文件及工装验证：

1、主要内容包括工艺装备和工装等在验证中原始记录及结论

2、尚存在的问题和解决措施

负责部门：有关分厂

第一三四条

技术经济分析报告：

1、从工艺、工装、经济效果（成本、产值、产量、利润、社会效率）方面进行国内外同类产品技术经济分析。

2、从工艺、工装、使用方面和经济效果（成本、产值、产量、利润、工时）进行新、老产品技术经济分析。

注：视情况，也可以把技术经济分析报告这部分内容纳入小批试制总结内。 负责部门：研究所 配合部门：财务处、劳资教育保卫处

第一三五条

产品试运行报告（或用户意见），一般以数据形式出现，主要内容：

1、试验要求

2、试验条件（环境条件、设备、仪表）

3、试验步骤、方法与内容

4、性能分析

5、试验结论

负责部门：营销总公司 配合部门：检计处

第一三六条

根据产品结构复杂程度，国内已有厂家生产的产品，已生产多年未经过鉴定的产品，技术引进产品等，可以采用样机鉴定结合小批试制鉴定同时进行，但必须具备两种鉴定所应有的文件和条件性质属小批试制鉴定。

第一三七条

小批试制鉴定后，研究所技术档案室应将鉴定的全套资料收齐存档`，以备查用。 第一三八条

凡样机试制小批试制和全部资料各负责单位必须在计划鉴定会召开前一个月准备齐全，报总工程师审批后，按产品项目的级别按级申请鉴定。

第一三九条

小批试制鉴定结论由鉴定委员会编写。小批试制鉴定证书应着重对产品图纸，工艺规程，工艺装备的验证结果作出评价，并提出产品是否可转入成批生产的意见。

第一四0条

小批试制鉴定后，各有关单位应根据鉴定记录，对产品图纸、设计文件、工艺文件，工艺装备等进行全面整理，完成成批生产所需的图纸，技术文件后，才能成批投入生产。 第一四一条

研究所技术档案室把小批试制鉴定的全套资料收齐存档，以备查用。