施工方案

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目　 　录

第一章　  总则???????????????????????????????????????????????????7

第二章　  土方工程???????????????????????????????????????????????9

第一节　  排水与降水?????????????????????????????????????????????9

第二节　  挖土(大型土方工程) ???????????????????????????????????? 10

第三节　  基坑(槽)开挖与围护??????????????????????????????????????11

第四节　  回填土?????????????????????????????????????????????????16

第三章　  地基与基础工程??????????????????????????????????????????21

第一节　  灌注桩工程??????????????????????????????????????????????21

　　　　  钻(冲)孔灌注桩

 　　　   人工挖孔灌注桩

第二节　  水下混凝土工程??????????????????????????????????????????35

第四章　  地下防水工程????????????????????????????????????????????39

第一节　  防水混凝土结构??????????????????????????????????????????39

第二节　  水泥砂浆防水层??????????????????????????????????????????44

第五章　  钢筋混凝土工程??????????????????????????????????????????48

第一节　  模板工程????????????????????????????????????????????????48

　 　 　  木模板(含大夹板)安装与拆除

　 　　   定型组合模板的安装与拆除

　　 　   门架支顶

　　　    可调式钢管支顶

第二节　  钢筋工程????????????????????????????????????????????????65

　　　　  钢筋制作

　　　　  钢筋绑扎与安装

　　　　  钢筋闪光焊

　　　　  钢筋电孤焊

　　　　  竖向钢筋电渣压力焊

　　　　  钢筋气压焊

　　　　  锥螺纹连接

　　　　  钢筋冷挤压连接

第三节　  混凝土工程????????????????????????????????????????105

　　　　  现场混凝土制备与浇筑

　　　　  预拌混凝土生产与运输

　　　　  泵送混凝土

　　　　  混凝土外加剂

　　　　  混凝土掺合料(粉煤灰)

第四节　  厚大体积混凝土工程??????????????????????????????????????132

第六章　  砌砖工程???????????????????????????????????????????????135

第七章  　木作工程???????????????????????????????????????????????154

第一节　  楼梯扶手安装???????????????????????????????????????????154

第八章　  地面与楼面?????????????????????????????????????????????156

第一节　  基层处理???????????????????????????????????????????????156

第二节　  整体楼地面?????????????????????????????????????????????156

　　　    水泥砂浆面层

　　　　  水磨石面层

第三节　  板块楼地面?????????????????????????????????????????????166

 　　　   大理石、花岗岩、预制水磨石铺贴

 　　　   釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖(马赛克)铺贴

第九章　  门窗工程???????????????????????????????????????????????174

第一节　  钢窗安装???????????????????????????????????????????????174

第二节　  铝合金门窗安装??????????????????????????????????????????177

第十章　  装饰工程???????????????????????????????????????????????183

第一节　  一般抹灰???????????????????????????????????????????????183

　　　  　一般规定

          墙面抹纸筋灰或石灰砂浆

　　　  　墙面抹水泥砂浆

          墙面抹建筑石膏

          现浇混凝土楼板顶棚（天花）抹纸筋灰

          钢板网顶棚（天花）抹灰

第二节　  外墙水刷石?????????????????????????????????????????????194

第三节　  饰面板(砖)工程?????????????????????????????????????????198

　　　　  墙柱面贴釉面砖

　　　　  墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖(马赛克)

　　　  　墙柱面贴饰面板(天然石和人造石板)

　　　　  干挂饰面板

第四节　  涂料工程???????????????????????????????????????????????215

 　　　　 一般规定

　 　　　 木材表面施涂中级清漆(士叻)

　　 　　 木材表面施涂硝基清漆(叻架)

　　　  　混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆

第五节    喷浆工程???????????????????????????????????????????????227

第六节　  玻璃工程???????????????????????????????????????????????227

　　　　  钢、木框扇玻璃及玻璃砖安装

　　　 　 铝合金、塑料框、扇的玻璃安装

第八节　  吊顶工程???????????????????????????????????????????????234

第十一章　屋面工程???????????????????????????????????????????????238

第一节　　屋面找平层?????????????????????????????????????????????238

第二节　　水泥砂浆刚性防水层??????????????????????????????????????240

第三节　　细石混凝土刚性防水层????????????????????????????????????242

第四节　　涂膜防水层?????????????????????????????????????????????246

第五节　　油膏嵌缝防水???????????????????????????????????????????247

第六节　　隔热层?????????????????????????????????????????????????251

          架空大阶砖（或混凝土预制块）

          座砌大阶砖隔热层

          现浇陶料混凝土

第十二章　外脚手架及施工升降机（钢井架）???????????????????????????255

第一节　　扣件式钢管脚手架????????????????????????????????????????255

第二节　　竹木脚手架??????????????????????????????????????????????258

第三节　　门架式脚手架????????????????????????????????????????????262

第四节       施工升降机（钢井架）安装与拆除???????????????????????????266

第一章  总则

　　1、《作业指导书》适用于一般工业与民用建筑施工工程，部分未列入本书一般施工工艺，施工时可按照有关专业规程或参考其他地区(企业)的有关规程，结合实际情况，制定相应的技术工艺准则，经分公司主任工程师审批后试行。

　　2、施工过程中使用新结构、新材料、新工艺、 应用新型施工机械及采用新的检测、试验手段，必须经过试验和技术鉴定，并制定可行的技术措施，形成新的技术工艺标准补充条文，报公司审批试行。

　　3、桩基工程、大型土石方、深基坑支护、大体积砼、大跨度、转换层、预应力工程、大型钢结构制安、玻璃幕墙、冬期施工、外脚手架工程及超高顶架搭设、有特殊工艺要求的工程（耐火隔热、保温、特种混凝土、防腐蚀）、特殊工序（地下防水、焊接）等特殊部位、结构、工序的施工，必须制订有针对性的技术措施，报公司审批后方可施工。

4、施工过程中应严格执行国家、行业及地方颁布的技术标准和技术规程，以及各种建筑材料、半成品和成品的质量标准，认真执行公司有关的施工管理规定。

5、《作业指导书》内容与国家、行业及地方的现行标准、规范有抵触或不符之处，应按国家、行业及地方现行标准、规范的有关规定执行。

　　6、施工应按施工阶段的设计图纸进行，设计图纸须经会审后方可投入施工。如发现设计图纸与国家、行业及省市现行设计、 施工规范和操作规程有抵触之处，应由施工管理人员(项目经理、项目技术负责人、施工员等)向设计单位、工程监理或建设单位反映解决，在未有明确意见前不得施工。

7、施工项目应建立健全技术责任、技术复核、合理化建议管理等制度，做好施工组织设计和施工方案的编审工作，加强计量、检测设备的管理。

8、分部、分项工程的施工作业前， 现场施工管理人员应将具体的施工准备、工艺标准、质量要求和注意事项等向操作人员进行交底，尤其是一些重要部位和关键工艺的施工，应有针对性地进行技术交底，并制订、实施相应的跟踪检查措施，确保施工质量符合标准。

　　9、操作人员必须领会设计图纸要求和技术交底要求，施工过程中应自觉坚持自检、互检、交接检制度，发现问题，及时整改。

　　10、在施工过程中， 施工管理人员应按现行有关的建筑安装工程质量检验评定标准进行定期或不定期的检查，发现问题及时处理。

11、施工现场应认真做好工程项目质量记录填写、保管和技术档案的整理和归档工作，使之与工程开工、施工过程、工程竣工同步。

12、工程完工后，项目经理、项目技术负责人应及时组织施工管理人员和班组长， 总结施工经验，不断提高操作工艺水平。

第二章  土方工程

第一节  排水与降水

    一、施工准备

    1、挖土方前，应根据工程地质资料反映的土质和地下水位情况制定排水或降水方案，并根据方案配置施工机具。

    2、基坑（槽）排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求后方能排入市政下水道或河沟。

    二、操作工艺

    1、大型土方施工，应在基坑顶四周设置临时排水沟或截水沟，其截面宜为300~400m（宽）×400mm(深)，纵向坡度宜为0.5%。临时排水沟或截水沟的设置应尽量与永久性排水设施相结合。

    2、在地下水位较低和土质较好的情况下，基坑底四周设置排水沟、集水井，采用明沟排水的方法，必要时可在中间加设小支沟与边沟连通。排水沟的截面宜为300~400m（宽）×400mm(深)，纵向坡度宜为0.5%。集水井的截面宜为600mm（长）×600mm（宽）×1000mm（深），＠20~30m设一个。基坑底地下水由排水沟流入集水井，然后用高扬程潜水泵排走。

    3、当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时，基坑挖土容易产生流砂现象，需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。

    4、围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、地下连续墙、定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，其可根据施工地形、水文地质资料和施工方法等确定，并在施工组织设计中确定。

    5、采用人工降低地下水位的方法， 应根据挖土的深度和规模，选择钻孔集水井降水或轻型井点降水，其井点的布置数量和形式，要根据含水层渗透系数和涌水量计算确定，并相应配套抽水设备。

    三、施工注意事项

    1、抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。

    2、在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底500mm以下，防止地下水扰动基底土。

3、在降水过程过程中， 应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。

第二节  挖土（大型土方工程）

    一、施工准备

    1、挖土前，有阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有关的管线（包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等）、树木、坟墓等要取得详细资料，并安排拆除或搬迁。

    2、施工机械进入现场所经过的道路和机械上下设施等应事先勘查，做好必要的加宽、加固工作。

    3、在施工现场修筑汽车行走的便道，坡度不应大于1∶5.5，其路面应填筑适当厚度的碎（砾）石或石粉。土方工程机械，其施工坡度最大在控制在1∶3之内，轮胎式机械坡度还要缓一些。

    4、临时性挖方边坡坡度，应在施工组织设计（方案）中制定。考虑使用时间长短，根据工程地质、地下水位、挖方深度和地面荷载情况，通过计算并结合当地同类土体的稳定坡度值确定。

临时性挖方边坡坡度值          表2-1

注：1、本表适用于时间较长（超过一年）的临时道路、临时工程的挖土。

    2、岩石边坡坡度根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖土深度确定。

    二、工艺流程

    放线→挖土、挖基坑周边地面截（排）水沟→修边坡→维护坡面→挖土至坑底面设计标高并验槽→挖基底周边排水沟、基底找平。

三、操作工艺

1、大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚或负坡脚）作业。深基坑每挖1m左右即应检查通直修边，随时修正偏差。在挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、古滑波等土体或导致岩（土）体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相应措施，以防止岩（土）体崩塌与下滑。

    2、在滑坡地段挖方时，应详细了解地质资料，从挖土的方向和手段制定方案，防止滑坡发生。

    3、在软土地区设桩密集的场地内开挖深基坑时，邻近四周不得有振动作用。挖土宜分层均匀进行，并应注意基坑土体的稳定，加强土体变形监测，防止由于挖土过快或边坡过徒使基坑中卸载过速、土体失稳等原因而引起的桩身上浮、倾斜、位移、断裂等事故。

    4、基坑开挖接近坑底标高时，应尽量保护好地基土结构，减少对地基土的扰动。使用挖土机开挖（正铲或反铲）时，可在设计开挖标高以上保留30cm的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。

    5、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等的边坡），应遵照设计图纸要求和施工组织设计（方案）进行施工。

第三节  基坑（槽）开挖与围护

    一、施工准备

材料

钢筋混凝土原材料。

围护材料、各种钢、木板枋材。

作业条件

    ⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。

    ⑵在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案）。根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。

    ⑶决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运土方法及路线等。

    ⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。

    ⑸排水或降水的设施准备就绪。

    二、工艺流程

    放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽)底找平.

三、操作工艺

    1、土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高，挖方深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。

密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）——1.0m；

硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土——1.25m；

硬塑、可塑的粘土——1.5m；

坚硬的粘土——2m。

    2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边坡坡度应符合表2-2的规定。

    超过5m深度的基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应根据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。

    3、当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表2-3。当深度较大和土质复杂时，必须选择有效的深基坑支护技术，一般应由相应资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件，也可由公司有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案，但须经公司总工程师审定后方能实施。

深度在5m内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度   表2-2

注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。

基坑（槽）加固支撑选用表             表2-3

注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。

    5、采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支撑时，其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检查，如发现有变形、沉降等现象，应及时采取加固措施，以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。

    6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验收要求应按设计图和有关规范规定执行。

    7、基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺决定。

    混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面0.3m；需用防水涂料（卷材）或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面1~1.2m。

    8、管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽），除管道

结构宽度外，每侧增加工作面宽度，可参照表2-4采用。

管沟底部每侧工作面宽度              表2-4

注：1、管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外皮计；砖砌或混凝土按管沟外皮计。

    2、沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。

    9、在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）筑物基础底标高，其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大于高差的1~2倍（土质好时可取低限），并对边坡采取保护措施；如对旧有建（构）筑物基底有影响时，必须提请有关部门有建（构）筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。

    10、基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。

    11、基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对于个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。

    12、采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同甲方、质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况，必须进行钎探。钎探布置设计未规定时，可按表2-5执行。

钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ22~25mm圆钢制成,长1.8~1.3m，钎尖呈60°锥状,用锤重3.6~4.5kg，落锤高度500~700mm，将钢钎垂上打入土中，每打入300mm记录一次锤击数，最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而作出鉴定，如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。

钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。

                   钎探排列表                表2-5

    13、挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土质良好时，应距槽沟边缘0.8m以外堆放，且高度不宜超过1.5m。在软土地区，不得在挖方上侧放土。

    14、在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设计或方案规定施工。

    15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大。应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。

    16、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡），应按土质、地下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。

    17、为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修筑基础或铺设管道时，也应保留150mm厚的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。

    四、质量标准

保证项目

基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。

土方工程允许偏差项目见表2-6。

土方工程允许偏差项目      表2-6

注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在（路） 面的基层。

    五、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离≤3m，以防基底超挖。

    ⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作业，以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超过0.8m，防止软土滑陷而发生桩身位移。

    ⑶在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。

主要安全技术措施

    ⑴夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标志和护栏。

    ⑵土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对邻近设施在施工中进行沉降和位移观测。

产品保护

    ⑴对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定期复测，检查其可靠性。

    ⑵基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免塌陷。

    ⑶挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得任意损坏或拆除。

第四节  回填土

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴回填土：且优先利用基槽中挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。

    ⑵石屑：不应含有有机杂质。

    ⑶填土材料如无设计要求，应符合下列规定：

    1）碎石、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意，并办好签证手续）和爆破石碴；可作表层以下的填料。

含水量符合压实要求的粘性土，可作各层的填料。

碎块草皮和有机含量大于8%的粘性土，仅用于无压实要求的填方。

    4）淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地区， 经处理其含水率符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。

    5）含有机质的生活垃圾土、流动状态的泥炭土和有机质含量大于8%的粘性土等，不得用作填方材料。

2、作业条件

    ⑴填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。

    ⑵基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手续，其结构已达到规定强度。

    ⑶大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。重要的填方工程和路基，其参数应通过压实测定确定。

    ⑷室内地台和管沟的回填，应在完成上下水道安装（经试水合格）或间墙砌筑，并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后再进行。

    ⑸在建（构）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于0.5m，应清除基底上的草皮和垃圾；若填筑厚度小于1m，应清除树墩及割去长草。

    ⑹填土前，应做好水平高程的测设。基坑（槽）或沟坡边上按需要的间距打入水平桩，室内和散水的墙边应有水平标记。

    二、操作工艺

    1、当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推土机或工程机械压实5~6遍。

    2、填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。

    3、使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填厚度的3/4）。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处。

若填方场内有打桩或其他特殊工程时，块（漂）石填料的最大

粒径不应超过设计要求。

    4、填料为砂土或碎石土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。

    5、回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能参照2-7选定。

    6、路基和密实度要求较高的大型填方，宜用振动平辗压实。使用自重8~15t的振动平辗压实爆破石碴类土时，铺土厚度一般为0.6~1.5m，宜先静压，后振压。辗压遍数应由现场试验确定，一般为6~8遍。

    7、墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回填高差要控制，以免把墙挤歪；深浅两基坑（槽）相连，应先填夯深基础，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

    8、分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1m。

填方分层的铺土厚度和压实遍数    表2-7

注：1、辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压。

    2、当用5t、8~10t、12t压路和辗压时，每层铺土厚度分别为0.25、0.4m，压实10~12、8~10、4~6遍。

    3、当用功率（kw）60以下的履带式推土机辗压时，每层铺土0.2~0.3m，压实6~8遍。

    9、挡土墙背的填土，应选用透水性较好的土，如石屑或掺入碎石等，并按设计要求做好滤水层和排水盲沟。

    10、混凝土、砖、石砌体挡土墙，必须在混凝土或砂浆达到设计强度后才能回填土方，否则要作护壁支撑方案，以防挡土墙变形倾复。

    11、管沟内填土，应从管道两边同时进行回填和夯实。填土超过管顶0.5m厚时，方准用动力打夯，但不宜用振动辗压实。

    12、对有压实要求的填方，在打夯或辗压时，如出现弹性变形的土（俗称橡皮土），应将该部分土方挖除，另用砂土含砂石较大的土回填。

    13、采用机械压实的填土，在角隔用人工加以夯实。

人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重就为30~40kg；每层厚度为200mm，夯重应为60~70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。

    14、填方基土为杂填土，应按设计要求加固地基，并妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基及暗塘等。

    填方基土为软土，应根据设计要求进行地基处理。如设计无要求时，应按现行规范的规定施工。

    15、每层填土压实后都应做干容重试验，用环刀法取样，基坑每20~50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）；基槽或管沟回填，按长度20~50m取样一组；室内填土按100~500m2取样一组；场地平整按400~900 m2取样一组。

    采用灌砂（或灌水）法取样时，取样数量可较环刀法适当减少，并注意正确取样的部位和随机性。

    三、质量标准

保证项目

    ⑴基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

    ⑵回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

    ⑶回填土必须按规定分层夯压密实。 取样确定压实的干密度，应有90%以上符合设计要求，允许偏差不得大于0.08g/cm3，且应分散不得集中。

允许偏差

见表2-8

回填土工程允许偏差       表2-8

注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖填方做地（路）面的基层。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或规范要求后才能回填上一层。

    ⑵严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

    ⑶严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。

    ⑷管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

    ⑸雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内。

    ⑹路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后才进行下一工序的施工。

产品保护

    ⑴施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞下沉。

    ⑵基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时方可进行回填作业。

    ⑶已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。

⑷基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础或构筑物。

第三章  地基与基础工程

第一节  灌注桩工程

钻（冲）孔灌注桩

一、施工准备

材料

    ⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。

    ⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

    ⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。

    ⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告）。

作业条件

    ⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。

    ⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。

    ⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。

    ⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。

二、工艺流程

测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、旋转、潜水钻)成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土.

三、操作工艺

    1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。

    2、护筒应按下列规定设置

    ⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。

    ⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。

    ⑶护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

    3、作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规定：

    ⑴⑸在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1~1.3。

    ⑵在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2~1.3。

    ⑶在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3~1.5。

    ⑷泥浆的控制指标：粘度18~22S；含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

    4、泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5~2倍。

    5、应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

钻具和钻头可按下列规定选用：

    ⑴在一般粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中，宜采用笼式钻头。

    ⑵在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。

    ⑶遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金刀的筒式钻头。

    ⑷在硬岩中，可用牙轮钻头。

    ⑸冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小50~80mm；修孔钻头大10~20mm；扩孔钻头大60~100mm。冲击钻头必须设置打捞环。

    7、钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：

    ⑴在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。

    ⑵在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

    8、冲击成孔应遵守下列规定：

    ⑴开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。

    ⑵必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。

    ⑶在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按表3-1的施工要点进行。

钻（冲）孔灌注桩施工要点     表3-1

    ⑷YKC反复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照表3-1中的施工要点，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。

    ⑸开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.3~0.5M，重新钻进。

    ⑹遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石，用重锤冲击，或重低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。

    ⑺必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。

    ⑻应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。

    ⑼应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。

    9、钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。

    ⑴当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；

    ⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；

    ⑶护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。

    10、冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理。

    ⑴产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.5~1m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻；

    ⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进；

    ⑶沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。

    11、若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理：

    ⑴卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提；

    ⑵掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。

    12、桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4~5m深后，每钻进0.5~1m应抽碴一次，并及时补给泥浆。

    13、钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的0.6~0.8m倍。

    14、冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。钻孔桩入岩后宜每钻进100mm取一次岩样。

    15、钻孔桩清孔应按下列规定进行。

    ⑴对以原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；

    ⑵对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆比重宜为1.15~1.25m左右；

    ⑶清孔后的孔底沉碴厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。

冲孔桩清孔应按下列规定进行。

    ⑴孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。

    ⑵孔壁土质较差者，可用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔。清孔后泥浆比重应控制在1.15~1.25m左右，粘度≤28s，含砂率≤10%;

    ⑶清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定；

    ⑷清孔后孔底沉碴允许厚度应符合本章第15条的有关规定。

    17、钻 （冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：

    ⑴钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

    ⑵加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作；

    ⑶主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半；

    ⑷钢筋笼外径应比钻（冲）孔设计直径小140mm；

    ⑸钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；

    ⑹钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm；

    ⑺钢筋笼制作还应执行有关规范要求。

    18、钻（冲）孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3~4条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。

    19、钻（冲）孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5~8m为宜，两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头应按本章第17条的有关规定设置。

    20、钻（冲）孔桩钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。灌注前应按本章第15条规定复测沉渣厚度。

    21、水下混凝土拌和物应符合本章第二节操作工艺第 1条有关规定。

    22、导管的构造和使用应符合本章第二节操作工艺第 2 条有关规定。

    23、灌注水下混凝土应遵守本章第二节操作工艺第3条有关规定。

三、质量标准

保证项目

    ⑴灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

    ⑵成孔深度必须符合设计要求。以摩擦为主的桩，沉碴厚度不得大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于50mm。

    ⑶实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。

    ⑷灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

允许偏差

见表3-2

钻（冲）孔灌注桩允许偏差      表3-2

注：D为桩的直径，H为桩长。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴预防坍孔

    1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土块、片石挤入孔壁。

如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。

严格控制冲程高度。

    ⑵预防钻孔漏浆。

    加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石，反复冲击，增强护壁。

    ⑶预防桩孔偏斜

    1）安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。

    2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

    3）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。

    ⑷预防梅花孔

    1）经常检查转向装置是否灵活。

    2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。

    3）用低冲程时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲击钻头有足够的转动时间。

    ⑸预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。

如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。

钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~.5m设置加强箍一道，

并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放孔时再拆除。

    3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及桩径设计。

    4）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

    5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。

    6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

    ⑹预防断桩

混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。

    2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。

    3）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

主要安全技术措施

    ⑴清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道等情况。

    ⑵冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得随意离开岗位。

    ⑶冲、钻孔机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。

    ⑷施工现场安全用电必须符合以下规定：

    1）施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

    2）电器安装后经经验合格后方准接通电源使用。

    3）多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。

    4）施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。

产品保护

    ⑴混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。

    ⑵桩养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。

挖孔灌注桩

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证并经试验合格。

　　⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。

　　⑶石子:碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。

　　⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定， 并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验， 合格后方可用于该工程)。

　　⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。

　　⑹外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。

　　2、作业条件

　　⑴施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，有条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。

　　⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

　　⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

　　⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

　　⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

　　⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。 每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

　　⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

　　二、工艺流程

测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。

三、操作工艺

　　1、挖孔

⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。 须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

　　⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

　　⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h(小时)后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

　　⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。

　　⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。

　　⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。

　　⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

　　⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或利用已开挖但未完成桩位灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm。混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。

　　(11)处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

　　(12)桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

　　(13)做桩端放大脚(扩脚)时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。　　

　　2、钢筋笼制作与安装

　　⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

　　⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。

　　⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。

　　⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标GB50204─92的要求。

　　⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表(3─3)。

　　3、浇灌混凝土

　　⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

　　⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

　　⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时，应按水下混凝土操作规程施工。

　　⑷混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

　　⑸在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止， 并不得在孔底留人。

　　⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组(三件)，及时提供试验报告。

　　四、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。

　　⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

　　⑸钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　⑹钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

　　2、基本项目

　　⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。

　　⑵灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。

　　⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

　　⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

　　⑸孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

　　⑹护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定要求，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于5cm。

　　3、允许偏差

　　见表3─3

　　五、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。

　　⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。

　　⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。

　　⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

　　⑸钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

　　⑹终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要，参加会审的单位人员应签章。连同施工图，施工方案等作为主要施工依据。

　　⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。 挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。当桩长L≤8m时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于0.8m；当桩长为8m<L≤15m时；桩身直径不应小于1.0m；当桩长为15m<L≤20m时，桩身直径不应小于1.2m；当桩身超过20m时，桩身直径应适当加大。 当桩间净距(含排桩)小于4.5m时，必须采用间隔开挖( 有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计)。

　　⑶场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

　　⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。

　　⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。

　　⑹当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查小鸟生态正常，方可下井作业。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

　　⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；如在孔内爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。爆破时，孔口应加盖；爆破后；必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。

　　⑻桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。

　　⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

　　⑽凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。

　　(11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46—88。

　　3、产品保护

　　⑴钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。

　　⑵钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

　　⑶桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

⑷桩头在强度没有达到5MPa时，不得辗压，以免桩头损坏。

第二节　水下混凝土工程

　　一、施工设备

　　1、材料

　　⑴水泥:宜用425号或525号普通硅酸盐水泥， 有出厂合格证并经试验合格。

　　⑵砂子:中砂或粗砂，含泥量不大于3％。

    ⑶碎石:粒径10～40mm，含泥量不大于2％。

　　2、作业条件

    ⑴施工机械设备必须满足下列要求:

　　1)混凝土搅拌机不少于两台。

　　2)导管配套不得少于灌注一条桩的需用量。

　　3)要根据现场用电量至少要配置120KW发电机一台，以作灌注混凝土时突然停电备用。

　　⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。材料不足的情况下不得灌注水下混凝土。

　　二、操作工艺

　　1、水下混凝土拌和物应符合下列规定:

　　⑴水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比应通过试验确定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360kg，水泥标号不宜低于425号。

　　⑵使用早强型的水泥必须有缓凝措施。当气温高于30°C时， 无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

　　⑶细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在40％～50％。

　　⑷粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配；

　　2、导管的结构和使用符合下列要求:

　　⑴导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm， 直径制作偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接。

　　⑵为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。

　　⑶导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1MPa， 并要试验混凝土隔水球塞是否能通过。

　　⑷使用丝扣连续的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲冼干争，及时在导管连接口的螺纹涂油防绣。

　　3、灌注水下混凝土应遵守下列规定:

　　⑴开始灌注时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。

　　⑵开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

　　⑶随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m和不得小于1m， 严禁把导管底端提出混凝土面。

　　⑷在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

　　⑸水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。

　　⑹提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管不要过深， 当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。

　　4、应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.8m。

　　5、灌注桩身混凝土时，每条桩的留置试块不得少于一组(三件)。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴水下混凝土工程所用的水泥、水、骨料、外加剂、混凝土抗压强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　⑵水下混凝土的配合比、原材料计量、搅拌必须符合施工规范的规定。

　　⑶清孔后，孔底泥浆比重和沉渣厚度必须符合施工规范规定。

　　2、允许偏差

　　除设计规定浮浆高度外，灌注标高允许偏差+200mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴隔水球塞按规定尺寸严格制作。每次设置隔水球塞时，必须试验一下是否能顺利通过导管。不合格的隔水球塞不得使用。

　　⑵灌注过程中拆卸下来的导管要及时冲清内壁，以防导管内壁残留的水泥砂浆凝结后，会妨碍隔水球塞顺利通过。

　　⑶要切实保证第一次灌注时足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上的深度。储料斗中的混凝土储量必须保证足够。第一次灌注时需多少混凝土量，要认真计算。以免出现差错。

　　⑷灌注时要随时测量混凝土上升情况。拆卸导管前，要仔细测量导管埋入混凝土中的深度，认真计算需拆卸多少节导管，严防导管拆卸过多，把导管端提出混凝土面。

　　⑸每灌注一斗混凝土，宜把导管提动一下，并按规定适时拆卸导管，以防导管埋入混凝土时间过长和埋入深度超过规定，造成埋管事故。

　　⑹当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，应按下列方法处理:

　　1)用钻机的起重设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，或迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球塞灌注。

　　2)灌注时，当隔水球塞冲出导管后，应将导管继续下降，直至导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，这样，新灌注的混凝土能与原灌注的混凝土结合良好。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴吊机司机起吊混凝土及其它重物时要注意安全，听从指挥，严格遵守有关操作规程。

　　⑵高空操作人员要衣着灵便。佩戴安全带，严禁穿带钉易滑的鞋在高空操作。

　　⑶夜间施工要有足够的照明，现场电线、电缆不能乱拉乱搭，并且要架空2m以上。

　　3、产品保护

　　严格按本章工艺标准第一节有关产品保护各项规定执行。

第四章　地下防水工程

　　适用于工业与民用建筑地下防水工程。

　　1、地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底部最低标高以下，不小于300mm，直至防水工程全部完成为止。

　　2、基坑周围应设排水系统，防止地表水流入基坑。

　　3、基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工程施工。

　　4、施工前，按工艺标准及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，注意产品保护，不应损坏。

　　5、防水工程所用原材料必须符合工艺标准的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。

　　6、对有电器设备的地下工程，在防水层施工时应将电源临时切断，或采取相应的安全措施。

　　7、对施工照明用电应将电压降至36V以下，使用电动工具应采取安全措施。

第一节　防水混凝土结构

　　一、施工准备

　　1、材料

  　⑴水泥:标号不宜低于425号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水泥必须掺用外加剂，以降低泄水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用水泥。

　　⑵砂、石:技术指标除应符合(JGJ52—92)和(JGJ53—92)的规定外，尚应符合下列规定:

　　砂宜用中砂，含泥量不得大于3％。

　　石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1％，吸水率不得大于1.5％。

　　⑶掺合料:粉煤灰品质在Ⅱ级以上，掺量经试验确定。

　　⑷外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及膨胀剂等。

　　⑸水:不含有害物质的洁净水。

　　2、作业条件

　　⑴完成钢筋、管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过混凝土墙时，应采取止水措施。

　　止水的方法:穿墙螺栓(外加PVC套管)上，加焊止水环，止水环必须满焊。第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加堵头(见图4—1、图4—2)。

　　⑵防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模

板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。

　　⑶选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级应提高0.2MPa，其他各项技术指标应符合规定:

　　1)水泥用量不得少于300kg／m3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得少于280kg／m3。

　　2)含砂率为35％～40％；灰砂比宜为1:2～1:2.5；

　　3)水灰比不宜大于0.6；

　　4)塌落度不大于50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限。

　　5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在3％～5％。

　　二、操作工艺

  　1、混凝土搅拌

　　必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗内， 先干拌0.5～1min再加水，加水后搅拌时间不应小于2min，塌落度控制在30～50mm之间，一般为30mm左右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。

　　2、混凝土运输

　　混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌水产生时，应在入模前进行二次搅拌。在高气温环境下，要特别掌握运输造成塌落度损失。为此，可在搅拌时预先增加估计损失量，也可以采用缓凝型减水剂调节。

　　3、混凝土浇灌

　　⑴混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2m，超高时应用串筒、溜槽下落等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生口”板，以降低自由倾落高度。

　　⑵防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气泡排出为度，插点间距应不大于50cm，严防漏振，欠振或过振。钢筋过密结构断面较小的部位，或大体积混凝土，严格按分层浇灌、分层振捣(分层厚度不宜大于300mm)的原则连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。

　　⑶在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。

　　4、施工缝的位置及接缝形式

  　⑴防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝，不应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出底板不小于200mm处的墙体上。如墙体留垂直施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应在接缝部位埋设橡胶或钢板止水片。

　　⑵墙体水平施工缝接缝形式见图4—3。

　　墙厚在300mm以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小于300mm时，可采用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝处，即外墙面做成低台阶。止水片设计无要求时在平缝中间埋厚3～4mm、宽400mm的钢板，钢板搭接处用电弧焊连接封闭。

　　⑶施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一层20～25mm厚防水(1:1)水泥砂浆，与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混凝土。

　　5、养护

　　常温下混凝土浇灌完后4～6h(小时)内必须覆盖并浇水养护，3d（天）内每天浇水4～6次，3d(天)后每天浇水2～3次，养护时间不少于14d(天)。 墙体浇灌3d后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。

　　6、冬期施工

　　广州地区的冬天施工，大都在零上温度，只有极短时间会接近零度，故养护和保温工作可结合进行，一般可在混凝土表面覆盖湿草袋，上铺塑料薄膜保持湿度，再辅以干草袋保温。养护中须随时掌握湿度的变化情况。拆模时结构表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要求和施工规定。

　　⑵防水混凝土必须密实，其抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求，抗渗要求一般大于0.6MPa(S6)。

　　⑶施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设置和构造必须符合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。

　　2、基本项目

　　混凝土外观检查表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件的位置、标高正确。

　　3、允许偏差。

　　防水混凝土的允许偏差见表4—1。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当、脱模早，模板干燥、模板缝隙偏大漏浆所致。

　　⑵造成孔洞的原因是漏振。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。

　　⑶渗水、漏水是由于施工缝接槎未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴钢质大模板安装完毕后，应增设导电措施，并与地线相接，防止机电设备漏电伤人。

　　⑵板与梁模板拆除时，混凝土的强度如设计无规定时，应符合(GBJ50204─92)第2.4.1条表2.4.1规定。

　　3、产品保护

　　⑴保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变位。

　　⑵在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水带。

　　⑶保护好穿墙管、电线管。电线盒及预埋件的位置，防止振捣时预埋件位移。

第二节　水泥砂浆防水层

　　水泥砂浆防水层的一般规定:

　　1、基层表面应平整、坚实、粗糙、清洁、刚性多层（五皮式）水泥浆防水层要求表面充分湿润，无积水。

　　2、刚性多层作法防水层，在迎水面宜用五层交叉抹面作法，在背水面宜用四层交叉抹面作法。

　　3、掺外加剂的水泥砂浆防水层不论迎水面或背水面均须分两层铺抹，表面应压光，总厚度不应小于20mm。

　　4、水泥砂浆的稠度宜控制在70～80mm，水泥砂浆应随拌随用。

  　5、结构阴阳角处，均应做成园角，园弧半径一般阴角为50mm，阳角为10mm。

    6、防水层的施工缝需留斜坡阶段形槎，并应依照层次操作顺序连续施工，层层搭接紧密。留槎的位置一般宜留在地面上，亦可在墙面上，但须离开阴阳角200mm处。

五皮式水泥砂浆防水层施工(刚性多层做法)

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:宜用325号以上的普通硅酸盐水泥、膨胀水泥或矿渣硅酸盐水泥。如遇有侵蚀介质作用时应按设计要求选用。

　　⑵砂:宜用中砂，不得含有杂物，含泥量不得超过3％，不得含有垃圾、草根等有机杂物；粒径大于3mm的砂在使用前应筛除。

　　⑶外加剂:宜采用减水剂、早强剂等外加剂外，亦可掺入有机硅防水剂和水玻璃矾类防水促凝剂。

　　2、作业条件

　　⑴地下室预留孔洞及排水管道安装完毕，并办理隐蔽验收手续。

　　⑵混凝土墙、地面，如有蜂窝及松散要剔除，后浇带、施工缝要凿毛，用水冲刷干净。先涂素水泥浆(1:1水泥浆掺10％107胶薄涂一层)一层2mm，然后用1:3水泥砂浆找平或用1:2干硬性水泥砂浆填压实，表面有油污应用10％浓度的烧碱(氢氧化纳)溶液刷洗干净。

  　⑶混合砂砌筑的砖墙上抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为8～10mm。

　　⑷预埋件、预埋管道露出基层时必须在其周围剔成20～30mm宽、50～60mm深的沟槽，用1:2干硬性水泥砂浆填压实。

　　⑸混凝土基层处理

　　1)、新建混凝土工程，宜做成粗糙面，拆模后立即用钢丝刷将光滑的混凝土表面刷毛，并在抹面前浇水冲刷干净。

　　2)、旧混凝土工程补做防水层时，需用钻子、凿、钢丝刷将表面凿毛，清理干净后再冲水，刷洗干净。

　　3)、表面凹凸不平、蜂窝孔洞应根据不同情况分别进行处理。

　　4)、混凝土结构的施工缝按构造施工,要沿缝剔成“V”形斜坡槽；用水冲洗后，再用素灰打底、水泥砂浆压实抹干。槽深一般在10mm左右，见图4-4。

  　⑹砖砌体基层处理:对于新砌体，应将其表面残留的砂浆等污物清除干净，并浇水冲洗。对于旧砌体，要将其表面酥松表皮及砂浆等污物清理干净。

　　⑺灰浆的配合比和拌制

　　1)、灰浆的配合比

　　灰膏:水灰比为0.37～0.4，标准圆锥体体沉入深度为70mm。

　　水泥浆:水灰比为0.55～0.60。

　　水泥砂浆:灰砂比1:1.5～2.5，水灰比为o.40～0.50左右，标准圆锥体沉入深度为75～80mm。

　　2)、灰浆的拌制

　　灰浆的拌制以机械搅拌为宜，亦可用人工搅拌。拌合时要严格按照配合比加料，拌合要均匀一致，水泥砂浆应随拌随用。

　　拌合好的灰浆，存放时间控制为:普通硅酸盐水泥砂浆，当气温为5～20℃时，不应超过60min；当气温为20～35℃时，不应超过45min。矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥砂浆，相应温度情况下分别不应超过90min和50min。

　　二、操作工艺

　　1、混凝土顶板与墙面五层防水层操作

　　第一层:水泥浆层，厚2mm。先抹一遍1mm厚水泥浆，用铁抹子(灰匙)往返用力压抹，填实基层表面的孔隙，随即在其表面再抹一道厚1mm的水泥浆找平层,并用湿毛刷在水泥浆层表面按顺序轻轻涂刷一遍。

　　第二层:水泥砂浆层，厚4～5mm。在水泥浆层初凝时抹水泥砂浆层，抹压力度以使砂浆层薄薄压入水泥浆层为宜。抹完后，在砂浆初凝时用横扫按顺序向一个方向扫出横向条纹。

　　第三层:水泥浆层，厚2mm。在第二层水泥砂浆层凝固并具有一定强度(一般隔12h)，适当浇水湿润，分次用铁抹子压实,一般抹压3～4次为宜，其方法同第一层。

　　第四层:水泥砂浆，厚4～5mm。在第三层凝结前，按照第二层的施工方法进行，抹压后不扫条纹，而是在砂浆初凝前，分次抹压3～4遍，最后再压光。

　　第五层:水泥浆层，厚1mm。在第四层水泥砂浆抹压两遍后，用毛刷均匀地将水泥浆涂刷在第四层表面，随第四层抹实压光。

　　五层抹面法主要用于防水工程的迎水面，而背面则用四层抹面法

即可。

　　2、砖墙面防水层的操作

　　第一层是刷水泥浆一遍，厚度约为1mm，用毛刷往返涂刷均匀。涂刷后，再抹第二、三、四层等，其操作方法与混凝土基层防水层相

同。

　　3、地面防水层的操作

　　地面防水层操作与墙面、顶板操作不同的地方是，水泥浆层不采用刮抹的方法，而是把拌合好的水泥浆倒在地面上，用刷往返用力涂刷均匀，第二、四层是水泥浆层初凝前后把拌合好的水泥砂浆层按厚度要求均匀铺上，按墙面、顶板操作要求抹压，各层厚度均与墙面、顶板防水层相同。

  　4、养护

　　⑴环境阴凉、潮湿的地下室、地下沟道等，可以不必浇水养护。

　　⑵一般情况，防水层终凝后，每隔4h浇水一次，保持防水层表面经常湿润。防水的养护期一般为14d。在通风良好及有阳光照射的地方，应在防水层上覆盖湿草席、麻袋等。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴原材料、外加剂配合比及其分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。

　　⑵水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。

　　2、基本项目

　　⑴外观表面平整，密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷，阴阳角呈圆弧形或钝角，尺寸符合要求。

　　⑵留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。修补空鼓、裂缝时，将空鼓处的防水层剔成斜坡形。

　　3、检评标准

　　按照本节质量标准的规定，用观察和尺量方法检查。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴空鼓:基层污染物未处理好或刷水泥浆前基层表面未进行凿毛。

　　⑵裂纹:配合比不当或称料不准，早期干燥脱水，后期养护不当，施工时压实、压光不好等，会产生裂纹。

  　⑶渗漏:各层抹灰时间掌握不当，层间施工间隔时间短，出现流坠，或水泥浆抹上后干得太快，抹面层砂浆粘结不牢造成渗水；接槎、穿墙及楼板管洞处理不好易造成局部渗漏。

　　2、主要安全技术措施

　　参照本章第一节规定中有关内容。

　　3、产品保护

　　⑴抹灰棚架要离开墙面200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及墙。

⑵抹完防水砂浆的防水面，在24h内严禁上人踩踏。

第五章　钢筋混凝土工程

第一节　模板工程

木模板(含大夹板)安装与拆除

　　本标准适用于建(构)筑物的现浇钢筋混凝土结构施工

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴木模板(或夹板):木模板(或夹板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木， 杉木以及胶合夹板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。

　　⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。

　　⑶支顶系统:木(松木或杉木)支顶及钢门式刚架、钢管等， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、《木结构设计规范》GBJ5—88及《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规定。

　　2、作业条件

　　⑴模板结构选型: 模板及支模板顶架的结构与施工方案应根据工程结构特点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架料供应等条件综合比较后，选定最佳的结构形式与施工方案，并在方案中注明其操作工艺及工艺流程。

　　⑵木模板备料:模板数量应根据模板设计方案， 并结合方案中施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。

　　⑶模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。

　　⑷模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线(或中心线)和模板边线，定好水平控制标高。

　　⑸模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。

　　⑹模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。

　　二、操作工艺

　　1、基础模板制作安装

　　⑴安装顺序

　　放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收

　　注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。

　　⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板， 支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。

　　⑶杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以， 不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。

　　⑷条形基础模板:侧板和端头板制成后， 应先在基础底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。

　　2、柱模板

　　⑴立模程序

　　放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。

　　⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板， 两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。

　　⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。

　　3、梁模板安装

　　⑴安装程序

　　放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定

　　⑵在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。

　　⑶梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时， 先主梁起拱，后次梁起拱。

　　⑷梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。

　　⑸支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。

　　⑹梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。 梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。

　　⑺当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

　　4、楼面模板

　　⑴安装程序

　　复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板( 铺放密肋楼板模板)→安装柱、梁、 板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收

　　⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。

　　⑶底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。

　　⑷通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。

　　⑸铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

　　⑹楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

　　⑵木模板(或夹板)应符合《木结构工程施工及验收规范》(GBJ206—83)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况选用， 材质不宜低于Ⅲ等材。

　　2、基本项目

　　⑴模板接缝宽度应符合以下规定:

　　合格:不大于2.5mm

　　优良:不大于1.5mm

⑵模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。

1）每件(处)板的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。

　　合格:不大于2000cm2

　　优良:不大于1000cm2

2）每件（处）梁、柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。

    合格:不大于800cm2

　　优良:不大于400cm2

    3、允许偏差

　　模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合表5─1规定

四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。

　　⑵基础模板

　　1)带形基础要防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不准，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部上模不牢的现象。

　　预防措施:

    a、模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。

    b、模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。

    c、隔一定间距，将上段模板下口支承在钢箍支架上； 也可用临时木撑，以使侧模高度保持一致。

　　d、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面。两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。

　　2)杯形基础应防止中心线不准，杯口模板位移；混凝土浇筑时芯模浮起，拆模时芯模起不出的现象。

　　预防措施

　　a、杯形基础支模时中心线位置及标高要准确， 支上段模板时采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段混凝土面隔开少许，便于混凝土面拍平。

　　b、杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂， 底部应钻几个小孔，以便排气，减少浮力。

　　c、浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣。

　　d、脚手板不得搁置在模板上。

　　e、拆除的杯芯模板， 要根据施工时的温度及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拔动。

　　⑶梁模板:防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、 局部模板嵌入柱梁间；拆除困难的现象。

　　预防措施:

　　a、支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处， 应考虑梁模吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

　　b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固， 梁底模板按规定起拱。

　　c、混凝土浇筑前，模板应充分用水湿润。

　　⑷柱模板:防止柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、 混浆土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。

　　预防措施

　　a、根据规定的柱箍间距要求钉牢固

　　b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

　　c、四周斜撑要牢固。

　　d、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔， 以便浇灌混凝土，插入振动棒，当混凝土浇灌到临时洞口时，即应封闭牢固。

　　⑸板模板:防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。

　　预防措施:

　　 a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料应有足够强度和刚度， 搁栅面要平整。

　　 b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢， 支撑系统应稳固。

    c、板模按规定起拱。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

　　⑵拆模时应搭设脚手板。

　　⑶拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。

　　3、成品保护

　　⑴坚持每次模板使用后清理板面，涂刷脱模剂。

　　⑵按楼板部位层层复安，减少损耗。

    ⑶材料应按平面布置图中指定的位置分类堆放整齐。

定型组合钢模板的安装与拆除

本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架和现浇混凝土剪力墙模板工程

一、施工准备

　　1、材料

　　⑴组合钢模板材料由钢模及配件组成。

　　1)平面模板规格

　　长度:450mm、600mm、750mm、900mm、1200mm、1500mm

　　宽度:100mm、150mm、200mm、250mm、300mm

　　2)定型钢角模:阴阳角模、联接角模。

　　3)联结附件:U型卡、L型插销、3型扣件、碟型扣件、钩头螺栓、穿墙螺栓、紧固螺栓。

　　4)支撑系统:柱箍、钢花梁、木枋、墙箍、钢管门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木材。

　　5)脱模剂。

　　⑵SP─模板系列材料(即钢框夹板面模板)

　　1)模板规格

　　长度:900mm、1200mm、1500mm

　　宽度:200、300mm、600mm

　　厚度:55mm、70mm

2)定型钢角模:活动铰模、联结角模、改形联接角模、 固定阴阳角模。

3)联结附件:钢管卡、方钢卡、楔形插销、穿墙螺栓、 联连螺栓。

　　4)支撑系统:柱箍、方钢墙箍、钢管、门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木枋、木材。

　　5)脱模剂。

　　2、作业条件

　　⑴模板设计: 根据工程结构形式和特点及现场施工条件进行模板设计，确定模板平面布置、纵横龙骨规格、排列尺寸和穿墙螺栓的位置，确定支撑系统的形式，间距和布置，根据规范验算龙骨和支撑系统的强度、刚度和稳定性，绘制全套模板设计图( 包括模板平面布置图、立面图、组装图、节点大样图、零件加工图、材料表等)。 模板数量应在模板设计时结合施工流水段划分，进行综合研究，合理确定模板的配制数量。

　　⑵模板按区段进行编号，并涂好脱模剂，按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放。

　　⑶根据模板设计图，放好轴线和模板边线，定好生口位置和水平控制标高，墙、柱模板底边应做水泥砂浆找平层。

　　⑷墙柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。

　　⑸斜支撑的支承点或钢筋锚环牢固可靠。

　　⑹模板安装前，根据模板方案、图纸要求和操作工艺标准，向班组进行安全、技术交底。

　　二、操作工艺

　　1、基础模板安装

　　⑴安装顺序

　　与第一节(二)操作工艺中⑴安装顺序相同。

　　⑵根据基础墨线钉好压脚板， 用U型卡或联接销子把定型模板扣紧固定。

　　⑶安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。

　　2、柱模板安装

　　⑴立模程序

　　与第一节(二)操作工艺中⑴立模程序相同。

　　⑵按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。

　　⑶安装柱箍:柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择、必要时可增加穿墙螺栓。

　　⑷安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边的拉杆或顶杆， 固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花蓝螺栓或可调螺栓调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角不大于45度。

　　3、剪力墙模安装

　　⑴立模程序

　　放线定位→模板安放预埋件→安装(吊装)就位一侧模板→安装支撑→安装门窗洞模板→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块、插入穿墙螺栓及套管等→安装(吊装)就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板。

　　⑵按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的规格和间距在模板设计时应明确规定。

　　⑶有门窗洞　口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞口位置线后再安另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物。

　　⑷根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑。一般内墙可在两侧加斜撑，若为外墙时，应在内侧同时安装拉杆和斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。

　　⑸模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。

　　4、梁模板安装

　　⑴安装程序

　　与本章第一节(二)操作工艺中(1)安装程序相同。

　　⑵在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

　　⑶梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，一般情况下，采用可调式钢支顶间距为400～1000mm不等， 具体视龙骨排列而定；采用门架支顶可调上托时其间距有600、900、1800mm等。

　　⑷按设计标高调整支柱的标高，然后安装木枋或钢龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。

　　⑸支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。若楼层高度超过3.8m以上时，要按公司有关规定另行制订顶架搭设方案。

　　⑹支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。

　　⑺梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底连接。

　　⑻当梁高超过700mm时，侧模增加穿梁螺栓。

　　⑼梁柱头的模板构造应根据工程特点设计和加工。

　　5、楼面板安装

　　⑴安装程序

　　与本章第一节(二)操作工艺中⑴安装程序相同。

　　⑵底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支顶应垂直、上下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保从多层支架间在竖向与水平向的稳定。

　　⑶支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm， 大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm， 支顶排列要考虑设置施工通道。

　　⑷通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

　　⑸铺模板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上用U型卡连接，生口板位置可用L型插销连接，U型卡间距不宜大于300mm。 卡紧方向应正反相间，不要同一方向。对拼缝不足50mm，可用木板代替。若采用SP─模板系列，除沿梁周边铺设的模板边肋上用楔形插销连接外，中间铺设的模板不用插销连接。与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接，收口拼缝处可用木模板或用特制尺的模板代替，但拼缝要严密。

    ⑹楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固， 模板之间连接的U型卡或插销有否脱落、漏插、然后将楼面清扫干净。

　　6、模板拆除

　　⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉杆或斜支撑， 然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板， 使模板与混凝土脱离。

　　⑵墙模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑， 再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下， 然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。

　　⑶楼板、梁模板拆除

　　1)先将支柱上的可调上托松下，使代龙与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件， 再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。

　　2)拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。

　　3)拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。

　　4)楼层较高，支撑采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，待上层模板全部运出后再拆下层排架。

　　5)若采用早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级达到设计的100％方可拆除。

　　6)拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。

　　2、基本项目

　　模板接缝宽度不得大于1.5mm。

　　模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000c�茫恢�、梁应不大于400c�谩�

　　3、允许偏差

　　定型组合钢模板安装的允许偏差见表4─1。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴柱模板容易产生的问题:柱位移、截面尺寸不准， 混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。防止方法: 支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱载面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。

　　⑵墙模板容易产生的问题:墙体混凝土厚薄不一致，上口过大， 墙体烂脚，墙体不垂直。防止办法:模板之间连接用的U型卡或插销不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定，除地下室外壁之外均要设置墙螺栓套管；龙骨不宜采用钢花梁；穿墙螺栓的直径、间距和垫块规格要符合设计要求；墙梁交接处和墙顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

　　⑶梁和楼板的模板容易产生的问题:梁身不平直，梁底不平， 梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，生蜂窝麻面。防止办法:700mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道， 梁底与梁侧板宜用联接角模进行联接，大于700mm梁高的侧板，宜加穿墙螺栓。 模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保系统的足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴废烂木枋不能用作龙骨。

　　⑵安装、拆除外墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。

　　⑶内模板安装高度超过2.5m时，应搭设临时脚手架。

　　⑷在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向，

　　⑸正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。

　　⑹安装二层及二层以上的外围墙、柱及梁模板，应先搭设脚手架或安全网。

　　⑺水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。

　　3、产品保护

　　⑴模板安装时，不得随意开孔，穿墙螺栓应在钢加劲肋的钢环中穿过或在板缝中加木条安装墙螺栓。预留钢筋可一端弯成90°与混凝土墙钢筋焊接或扎牢，另一端用铁线绑牢，从板缝中拉紧紧贴模板内面，拆模后再拉出。

　　⑵模板竖向安装时，加劲肋的凹面须向下安装。

　　⑶拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损坏模板边框。

　　⑷操作和运输过程中，不得抛掷模板。

　　⑸模板每次拆除以后，必须进行清理，涂刷脱模剂，分类堆放。

　　⑹在模板面进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离；泵送混凝土的布料架脚和输送混凝土管支架脚下应加垫板等有效措施。

⑺拆下的模板如发现脱焊、变形等时，应及时修理。拆下的零星配件应用箱或袋收集。

门架支顶

　　门架支顶是用钢管加工而成的建筑脚手架制成品，可组合成多层多跨，用于模板支承的一种钢管门架支撑系统。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　门架支顶由门架(高1700mm、宽914mm、内空宽490mm)、剪刀撑、水平梁架、连接销、臂形连接条、可调托座、可调底座等组成。

　　⑴门架是将立杆、横杆及加强杆焊接而成的框架，在立杆上有防止脱落的剪刀撑销座。

　　⑵水平梁架、剪刀撑是连结门架部件，可根据门架的间距来选择，一般多采用1.8m。

　　⑶臂形连接条、连接销是用于门架在垂直方向连接、使立杆相互连接的部件。臂形连接条又是以上立杆拨出的连接条。

　　⑷可调底座与上托座用于门架立杆的最下端和最上端，用来调整支架的高度及拆除时解除应力的部件。

　　2、作业条件

　　⑴门架支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。

　　⑵计算传递到门架上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土的重量，模板与配件的重量以及施工活载等以外，还应考虑输送泵脉冲水平推力，按照门架上的荷载以及门架容许承载力计算出门架的间距和位置。

　　⑶一般情况，采用木枋做龙骨的梁下门架，间距90cm，楼板模板下门架间距≤1.8m。

　　二、操作工艺

　　1、门架支顶安装

　　⑴安装门架时，要在坚实的地基上安装。在表面不平整的混凝土板面安装门架时，应铺设通长垫板或垫板下如有空隙予垫平夯实。然后安装可调底座及门架、两侧剪刀撑，并用钉子将可调底座固定在木枋上。在混凝土面直接安装可调底座时，要在根部设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的调节螺杆初时不要伸出太长当安装完第一层门架后应要校正可调底座使门架顶水平，然后逐层向上安装，当安装高度不足一榀门架高度时，可采用中架或上架和可调托座进行调节。

　　⑵在楼层特别高的楼层层间安装门架支顶，每往上安装一榀门架，两侧要安装剪刀撑，并用连接销、臂形连接条锁紧立杆接头。最上一层及每隔5层，各跨必须安装水平撑连结。 门架上部安装的可调托座要牢固承托上部龙骨、模板。

　　2、门架支顶拆除

　　⑴拆除前，宜在距门架顶下一人高处设工作平台。

　　⑵拆除时，先松可调托座，拆去平台上门架、托座和模板后，逐层向下拆门架。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴门架支顶的产品说明书及出厂合格证。

　　⑵有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的门架支顶不得使用。

　　2、基本项目

　　⑴检查门架支顶地基内是否平整坚实。

　　⑵检查门架连接销、剪刀撑、臂形连接条是否安装齐备，立杆接头的锁紧是否牢固，水平撑安装是否缺漏。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴门架支顶局部沉降:门架地基应垫平夯实， 在门架支顶下部位加设通长垫板(或垫木)，并满足承载力要求，做好可靠的排水措施，防止积水浸泡地基，防止支顶下沉。

　　⑵门架底座整体不稳定:可调底座及可调托座螺栓不能伸得太长，要安装足够的交叉支撑，门架的水平联接件(通常用钢管)要与邻近坚固物连结，使门架不产生位移。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴避免使用质量不合格的门架及其配件，确保门架结构稳定和足够的承载力。

　　⑵认真处理门架地基，确保地基具有足够的承载力，避免门架发生局部沉降。

　　⑶剪刀撑、连结销、水平撑(水平钢管)，不要任意拆除。

　　3、产品保护

　　⑴使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。

　  ⑵门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清

除干净，用后上油保养。

⑶搬运时，门架及剪撑等不能随意投掷。

可调式钢管支顶

　　可调式钢管支顶，作为建筑模板的支顶用得很广泛，本标准适用于现浇钢筋混凝土结构建(构)筑物的施工。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　普通可调式钢管支顶的构造，由外管、插入管、螺纹管、销子、滑盘等组成。

　　⑴在插入管、处管上分别焊接上支承板、底板。在插入管上开有插销孔，使用时在孔中插入销，并使其支承在滑盘上。

　　⑵高度调节，大调节时换插销孔，小调节时旋转滑盘。

　　⑶当可调支顶长度不足时，可加辅助支顶。辅助支顶尺寸要与可调支顶相吻合，强度要与可调支顶相等。辅助支顶在钢管的上端焊有支承板，下端有插销式或底板式的构造。

　　2、作业条件

　　⑴可调钢支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。

　　⑵在使用可调式钢支顶时，除检查产品试验报告、合格证、容许承载力之外，必要时做抽样试验，应特别注意插销材质强度。通常使用容许支承力计算，应取安全系数不小于2.5。

　　⑶计算传递到钢支顶上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土、模板与配件的重量，以及施工活荷载等以外，还应考虑混凝土输送泵脉冲水平推力，按照钢支顶上的荷载以及钢支顶容许承载力，计算出钢支顶的间距和位置。

　　二、操作工艺

　　1、可调式钢管支顶安装

　　⑴一般情况，采用直边板做楼板模板的钢支顶间距应≤1.8m，次梁下钢支顶间距可在0.5～0.7m之间,大梁下的钢支顶间距不大于500mm。

　　⑵梁板钢支顶安装

　　1)在先安装的梁底板(直边板)下安装钢支顶，则要先安装两端支顶。支顶应垂直支承板和底板。

　　2)如先设置钢支顶、后架梁底板或大面积的楼面横板龙骨时，则应在下层楼板上弹出墨线定向，要注意钢支顶垂直，装好安装用部件和水平撑，底板和支承板的方向都要一致。

　　3)在表面不平整的混凝土板上立钢支顶，应铺设垫板(或木方)，垫板下如有空隙应予垫平垫实。高度调节、大调节时换插销孔，小调节时旋转滑盘，所有安设的钢支顶，上下两端都要加以固定，可用两条65～75mm钉子固定在垫板和支架上。

　　⑶要同一支承面上，应在两端及每3跨设置水平撑和剪刀撑， 剪刀撑的两头应靠近钢支顶的顶部和底部，并应连接牢固。当端头为坚固的混凝土墙时，水平撑的杆端能顶在墙面上，就可不设剪刀撑。

　　⑷当钢支顶接长，以及钢支顶上接1.2m以下的专用辅助支顶时，除注意有关规定外，还应注意连接部位的支承板的底板都要非常平整并与支顶呈直角接触，不平整的不能使用螺栓连接。此种紧固螺栓，直径应不少于φ9mm，并须用4根螺栓固定牢固。水平撑的设置部位应在下面一根支顶的上端及靠近各支顶的中点，并要呈直角方向双向连接。

　　2、可调钢支顶拆除

　　⑴拆除支顶时，先拆除辅助支顶的水平撑和相连的剪刀撑，然后拆松可调支顶上部插入管水平撑及剪刀撑，旋转螺栓管，降下可调支顶上部插入管及辅助支顶。

　　⑵用钢管纵横连接可调支顶作为拆模工作平台，拆除辅助支顶，拆除模板后拆水平撑及剪刀撑，拆可调负支顶。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴可调支顶应有产品说明及出厂合格证。

　　⑵有弯曲、凹膛、裂缝和锈蚀严重的钢支顶不得使用。

　　2、基本项目

　　⑴检查支顶地基面是否坚实。

　　⑵检查可调钢支顶螺丝部位的性能、支顶和调节杆之间的间隙的大小，支承板和底板的板面上有否弯曲或歪斜等。

　　⑶可调钢支顶的插销，要采用专用销子，因插销材质、尺寸对可调支顶的强度有重要影响，不能用钢筋等代用。

　　⑷检查可调钢支顶的间距和水平撑，剪刀撑位置与紧固程度。可调支顶的螺栓有无移动，特别是与周围支顶的松紧程度是否均衡。

　　3、允许偏差

　　⑴检查垂直钢支顶最大使用长度时，内、外管和重叠长度应不少于280mm。

　　⑵支顶杆承板中心偏离轴的距离允许偏差小于1/55L，且≤60mm。

　　四、施工注意项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴支撑根部滑动的措施:要保证可调钢支顶固定， 必须安装水平拉结杆。用手推车料斗投料时，要减少混凝土急剧地落在局部的面积上，给模板支撑造成过载、冲击和振动等，防止支撑根部滑动。

　　⑵楼梯、梁的梁托部分支顶位移:有必要斜向设置可调钢支顶时，除在顶部或底部使用楔块外，可用65～75mm钉两枚作固定，并且安装水平拉结杆使其稳定，加荷载作用时不致使其在上梁托发生位移。斜向设置可调钢支顶的倾斜程度应不致使插销脱落，并尽量使支顶不致承受偏心荷载。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴在回填土和软弱地基上安装钢支顶前要夯实填土。在其上铺通长木垫板(枋)以满足承载力要求，并采用有效排水措施，防止钢支顶下沉。

　　⑵可调钢支顶高度超过3.5m时，要求设置钢制水平拉杆，按钢支顶高度每2m设置，水平拉结杆端要与坚固物连接或采用剪刀撑加固。

　　⑶在混凝土浇筑中，若发现模板及支撑有异常情况须立即停止浇筑作业，尽快采取有效措施加固。

　　⑷在拆除可调钢支顶时，禁止随意抛掷可调钢支顶，防止高空落下。

　　⑸可调钢支顶或者辅助支顶接长使用时，螺栓式的必须用直径相称螺栓(≥9mm)4处紧固；对辅助支顶插入式的必须插到根部( 插入不少于200mm)。

　　⑹可调钢支顶的接长使用仅限于2条， 不可做3条及3条以上的接长使用。

　　3、产品保护

　　⑴使用后拆卸下来的钢支顶，要将有损伤的挑出，重新维修，严重损伤的要剔除更换。

　　⑵所有支顶螺栓、内(外)管件粘有混凝土以及锈斑等应清除干净，用后上油保养。

　　⑶保管时，原则上分类竖放，平放时要整齐迭置，不可过高。

　　⑷搬运时，钢支顶应缩到最短尺寸，运输中支顶不得堆重物，搬

运时不能投掷。

第二节  钢筋工程

钢筋制作

    本工艺标准适用钢筋加工厂（场）的钢筋制作。

    一、施工准备

    1、机械设备

钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。

2、材料

各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。

3、作业条件

⑴各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。

⑵钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

二、操作工艺

钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理

干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。

钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局

部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。

采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：

Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。

Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%.

预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。

对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先

断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩或弯曲

⑴钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表5-4。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d（见图5-15）Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度参考表5-5。

⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。

弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见图5-16，系数见表5-6。

⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当

设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。箍筋的调整值见表6-7。

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定（图5-17）。

⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯

曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度

⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。

三、质量标准

保证项目

⑴钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。

检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。

⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。

检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。

⑶钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

检查方法：观察检查。

⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。

检查方法：观察和尺量检查。

⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

检查方法：检查焊接试件试验报告。

四、施工注意事项

避免质量通病

⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢

筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

主要安全技术措施

⑴机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏

电保护开关。

⑵工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。

⑶操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。

产品保护

⑴各种类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂

好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。

⑵转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。

钢筋绑扎与安装

本工艺标准适用于现浇或预制混凝土结构工程钢筋骨架的绑扎与安装。

一、施工准备

材料

钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝，

采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。

水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。

工具

常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。

作业条件

⑴熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否

与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。

⑶钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在

已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。

⑷绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后

次序，宜制定安装方案。

⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。

二、操作工艺

基础

⑴钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，

中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。

⑵基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑

脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。

⑶有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢

筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。

⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方

法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。

⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直

径，以便连接。

柱⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面

夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

⑵箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉

点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

⑶下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进

一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

墙

⑴墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向

混凝土内。

⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以

固定钢筋的间距，见图5-18。

梁与板

⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以

直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

⑵箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则

箍筋接头在下，其余做法与柱相同。

⑶板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面

加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。

⑷板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，

主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上（见图5-19及图5-20）。

    ⑸楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。

    ⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

    ⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

    1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

    2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

    3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

    5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5-8的规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。

    6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合表5-9的规定。

    受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无

要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合表5-10。

三、质量标准

保证项目

    ⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

    ⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

基本项目

    ⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。

    ⑵钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

允许偏差

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法应符合表5-11规定。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

    ⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

    ⑶钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

    ⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

    ⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

    ⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。

    ⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

主要安全技术措施

    ⑴搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。

    ⑵起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。

    ⑶在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。

产品保护

    ⑴成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。

    ⑵成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。

    ⑶运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。

    ⑷成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。

钢筋闪光焊

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物中的钢筋混凝土工

程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋纵向水平连接的闪光对焊。

一、施工准备

机械设备

常用的对焊机有UN1-25、UN1-75、UN1-100、UN1-150、UN17-

150-1。

常用对焊机技术性能见表5-12。

材料

各种规格钢筋级别必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，

对于进口钢筋须增加化学性能检验，符合要求后方能使用。

作业条件

⑴设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定，

操作人员必须要持证上岗。

⑵钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。

对焊机容量、电压要符合要求。

二、操作工艺

对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

各种钢筋焊接工艺选用见表5-13、表5-14。

⑴连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

⑵预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

预法方法有连接闪光预热和电阻预热两种。

连续闪光预热是使两钢筋面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。

电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉交战电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪与预锻过程同连续闪光焊。

⑶闪光一预热一闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。

⑷焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。

⑸钢筋闪光对焊工艺过程图解见图5-21。

    1）对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。

    2）采用强参数可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。见表5-15、表5-16。

闪光对焊参数

    为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

    焊接参数包括：调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

闪光对焊各项留量图解见图5-22

对焊操作要求：

⑴Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊

    Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

⑵Ⅳ级钢筋对焊

    在Ⅳ级钢筋中，由于碳、锰、硅等含量高，焊接性能较差，焊后容易产生淬硬、脆裂、降低接头塑性性能。

关键在于掌握适当的温度，焊接参数应根据温度适当调整。

Ⅳ级钢筋采用预热闪光时温度应控制为：预热温度约为1450℃，顶锻前温度为1350°C，焊后温度约1050～1100°C，预热频率宜用中低2～4次/s。

预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触长短之间的配合，二次闪光留量应增大。

顶锻应视温度高低操作适当，快且用力。其操作要点如下：

一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低；

二次闪光，稳而灵活；顶锻过程，快而用力得当。

对焊注意事项

    ⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

    ⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

    ⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

    ⑷焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

    ⑸不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

    ⑹焊接扬地应有防风防雨措施。

三、质量标准

钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试

验。其检验项目、程序、方法按“JGJ18-96”规范中第四章、第三节规定进行。

保证项目

⑴对焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合质量检验评定

标准规定。

⑵对焊钢筋应具有出厂合格证和试验报告。

⑶钢筋焊接时所选用对焊机性能要符合焊接工艺要求。

基本项目

⑴钢筋对焊完毕，应对全部焊接进行外观检查，其要求是：

对焊接头，接头处弯折环大于4°；

接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。

钢筋横向没有裂缝和烧伤；

接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

⑵机械性能试验、检查方法

    1）按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。

三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。

冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯接规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm才算合格。

钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见下表5-17。

    2）使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不

良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象，防止方法见表5-18。

主要安全技术措施

    ⑴对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良好，以免出现“打火”现象。

    ⑵对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对接应安置台架上。

    ⑶对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相匹配，电极冷却水的温度，不超过40°C，机身应接地良好。

    ⑷闪光火花飞贱的方向要有良好的防护安全设施。

产品保护

    ⑴钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。

    ⑵转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。

钢筋电弧焊

    本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土中的焊接φ10～40和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。

电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生高温，熔化焊条与焊件的金属凝固后形成一条焊缝。

施工准备

机械设备

    电弧焊的主要设备是弧焊机。弧焊机可分为交流和直流两类。交流弧焊机常用型号有：BX-120-1、BX-300-2、BX-500-2和BX-1000等。

    直流弧焊机常用型号有：AX-165、AX-300-1、AX-320、AX-300、AX-500等。

2、材料

钢筋：各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，对于进口钢材须增加化学性能检验，经检验合格后，方能使用。

焊条：按钢结构工程有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通风良好、干燥的仓库保管好，重要工程焊条，要保持一定温度和湿度（一般温度10～15°C，相对湿度小于5%为宜），焊条焊接前一般在20～25°C烘箱内烘干。

3、作业条件

⑴焊工应经培训考核，持证上岗。

⑵弧焊机等机具设备完好，焊机要按规定正确接通电源，要求

电源符合施焊要求。

二、操作工艺

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

帮条焊工艺

⑴钢筋帮条焊接头形式见图6-23。

     ⑵当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。

    ⑶帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：

    1）先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2~5mm。

    2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。

    3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。

搭接焊工艺

⑴钢筋搭接焊接头形式见图5-24。

    ⑵当不能采用双面焊时，可采用单面焊接，此时搭接长度应比双面焊时加大一倍。

    ⑶搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

    ⑷无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7钢筋直径，见图5-25。

    3、钢筋坡口对接分坡口平焊和坡口立焊对接

⑴钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，口角度为55°~65°，见图5-26。

    ⑵坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm，操作工艺应注意如下几点：

    1）首先由坡口根据根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。

    2）每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止,焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm为宜。

    ⑶钢筋坡口立焊对焊

    1）钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°~55°，其中下筋为0°~10°，上筋为35°~45°，见图5-27。

    2）立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3~5mm。

    3）坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆宜采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡口平焊相同。

4、钢筋熔槽帮条焊

熔槽帮条焊适用于直径大于或等于25mm的钢筋现场安装焊接。操作时把两钢筋水平放置，将一角钢作垫模，接头形式见图5-28。

其工艺要点如下：

⑴垫模角钢的边长约40~60mm，长度为80mm~100mm。

⑵对接的两钢筋端面需用无齿锯切割平整，间隙取10~16mm范围，并在熔槽角钢峡两侧点焊定位。

⑶熔槽焊接电流宜稍大，以接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，使钢筋端部熔合良好。

⑷每焊完一支焊条后，应将焊渣清除干净，然后再焊，对焊缝加强高和加强宽的要求与坡口对接焊相同。

⑸钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角钢同，使角钢起到帮条作用。

预埋件接头

    ⑴预埋件T型接头电弧焊分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图5-29。

    ⑵预埋件应采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接，锚固钢筋直径在18mm以下时，可选择贴角焊，其焊脚KⅠ级钢不小于0.5d，Ⅱ级钢不小于0.6d，锚固钢筋直径为18~22mm时，应选择穿孔塞焊，预埋件钢板＆不小于0.6钢筋直径，并不小于6mm，施焊时电流不宜过大，操作要保持焊脚宽度与焊脚高度相一致，避免电弧咬伤钢筋。

钢筋与钢板搭接焊

⑴接头形式见图5-30。

    ⑵Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于5d，焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。

钢筋电弧焊对焊条

    ⑴焊接参数的选择，钢筋电弧焊工艺既可用交流焊机，亦可用直流焊机，交流焊机结构简单，成本低，保养维修方便，应用广泛，常用的有BX-300、BX-330、BX-500等规格。

    ⑵钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择见表5-19。

⑶钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择见表5-20。

三、钢筋电弧焊质量标准

保证项目

    ⑴焊接前必须首先核对钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

    ⑵焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

    ⑶在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

基本项目

    所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

允许偏差

见表5-21。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

    ⑴焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

    ⑵根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

    ⑶帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

    ⑷焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

    ⑸钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c，选择合理的焊接顺序。

主要安全技术措施

    ⑴焊机必须接地良好，不准在露天雨水的环境下工作。

    ⑵焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须带安全带，焊工操作要配戴防护用品。

产品保护

    焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意抛掷。

竖向钢筋电渣压力焊

    电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土结构中的大直径竖向连续接头的焊接。

一、施工准备

材料

    ⑴钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。

    ⑵电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严惩变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正、以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。

    ⑶电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。在使用前，须经恒湿250°c烘焙1~2小时，焊剂回收重复使用时，应除去熔渣 和杂物并经干燥，一般采用431焊药。

机具设备

    ⑴电渣焊机。

    ⑵焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。

    ⑶焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。

    ⑷石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。

    ⑸铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。

    ⑹秒表：用于准确掌握焊接通电时间。

    ⑺切割机或圆片锯：用于切割钢筋。

作业条件

    ⑴焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。

    ⑵电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。焊机要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。

    ⑶施焊前应搭好操作脚手架。

    ⑷钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。

    ⑸在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，接电渣焊机说明书或参考表5-22选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接试验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，试验合格后才可正式施焊。

二、操作工艺

电渣压力焊接工艺

    电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。

    ⑴“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。

    ⑵“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和溶化层、待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。电渣压力焊见图5-31。

2、电渣压力焊施焊接工艺程序

    安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50v，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

⑴焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

⑵安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋、轻压铁丝球，使之接触良好。

放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

⑶装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

⑷接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣过程”：工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑸“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。

⑹顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

⑺卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

    卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

⑻钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

三、质量标准

保证项目

    ⑴钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。

    ⑵钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）规定。

    ⑶在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层以200个同类接头作为一批；不足200个时，仍作为一批。焊接头的位伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。

基本项目

⑴用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。

⑵接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

⑶对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。

允许偏差

    ⑴接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大于2mm。

    ⑵接头处弯折不得大于4°。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化、并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其板直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。

    ⑵电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可彩。

    ⑶焊剂要妥善存放，以免受潮弯质。

    ⑷焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。

    ⑸接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用使用磨损，造成上下不同心。

    ⑹咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。

    ⑺未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

    ⑻焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。

    ⑼气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

    ⑽钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

    ⑾夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在深化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重表面不清洁。

    ⑿成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，深化铁水推动约束，随焊剂泄漏下流。

主要安全技术措施

    ⑴电渣 焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机有防雨遮盖。

    ⑵焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。

    ⑶在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。

    ⑷焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋应保持干燥。

    ⑸在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。

    ⑹在高温天气施工蚶，焊接施工现场要做好防暑降温工作。

    ⑺用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。

成品保护

⑴不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。

⑵焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。

⑶焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。

钢筋气压焊

    钢筋气压焊是采用氧——乙炔火焰对两钢筋连接处加热，使之达到塑性状态后，施加适当轴向压力，从而形成牢固对焊接头的施工方法。

本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土中直径为φ20～40mm的Ⅰ，Ⅱ级和部分Ⅲ级钢筋任意方向和任意位置的闭合式气压焊施工。

一、施工准备

材料

    ⑴钢筋：用于气压焊的钢筋一般为Ⅰ级钢或Ⅱ级钢。所有钢筋须有出厂质量证明书，进场时须按规定抽样复试，其性能和质量应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》的规定。若采用Ⅲ级钢或其它品种钢筋及进口钢材，要经过钢材化学性能检验其可焊性合格后方可使用。

    当需压接的两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。

    ⑵氧气：瓶装氧气（O2）的质量应符合工业用气态氧一级的技术要求，纯度在99.5%以上。其质量应符合GB3863《工业用气态氧》中技术要求。

    ⑶乙炔气：所使用的乙炔（C2H2）宜为瓶装溶解乙炔，纯度要求大于98%。其质量应符合GB6819《溶解乙炔》中的规定。

焊接设备

    ⑴供气装置：包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶、干式回火防止减压器及胶管。

    溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时的供气量要求，可根据需要采用两瓶或多瓶并联使用。

    ⑵加热器（多嘴环管焊炬）：应具有火焰燃烧稳定、均匀、不易回火等性能，并应根据所焊钢筋的粗细、配备合理选用各种规格的加势圈。

    ⑶加压器（包括油缸、油泵及油管等）：其加压能力应达到现场最粗钢筋焊接时所需要的轴向压力。

    ⑷焊接夹具：应确保能夹紧钢筋，且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移。

    ⑸辅助设备：包括无齿锯（砂轮锯）角向磨光机等。

作业条件

    ⑴钢筋气压焊接班组的负责人必须是气压焊工，加热作业必须由经培训合格的持证气压焊工进行。

    钢筋气压焊工的操作技能现分为乙、丙、丁三级，其允许焊接的钢筋直径分别为：乙级Ⅰ——d≤地40mm；丙级Ⅰ——d≤32mm；丁级Ⅰ——d≤25mm。

    ⑵正式施焊前，必须进行现场焊接工艺试验，所用钢筋从实际进场的各批钢筋中截取，试件经外观检查及拉伸、弯曲试验合格后，按确定的有关参数及工艺施焊。

    ⑶施焊现场风力超过3级（风速大于5.4m/S）时，必须采取有效挡风措施才能施焊。雨天不宜进行气压焊施工，必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。

二、操作工艺

钢筋下料

    宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为所焊钢筋直径的1～1.5倍。

    钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要求或混凝土结构工程施工与验收规范的要求。

钢筋端头处理

    施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。

钢筋安装就位

    将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。

    钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm。

焊炬火焰调校

    在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=0.85～0.95），火焰的形状要充实。

钢筋加热加压

    ⑴焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，须增大对钢筋的轴向压力至30～40Mpa。

    ⑵当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（O2/C2H2=1～1.1）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。

在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成焊接作业。

    ⑶当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至30～40Mpa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。

    ⑷当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。

三、质量标准

保证项目

    ⑴气压焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合国标质量检验评定标准规定。

    ⑵气压焊所用钢筋应具有出厂合格证和材质试验报告。

    ⑶气压焊接时所选用焊接参数，要符合焊接工艺要求。

基本项目

⑴质量检查项目及数量

    1）全部接头均需进行外观检查。

    2）在同一楼层中以200个接头为一批（几种不同直径的焊接接头，可组成一批），随机切取3个接头作拉伸试验。根据工程需要以及操作情况，也可另切除3个接头作弯曲试验。

⑵外观检查要求

    1）外观检查的方法主要是目视检查，必要时可采用游标卡尺或其它专用工具。

    2）外观检查项目包括以下内容：

    a、压焊区钢筋偏心量。两钢筋轴线相对偏心量不得大于钢筋直径的0.15倍，同时不得大于4mm。当不同直径钢筋相焊时，按小钢筋直径计算。

    当超过限量时，应切除重焊。

    b、弯折角焊接部位两钢筋轴线弯折角不得大于4°。

    当超过限量时，可重新加热矫正。

    c、墩粗直径和长度。墩粗区的最大直径应不小于钢筋直径的1.4倍。墩粗区的长度应不少于钢筋直径的1.2倍，且凸起部分应平缓圆滑。

    当小于限量时，可重新加热加压墩粗、墩长。

    d、压焊面偏移。墩粗区最大直径处应与压焊面重合，若有偏移，其最大的偏移量不得大于钢筋直径的0.2倍。

    e、裂纹及烧伤。两钢筋接头处不得有环向裂纹。墩粗区表面不得有严重烧伤（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状）。

    若发现接头有环向裂纹时，应切除重焊。

⑶拉伸试验

    每批三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，三个试件均断于压焊面之外并呈塑性断裂。若有一个试件不符合要求时，应再切除6个接头进行复验，复验结果若还有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

⑷弯曲试验

    弯曲试验时，试件受压面的凸起部分应除去，将钢筋压焊面置于弯曲中心点。弯至90度时，试件不得在压焊面发生破断。若有一个试件不符合要求，应再取6个接头进行复验，复验结果若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴在施焊过程中，应注意控制好加热温度，温度过高时，会发生金属过烧现象；温度过低时，压焊面难以良好熔合及墩粗区不能形成合适的形状。

    ⑵为了保证两钢筋焊接的同心度，应注意在安装接长钢筋时，须将两钢筋对齐夹紧，经检查符合要求后才能施焊。

主要安全技术措施

    ⑴供气装置的使用应遵照国家劳动总局（79）劳总锅字18号文公布的《气瓶安全监察规程》及《溶解乙炔气瓶安全监督规程》中有关规定执行。

    施焊作业应参照GB9448《焊接与切割安全中气焊安全规定执行。氧气的工作压力不得超过0.8Mpa，乙炔的工作压力不得超过0.1Mpa。

    ⑵作业地点附近及其下方，不得有易燃品、爆炸品。不准将点燃的焊炬随意卧放在模板或楼板上。

    ⑶施焊现场应该设置消防设备，如灭火器、消防龙头等，但严禁使用四氯化碳灭火器。

    ⑷油泵、油缸、胶管等整个液压系统各连接处不得漏油。应注意防止因胶管微裂而喷出油雾，引起燃烧或爆炸。

    ⑸焊接操作人员应配戴气焊防护眼镜和手套。

    ⑹熄灭炬火焰时或发生回火时，均应先关闭焊炬乙炔阀，再关氧气阀。

产品保护

    ⑴每个接头焊接完成后，不能过早拆除夹具，以免造成钢筋弯曲变形。

    ⑵每个接头焊接完成后，应待其自然冷却，不得采用浇水冷却的方法降温。

锥螺纹连接

    锥螺纹钢筋接头是按设计及要求并大于等于原有钢筋规格来制锥螺纹，并能承受轴向力和水平力及具有较好密封性能，靠机械力把钢筋连接在一起的。

本工艺标准适用于一、二级抗震设防一般工业与民用建（构）筑物的现浇钢筋混凝土结构的基础、柱、梁、墙的钢筋连接施工，能在施工现场连接Ⅱ～Ⅲ级别的φ16～40同径或异径的竖向和水平钢筋。

一、施工准备

材料

钢筋：钢筋材质应符合钢筋混凝土用钢筋GB1499-9标准。

锥螺纹连接套：材质为Ⅱ级钢筋用30号～45号；Ⅲ级钢筋用45号钢。

机具设备

钢筋锥螺纹套丝机：有SZ-50A型，能套制φ16～50钢筋（Ⅱ～Ⅲ级）。

量规（牙形规、卡规、锥螺纹塞规）等。

力矩板手：有PW360（管钳型）力矩值为100～360Nm。

辅助机具：有砂轮锯、角向磨光机、台式砂轮各一台。

作业条件

    ⑴接头连接套规格必须与钢筋规格一致。

    ⑵锥螺纹连接接头不能用于预应力钢筋，经常承受反复动荷载及承受高压应力疲劳荷载的结构构件。

二、操作工艺

    锥螺纹钢筋接头是先在施工现场或钢筋加工厂，用锥螺纹钢筋接头用套丝机，把钢筋的连接端头加工成锥螺纹，然后通过锥螺纹连接套，用力矩板手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。

钢筋加工

见图（5-32）（A）

连接钢筋

见图5-32（b）

三、质量标准

保证项目

⑴钢材材质符合钢筋GB1499-91的标准

    ⑵接头连接套有质量检验单和合格证。

    ⑶连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，按每种规格接头，以300个为一批（不足300个仍为一批）每批三根接头，超过8%为合格，试件长度不小于600mm作拉伸试验。

基本项目

    ⑴钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规的牙形吻合，小端直径不得超过允许值。

    ⑵钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数。

    ⑶接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴连接套规格必须与钢筋一致。

    ⑵接连钢筋时必须将力矩板手调到规定钢筋接头拧紧值，不要超过扭紧力矩值。

主要安全技术措施

    ⑴锥螺纹钢筋接头套丝及连接钢筋的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗。

    ⑵进行高空作业和用电操作人员须遵守《建筑安装工程安全技术规程》。

产品保护

被连接的钢筋套丝质量经检验合格后，成品用塑料保护盖保护。

钢筋冷挤压连接

    钢筋冷挤压连接法是在待连接的两根钢筋端部套上钢管，然后用便携式液压机挤压，使套管变形，将两根钢筋连接成一体的一种机械连接方法。此法适用于工业与民用建（构）筑物、高层建筑、地基工程等。各类钢筋混凝土结构的φ20～40Ⅰ、Ⅱ级钢筋接头和异径钢筋接头，带肋钢筋连接能连接竖向、水平和任何倾角的钢筋、其接头强度、刚度、韧性均匀与母材相当。

一、施工准备

材料

⑴带肋钢筋符合钢筋混凝土GB1499-91标准。

⑵套管材质符合GB5310-85标准。

机械设备

    钢筋挤压连接的成套设备是由挤压连接钳、超高压电动油泵、超高压油管、悬挂器（手动葫芦）等组成。

钢筋挤压连接钳有YJ～40型挤压钳，用于φ40～36的带肋钢筋的对接，YJ～32型挤压钳，用于φ32～20的带肋钢筋对接，YJ～23型挤压钳，用于φ25～18的带肋钢筋的对接。

作业条件

    ⑴压接前要清除钢套和钢筋压接部位的铁锈、油污、泥砂等，钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。

    ⑵液压系统中严禁混入杂质，在连接拆卸超过软管时，其端部要保管好，不能粘有灰尘砂土。

二、操作工艺

挤压工序及顺序

钢筋挤压连接分为二道工序。

    第一道工序是先在地面上把每根待连接的钢筋一端按要求与套管的一半压好。

第二道工序是压好一半接头的钢筋插到已待接的钢筋端部，然后用挤压钳压好，这样就完成了整个接头的挤压工作。

挤压接头必须从套筒的中部按标记向端部顺序挤压。

钢筋半接头连接工艺

即上述第一道工艺，其具体步骤如下：

     ⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也涂上润滑油；

⑵按手控上开关，使套管对正压模内孔，再按手控Off开关；

⑶插入钢筋顶到限位器上扶正；

⑷按手控上开关，进行挤压；

⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模；

⑹取出半套管接头，结束半接头挤压作业。

接连钢筋挤压工艺

即上述第二道工序，其具体步骤如下：

⑴将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位；

⑵放置 与钢筋配用的压模和垫块；

     ⑶按下手控上开关，进行挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；

⑷退回柱塞及导向板，装上垫块；

⑸按下手控上开关，进行挤压；

⑹按下手控上开关，退回柱塞再加垫块；

⑺按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；

⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。

三、质量标准

保证项目

    ⑴钢材材料符合钢筋GB1499-91标准。

    ⑵套管材质应有质量检验单和合格证，几何尺寸要符合要求。

    ⑶接连钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，按每种规格接头，以每500个为一批（不足500个仍为一批）作拉力试验，连续三个不合格，验收批数量要加倍。

基本项目

    ⑴套管接头的套管挤压后的长度，没达到油漆标记线，误差超过5mm的，将未达到油漆标记线的这端套管与钢筋焊在一起，焊缝高不得小于5mm。

    ⑵用量规检查挤压套管接头外径，通过即为合格，否则为不合格，需重新压模，重新挤压一次。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴套管的几何尺寸圾钢筋接头位置要符合设计要求。

     ⑵钢筋的连接端和套管内壁不准有油污、铁锈、泥沙；套管接头外边的油脂必须擦干净。

⑶柱子钢筋接头要高出混凝土面1m，以利于钢筋挤压连接作业。

⑷不准砸平带肋钢筋花纹。

⑸钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。

主要安全技术措施

⑴不准硬拉电线或高压油管。

⑵高压油管不得打死弯。

⑶参加钢筋冷挤压的人员必须培训、考核、持上岗证。

⑷作业人员必须遵守施工现场的施工作业有关规定。

产品保护

连接成品不得随意抛砸。

第三节  混凝土工程

现场混凝土制备与浇筑

本工艺标准适用于现场制备的普通混凝土和轻骨料混凝土工程。

一、施工准备

材料

⑴水泥

    1）水泥宜选用425号以上的普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。

    2）水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）标准和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》（GB1344-92）标准要求。

常用水泥的使用范围见表5-23。

    4）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。

    5）水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。

    6）混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。

⑵砂

    1）砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。

    2）砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。

    3）砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。

⑶石子（碎石或卵石）

    1）石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必须取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建筑物或构物的使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。

    2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm。

    3）石子中的含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%；对C10和C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。

    4）石子中针、片状颗粒的含量（按按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，不大于15%；低于C30时不大于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。

⑷水

符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。

    2）若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定才能使用。

⑸轻骨料

    1）轻骨料混凝土用轻粗骨料、轻砂（或普通砂）与水泥和水配制而成，其干密度（原称干容量）不大于1950kg/m3。

    2）轻骨料主要有粉煤灰陶粒和陶砂、粘土陶粒和陶砂、页岩陶粒和陶砂，以及天然轻骨料中的浮石、火山渣等。

    3）采用轻骨料应分别符合《粉煤灰陶粒和陶砂》（GB2838-81）标准，《粘土陶粒和陶砂》（GB2839-81）标准。《页岩陶粒和陶砂》（GB2840-81）标准，《天然轻骨料》（GB2841-81）标准的规定。其试验方法应按《轻骨料试验方法》（GB2842-81）标准执行。

⑹外加剂和掺合料

详见本节四混凝土外加剂与掺合料。

机具

    ⑴移动式混凝土搅拌机按进料额定容量有250L和400L两种，按搅拌方式有自落式和强制式两种。自落式的型号应采用JZ、JD、JS型系列产品。

    ⑵振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。

    ⑶台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。

    ⑷斗车（手推车）。

作业条件

    ⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。

    ⑵墙、柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。

    ⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。

    ⑷脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。

    ⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

    ⑹台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。

    ⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。

二、操作工艺

    1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

    2、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。

    3、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。

    4、混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按表5-24规定采用。

    ⑴掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。

    ⑵粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。

    ⑶轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。

混凝土运输

    ⑴混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。

    ⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。

    ⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表5-25的规定。

掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。

    2）轻骨料混凝土运输延续时间应适当缩短，以不超过45min为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采用人工二次拌合。

    ⑷混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。

混凝土浇筑的一般要求

    ⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。

    ⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

    ⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。

    ⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

    ⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

    ⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

桩基承台、梁、混凝土浇筑

    ⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。

    ⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。

    ⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。

柱、墙混凝土浇筑

    ⑴柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

    ⑵柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并按表6-24控制好混凝土浇筑的延续时间。

    ⑶浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

    ⑷构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

    ⑸施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。

梁、板混凝土浇筑

    ⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

    ⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。

    ⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

    ⑷在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

    ⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。

    ⑹施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。

    ⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2Mpa的时间，可通过试验决定，也可参照表5-26。

    ⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

    ⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。

10、楼梯混凝土浇筑

    ⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。

    ⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

    ⑶施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

11、大模板轻骨料混凝土浇筑

    ⑴应连续施工，不留或少留施工缝。

    ⑵应分层浇筑，每层厚度不大于300mm。

    ⑶由于轻骨料容重轻，容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要适当加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径的一倍，振动时间不宜过长，防止分层离析。

⑷施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。

12、混凝土的养护

    ⑴混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

    ⑵混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

    ⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。

    ⑷大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

    ⑸可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

    ⑹采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。

    ⑺养护用水与拌制混凝土用水相同。

三、质量标准

保证项目

    ⑴混凝土所用的水泥、水、骨料、加外剂等必须符合施工规范及有关规定，使用前要检查出厂合格证或者检验报告是否符合质量要求。

    ⑵混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并检查《混凝土搅拌质量记录表》和施工日志。

    ⑶评定混凝土强度的试块必须符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的标准和规定。

    ⑷对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。如设计没有说明者，普通钢筋混凝土一般允许裂缝宽度露天≤0.2mm，室内≤0.3mm。

基本项目

    ⑴混凝土应振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。

    ⑵基础上表面有坡度时，坡度应符合设计要求，无倒坡现象。

允许偏差

详见表5-27及表5-28。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

    ⑴蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

    ⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

    ⑶麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

    ⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

    ⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

    ⑹墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

    ⑺梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

　　⑻楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。

　　⑼基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

　　⑽混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

　　⑾缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

　　⑿钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度； 沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

　　⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

　　⒁计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

　　⒂有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

　　⒃浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

　　⒄混凝土缺陷的处理

　　1)麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

　　2)蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

　　3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

　　4)裂缝:视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

　　⒅严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发生移动。

　　⑵作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。

　　⑶搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。

　　⑷搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。

　　⑸使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。

　　⑹使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。

　　⑺垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。

　　⑻使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。

　　⑼浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。

　　⑽浇筑拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇筑漏斗形料仓，应将下口先行封闭，并搭设操作平台，以防坠落。

　　⑾楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。

　　⑿夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。

　　3、产品保护

　　⑴混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。

　　⑵已浇的楼板混凝土强度达到1.2MPa后才准在楼面上乾地操作。

　　⑶侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。

　　⑷不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。

　　⑸使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。

　　⑹雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。

　　⑺日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。

预拌混凝土生产与运输

　　本工艺标准适用于集中搅拌站(厂)生产供应的预拌混凝土。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　预拌混凝土所用的水泥、砂、碎石、外加剂和掺合料的品质要求与本节“现场混凝土制备与浇筑”相同。

　　2、机具

　　⑴干式配料站按设计配合比把水泥、掺合料、粗细骨料装于搅拌车，由搅拌车完成搅拌、加水及掺外加剂的工作。

　　⑵湿式搅拌站把全部拌合料拌匀后，装入混凝土专用运输车送到现场。

　　⑶给水装置和外加剂配制装置要有经计量检定合格的自动供给系统。

　　⑷皮带运输机:负责输送细骨料。

　　⑸水泥罐:储存散装水泥。

　　⑹拆包机:拆除包装水泥或包装掺合料的缝线口。

　　⑺运送混凝土的专业用车: 广州地区常用公称容量为4～6�牡闹行突炷�土搅拌运输车。

　　3、作业条件

　　⑴下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求(强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。

　　⑵设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

　　⑶材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

　　⑷全部材料应经检验合格，符合使用要求。

　　⑸搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。

　　二、操作工艺

　　1、混凝土配合比由试验室经试配确定， 任何人不得随意调整配合比。配合比的设计必须符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规程》JGJ/T55-96和用户的特殊要求。

　　2、混凝土的配料

　　⑴配料室设立生产工作日志，记录当班混凝土生产情况、天气变化及设备运行情况。

　　⑵配料室必须按混凝土配合比通知单配料，因故需调整施工配合比(如发现材料有异，砂、石含水量有变化等)，必须由试验室签发变更通知单。

　　⑶配料员按照配合比通知单内容调整各项计量器具，并经复核无误。

　　⑷配料顺序:砂、石→水泥、掺合料→水、外加剂。

　　3、混凝土搅拌

　　⑴干式配料站先把砂、石和水泥、掺合料投入搅拌车时，拌筒转速为6～10r／min,装齐料后继续以8～12r／min。搅拌抖min, 经质检员检查符合要求后方可出场,到达现场前加入拌合水并以8～12r/min。在路途中完成全过程，加水后搅拌不少于50r。

　　⑵湿式配料站把材料按配料顺序全部装入搅拌机的搅拌筒内搅拌均匀后，装入混凝土搅拌运输车的料筒内。

　　4、混凝土运输

　　⑴混凝土搅拌运输车装料前应把筒内积水排清。

　　⑵运输途中，拌筒以1～3r／min速度进行搅动、防止离析。

　　⑶搅拌车到达施工现场卸料前， 应使拌筒以8～12r／min转1～2min，然后再进行反转卸料。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须有出厂合格证或试验报告，符合施工规范要求。

　　⑵全部配合比均需经试配确定。

　　⑶混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。

　　⑷现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。

　　⑸混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

　　⑹搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

　　2、基本项目

　　⑴混凝土搅拌车出站前和到达现场的坍落度抽检每天不少于2次。

　　⑵混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

　　⑶水、外加剂计量系统每周自检不少于2次；砂、石、 水泥的计量系统每月自检不少于1次。

　　⑷每月作一次混凝土强度数量统计分析。

　　⑸泵送混凝土、水下混凝土，每工作班供应超过100�牡墓こ蹋� 应派出质量检查员驻场。

　　⑹混凝土装料、搅拌、运输、卸料时，水泥或水泥浆不得有明显流失。

　　3、允许偏差

　　⑴原材料每盘(槽)按重量计，投料允许偏差不得超过下列规定: 水泥、掺合料、水、外加剂2％；粗细骨料3％。

　　⑵混凝土在交货地点测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。

　　⑶混凝土整车容量与计算容量允许偏差值为3％。

　　四、施工注意事项

　　1、避免质量通病

　　⑴遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

　　⑵经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

　　⑶混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。

　　⑷混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

　　⑸混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。

　　⑹搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行运转，以保证产品质量。

　　⑺搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴开机前应严格检查机械、电器是否正常、并空机试运转，填写检查记录。

　　⑵送料系统监督人员应密切注意原料输送情况，发现故障及时排除。

　　⑶搅拌车需变换拌筒转向时，应使拌筒停止转动后再改变旋转方向，禁止突然换档。

    ⑷搅拌车在凹凸不平的道路上行走，车速须保持在15km／h内。

    ⑸搅拌车司机因操纵出料而离开驾驶室时，应拉动手刹拉杆，并牢固地锁在卡车制动位置上。

　　⑹机械设备在运转期间，禁止进行任何保养、润滑、调整和修理工作。

　　3、产品保护

　　⑴搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。

　　⑵搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。

泵送混凝土

　　本工艺标准适用于施工现场输送和浇筑混凝土，一次完成水平运输和垂直运输作业。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175—92)、 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344—85)的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg／�模� 混凝土最大水泥用量不宜大于550kg／�摹�

　　⑵掺合料、外加剂。

　　⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。

　　⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3， 卵石宜小于或等于1:2.5。

　　2、机具

　　⑴混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵； 按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。

　　⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。

　　⑶混凝土输送管:应选用志压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。

　　⑷宜优先选用液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。

　　⑸振动器与普通混凝土所用振动器相同。

　　⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。

　　⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施， 以保证混凝土输送顺畅。

　　3、作业条件

　　⑴泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。

　　⑵施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。

　　⑶泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。

　　⑷不论是现场配备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。

　　⑸混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。

　　⑹浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。

　　⑺液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。

　　⑻检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。

　　⑼准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。

　　⑽空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。

　　(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色” 范围内，应拆除更换清洗滤清器。

　　(12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1:2水泥砂浆， 坍落度为12～16cm。

　　(13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。

　　(14)泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。

　　二、操作工艺

　　1、泵送工艺

　　⑴泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。

　　⑵开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

　　⑶泵送期间， 料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口下150m?Á??勰¿???
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宜将混凝土从泵和输送管中清除。

　　⑹泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

　　⑺在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

　　⑻泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离，水平距离换算见表5─29。

　　2、泵送结束

　　⑴泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75��)， 以便决定拌制混凝土量。

　　⑵泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时， 应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

　　⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。

　　三、质量标准

　　1、泵送的混凝土必须用机械搅拌， 搅拌时间要满足有关规定要求。掺有外加剂时，一般不宜少于120s，掺引气减少剂不宜大于300s，也不宜少于180s。

　　2、混凝土的坍落宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。

　　3、其他质量要求按本节“现场混凝土制备与浇筑” 相应条目执行。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。

　　⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m， 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

　　⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

　　⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

　　⑸垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

　　⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

　　⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

　　⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

　　⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

　　⑽使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)， 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。

　　(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min， 否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。

　　(12)搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

　　(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

　　(14)若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

　　(15)泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录、检测时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴泵机随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。

　　⑵当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。

　　⑶经常检查泵机压办是否正常，避免经常处于高压下工作。

　　⑷泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。

　　⑸混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。

　　⑹拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

　　⑺清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。

　　⑻清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗，但汽洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。

　　3、产品保护

　　⑴泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。

　　⑵为了减少收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。

⑶由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。

混凝土外加剂

　　一、施工准备

　　在混凝土拌合过程中掺入能按要求改善和调节混凝土性能的材料称为混凝土外加剂。外加剂的产品质量应符合现行国家标准的要求，其掺量应通过试验确定。

　　1、材料

　　⑴外加料按其使用效果分类如下:

　　1)减少剂: 在不影响混凝土和易性条件下具有减少及增强作用的外加剂。

　　2)引气剂:在混凝土搅拌过程中， 能引起大量分布均匀的微小气泡，以减少拌合物泌水离析，改善和易性并能显著提高硬化混凝土抗冻融耐久性的外加剂。

　　3)调凝剂:能调节混凝土凝结时间和硬化性能的外加剂。

　　⑶常用外加剂的适用范围见表5─30

　　2、工具

　　⑴预拌混凝土搅拌站，应采用外加剂自动计量系统装置。

　　⑵施工现场采用粉剂时应配备下列工具

　　a、能盛大100kg以上的大水桶两个，并有活动铁盖。

　　b、能盛5kg水的小水桶两个。

　　c、竹篸1只，竹手扫1把。

　　d、100kg台秤1台，10kg杆秤1把。

　　⑶施工现场采用溶剂时应配备下列工具

　　a、能盛水100kg以上的大水桶两个、并有活动铁盖。

　　b、能盛5kg水的小水桶1个。

　　c、100kg台秤1台。

　　3、作业条件

    ⑴按混凝土性能要求选定外加剂类型

　　⑵外加剂用量必须经试配确定。

　　⑶开工前对工人进行技术操作交底。

　　⑷指定专人对计量工作进行监督。

　　⑸备足本次作业的外加剂用料量。

　　二、操作工艺

　　1、掺外加剂

　　外加剂有固体、液体之分。混凝土外加剂的掺入量百分比是以固体为准。

　　⑴水剂，市场供应的液体外加剂浓度较高，不宜直接掺入混凝土拌合物中，需要先稀释成浓度为20％～30％的水溶液。

　　1)按施工要求掺入的浓度与原有浓度的差异决定兑水倍数。

　　2)秤出定量外加剂。

　　3)在大水桶中储放应兑水量。

　　4)把外加剂倒入大水桶中搅拌均匀。

　　⑵粉剂:先把粉剂制备浓度20％～30％水溶液才予使用。

　　1)根据配合比，将每一盘(槽)混凝土需用的外加剂粉剂的用量，先配制成一小桶(重为5kg)外加剂溶液。

　　2)推算出一大水桶(重为100kg) 外加剂水溶液应掺用外加剂粉剂的数量。(即20倍小桶量)。

　　3)把外加剂放在竹　上，浸在大水桶水面。

　　4)用竹手扫在竹　上来回刷动，直至把粉剂全部滤入大水桶里。

　　5)第一桶未用完前，就要开始配制第二桶溶液。

　　2、操作方法

　　⑴每一盘(槽)混凝土用一小桶外加剂水溶液。

　　⑵减少剂水溶液宜在卸料前30s加入搅拌机内，再搅拌30～60s后出料，混凝土用水量应扣除减水剂溶液的含水量。

　　⑶减水剂掺量为水泥重的0.15％～0.35％，缓凝剂掺量为水泥量的0.1％～0.5％。

　　⑷溶液使用要求:每天用剩的溶液，可以留到第二天使用， 但要遮盖严密，防止雨水或其它液体渗入。第二天使用前要用水棒搅拌均匀，若无法保证遮盖严密的溶液不得再使用。

　  ⑸掺用缓凝剂、膨胀剂的混凝土养护期不应少于14天。

　　⑹掺外加剂的混凝土运输、浇筑和养护与不掺加外加剂的混凝土基本相同。

　　⑺在蒸气养护的混凝土和预应力混凝土中，不宜掺用引气剂和引气减水剂。

　　⑻掺用膨胀剂的混凝土只允许从一方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑。

　　三、举例

　　题意:已知:混凝土每盘(槽)水泥用量50kg，掺外加剂粉剂用量为水泥用量的0.2％，计算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液掺用外加剂粉剂的数量。

　　1、每盘(槽)混凝土掺外加剂粉剂用量50×0.2％＝0.1kg。

　　2、确定每盘(槽)混凝土使用一小桶外加剂水溶液5kg，外加剂粉剂0.1kg。

　　3、推算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液应掺外加剂粉剂用量为100÷5×0.1＝2kg

　　故在大水桶加进98kg水，2kg粉剂外加剂搅拌均匀， 即成一大水桶外加剂水溶液。

　　100÷5×0.1＝2kg

　　4、在大水桶中放进98kg水，2kg外加剂。

　　四、施工注意事项

　　1、外加剂必须有出厂合格证。

　　2、掺用量必须经试配确定。

　　3、配比投料准确，允许误差值2%，不允许漏放。

　　4、配备溶液时，最小配量为50kg，严禁配制非整数溶液， 以防误配。

　　5、经常搅动大桶内溶液，以防沉淀结块。

　　6、混凝土用水量要扣除溶液量。

　　7、 固体外加剂根据每一大桶溶液需用量预先称出并用塑料袋包装备用。

　　8、外加剂的保管按产品说明书执行。 要与其它容易混淆的材料严格区分，并作出标记。

　　9、每次配制溶液，必须作过秤记录，以便查核。

　　10、所有计量器具，必须经过计量检定合格。

混凝土掺合料(粉煤灰)

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴从煤粉炉烟道气体中收集的粉未称为粉煤灰，其质量指标见表(5─31)

　　⑵粉煤灰用于混凝土工程可根据等级，按下列规定应用:

　　1)Ⅰ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和跨度小于6m的预应力钢筋混凝土。

　　2)Ⅱ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和无筋混凝土。

　　3)Ⅲ级煤灰主要用于无筋混凝土。

　　对设计强度等级C30及以上的无筋粉煤灰混凝土，宜采用Ⅰ、Ⅱ 级粉煤灰。

　　4)用于预应力钢筋混凝土， 钢筋混凝土及设计强度等级C30及以上的无筋混凝土的粉煤灰等级，如经试验论证，可采用比上列三款规定低一级的粉煤灰。

　　⑶配制泵送混凝土，大体积、坑渗、地下工程，水下工程等混凝土，宜掺用粉煤灰。

　　⑷根据各类工程和各种施工条件的不同要求，粉煤灰可与各类外加剂同时使用。外加剂的适应性及合理掺量应由试验确定。

　　⑸超量取代法:混凝土中掺用粉煤灰采用等量取代法(大体积混凝土)，外加法(主要为改善混凝土和易性)，和超量取代法(配制普通混凝土、节约水泥)。

　　1)超量取代法是因为粉煤灰的活性低于水泥的活性，而粉煤灰的活性又必须靠水泥来激发，同时粉煤灰的比重小于水泥的比重，因此用超量的粉煤灰取代水泥，也同时代替一部分砂子。

　　2)粉煤灰的超量系量如下:

　　粉煤灰等级　　　　　　超量系数

　　　Ⅰ　　　　　　　　　1.1～1.4

　　　Ⅱ                  1.3～1.7

　　　Ⅲ                  1.5～2.0

　　　3)粉煤灰取代水泥的最大限量见表5─32。

　　2、作业条件

　　⑴按工程特点和进场的水泥品种确定掺入粉煤灰等级。

　　⑵必须经过试配确定粉煤灰用量。

　　⑶施工前对班组进行技术操作交底。

　　⑷指定专人计量工作进行监督。

　　二、操作工艺

　　1、散装粉煤灰的存放与散装水泥相同。 包装粉煤灰的储存与包

装水泥相同。

　　2、按照配合比每盘(槽)的粉煤灰用量，由专人提前称量存放， 或用专用量具计量投料。

　　3、粉煤灰掺入混凝土中的方式，可采用干掺或湿掺。 但均以干态重量计量，称量误差不得超过2％， 粉煤灰中的含水量应在拌合水中扣除。

　　4、投料时，与水泥、砂、石、 水等材料一起加入搅拌机中进行搅拌。

　　5、粉煤灰混凝土拌合物搅拌均匀， 其搅拌时间应比基准混凝土(不掺粉煤灰的同一强度等级的混凝土)延长10～30s。

　　6、粉煤灰混凝土浇筑时，不得漏振或过振， 振捣后的粉煤灰混凝土表面不得出现明显的粉煤灰浮浆层。

　　三、施工注意事项

　　1、进场的粉煤灰要有出厂合格证或检验报告， 其质量指标必须符合《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146─90)。

　　2、粉煤灰色泽和细度与水泥相似，所以现场储存应挂牌标记，并尽量与水泥分仓，以防用错。

　　3、粉煤灰宜与各类外加剂同时使用， 这样既可提高混凝土的早期强度，又能进一步发挥节约水泥效能。

　　4、粉煤灰比重约2:1比水泥小1/3，不易拌和均匀， 因此宜用强制式混凝土搅拌机搅拌。

　　5、粉煤灰混凝土表面宜加遮盖养护， 暴露面的潮湿养护时间不得少于14天，干燥或炎热气候条件下的潮湿养护时间不得少于21天。

　　6、粉煤灰混凝土在低温条件下施工时，应加强表面保温， 表面的最低温度不得低于5°C。寒潮冲击情况下,日降温幅度大于8°C时。应加强混凝土表面保护、防止产生裂缝。广州地区一般可复盖黑色塑料薄膜，利用混凝土自身热量予以保温。

　　7、粉煤灰混凝土设计强度等级的龄期:地上工程宜为28天，地面工程宜为28天或60天，地下工程宜为60天或90天，大体积混凝土工程宜为90天或180天。在满足设计要求的条件下， 以上各种工程采用的粉煤灰混凝土，其强度等级龄期也可采用相应的较长龄期。

　　8、粉煤灰混凝土抗压强度试样随机抽样:

　　非大体积粉煤灰混凝土100�牟簧儆谝淮危�

　　大体积粉煤灰混凝土每500�牟簧儆谝淮危�

　　每一工作班不少于一次。

第四节　厚大体积混凝土工程

　　本工艺标准适用工业与民用建筑的大体积混凝土施工，必须采取相应技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制好裂缝的开展。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　水泥:优先选用低水化热的水泥品种，如粉煤灰硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥(有抗渗要求不宜使用)。

　　碎石:粒径由试验室试配确定。

　　砂:中砂。

　　水:自来水(饮用水)，气温高时宜在水中加冰块。

　　外加剂:缓凝剂(由试验室试配确定)。

　　2、作业条件

　　⑴熟悉图纸，编制厚大体积混凝土施工组织设计，并且要对工人队组进行详细交底。

　　⑵配合比已经由试验室试配确定。

　　⑶各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如振动器、运输工具、串筒等应备足，浇筑前检查其完好情况。

　　⑷劳动力安排要满足连续施工作业。

　　⑸模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求安装完毕，并经隐蔽验收检查。

　　⑹配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。

　　⑺掌握天气变化情况，避开雨天浇筑混凝土，必要时准备好防雨设施。

　　⑻埋设测温装置。

　　二、操作工艺

　　1、石子用自来水冲冼，必要时用冰水降温。

　　2、各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。

　　3、按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料， 控制搅拌时间不少于120s。

　　4、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过28°C(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度)。

　　5、混凝土养护:浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开， 派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14天。

　　三、质量标准

　　同相应普通混凝土。

　　四、施工注意事项

　　⑴大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土的表面裂缝。复季要采取降温措施，冬季要保温，减少混凝土内外温差。

　　⑵在原有厚大的老混凝土或岩石地基上浇筑大体积混凝土基础墙体时，必须设置隔离措施，避免产生收缩缝又称外约束裂缝。

　　2、处理水化热的措施

　　⑴采用水化热较低的水泥(如矿渣硅盐水泥)，并且要储备足够数量的同一品种水泥。

　　⑵在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。

　　⑶采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入摸温度。如果在热天浇筑混凝土时，宜设置简易遮阳装置。

　　⑷选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

　　⑸分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下要在下层混凝土初凝之前进行。

　　⑹预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。

　　⑺在岩石地基或厚大的老混凝土层上浇筑大体积混凝土时，可在岩石地基或老混凝土层上浇沥青胶并撒铺5mm厚砂子， 或铺二层沥青油毡纸，以消除或减少约束作用。

　　3、产品保护

　　⑴大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次， 后7天每隔8小时测温一次，测温过程中如发现温差大于25°C时( 重要结构20°C)要采取有效措施，如覆盖保温等，当温差少于25°C时， 可停止测温。

　　⑵大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。

　　⑶混凝土初凝后即覆盖湿润的麻包袋。

　　⑷混凝土养护不少于14天后，才允许下一工序施工。

第六章  砌砖工程

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，用于清水墙、柱表面的砖,尚应边角整齐、色泽均匀；有出厂合格证明及试验单；中小型砌块尚应说明制造日期和强度等级。

⑵水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。

⑶砂：宜采用中砂，不得含有草根、细砂泥块等杂物。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5%。强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。

⑷水：应采用不含有害物质的洁净水。

⑸掺合料

石灰膏：熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

其他掺合料：粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。

⑹其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水剂（粉）等均应符合设计要求。

    2、作业条件

⑴基础砌砖前基糟或基础垫层施工均已完成，并办理好工程隐蔽验收手续；

⑵首层砖墙、柱，砌筑前，地基、基础工程均已完成并办理好工程隐蔽验收手续；

⑶砖砌烟囱砌筑前基础工程已完成，并办理好工程隐蔽验收手续；

⑷首层砖墙、柱砌筑前应完成室外回填土及室内地面垫层，安装好所有沟、井盖板，并按设计要求及标高完成水泥砂浆防潮层；

⑸砖烟囱砌筑前应完成基础外围四周的回填土施工；

⑹砌体砌筑前应做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备；

⑺普通砖、空心砖、灰砂砖、粉煤灰砖等在砌筑前一天应浇水湿润，湿润后普通砖、空心砖含水率宜为10%～15%；灰砂砖、粉煤灰砖含水率宜为5%～8%。不宜采用即时浇水淋砖，即时使用。各种砌体，严禁干砖砌筑。

⑻砌体施工应弹好建筑物的主要轴线及砌体的砌筑控制边线，经有关技术部门进行技术复线，检查合格，方可施工。

基础砌砖应弹出基础轴线和边线、水平标高；

    2）首层砖墙、柱砌筑应弹出墙、柱边线、轴线、门窗洞口平面位置线；

砖烟囱砌筑应根据烟囱的底部尺寸，以烟囱中心为圆心，在

基础顶面划出简身外圆及内衬内圆和烟囱的中心线。

⑼楼层砖墙、柱砌筑前，外脚手架已按施工要求搭设完成，并经检查验收符合安全及使用要求；

⑽ 砌体施工：应设置皮数杆，并根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位；

⑾根据皮数杆最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，如砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填砖碎或用砂浆找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。

⑿中小型砌块砌筑前一天，应将预砌中小型砌块墙与原结构相接处浇水湿润，确保砌体粘结。

二、工艺流程

弹线→找平→立皮数杆→排砖→盘角→挂线→砌筑及放预埋件→勾缝。

三、操作工艺

1、拌制砂浆

⑴根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。

⑵砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

⑶砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。

2、组砌方法

⑴砖墙厚度在一砖或一砖以上，可采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌法。砖墙厚度3/4砖时，采用两平一侧的砌法。砖墙厚度1/2砖或1/4砖时，采用全顺砌法。弧形砖墙可采用全丁的砌法。

⑵砖墙（砖砌体）砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

⑶砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，实心砖墙的斜槎长度不应小于高度的2/3（图6-1）。

如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一条直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩（图6-2）。

注：抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。

⑷隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。

⑸每层承重墙的最上一皮砖，应用丁砌层砌筑。

梁及梁垫的下面，砖砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑檐，腰线等），应用丁砌层砌筑。

    图6-1实心砖斜槎砌筑示意图           图6-2实心砖墙直槎砌筑和拉结筋示意图

3、基础砌砖

⑴排砖撂底

砌体大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定。

如是一皮一收，里外均应砌丁砖；如是两皮一收，第一皮砌顺砖，第二皮砌丁砖。

砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚

墙放两块，一砖半厚墙放三块，按此类推。

⑵砌筑

基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如

遇基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过1.2m。

基础墙砌筑应依皮数杆先砌转角及内外墙交接处的部份砖，

每次砌筑高度不应超过五皮砖，然后才在其间拉线砌中间部分。

砌基础墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应

拉通线；240mm墙采用单面挂线，370mm厚以上墙则双面挂线，以确保墙身横平竖直。

基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础

墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆应一致。

基础墙上承托各种穿墙管沟盖板的挑砖及其上一层压砖，均

应用于砖砌筑；立缝砂浆要严密饱满、挑檐砖层面标高必须符合设计图纸要求。

基础墙上的各种预留洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计

标 高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。

变形缝两边的墙角应按直角要求砌筑，先砌一边，溢出墙面

的砂浆要随砌随刮除；后砌的另一边采用铺缩口灰的方法进行操作，掉入缝内的砂浆及杂物，应及时清除干净。

管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰

饱满；如坐浆超20mm厚时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的搁置长度应一致。

⑶抹防潮层：抹前应将基础墙顶面清扫干净，浇水湿润随即批抹防水砂浆，厚度一般20mm。防水砂浆掺入防水剂份量按砌筑砂浆配合比规定和设计要求确定。

4、砖墙砌筑

⑴排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞口位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。

⑵选砖：砌清水墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。对于那些焙烧过火变色，轻微变形及棱角碰损不大的砖，则应用于基础及不影响外观的内墙或混水墙上。

⑶盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。

⑷挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一条通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

⑸砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。原形一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟 线，清水墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。清水墙砌筑应随砌随划缝，划缝深度按图纸尺寸要求进行；如图纸没有明确规定时，一般深度为6～8mm为宜，缝深浅应一致，清扫干净。砌混水墙应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。

⑹木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1.2m以内者,每边放2块,高度在2～3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四皮砖处开始，中间均匀分布。

⑺构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预放墙身轴线及边线时同时按设计图纸施放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎；每一马槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）。如图（图6-3）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置2φ6水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。如图（图6-4）。

⑻砖过梁砌筑

1）平拱式砖过梁：过梁净空跨度范围内排砖砌结时砖块排列数一定要成奇数，并两边对称，砌筑从两端起砌到拱中间合拢，正中一块挤紧；拱脚应伸入墙内不少于3cm，并应有1%的起拱。灰缝应砌成楔形缝。灰缝厚度（如无楔形砖时）上部应不大于15mm，下部应不少于5mm。

2）弧拱式砖过梁：砌筑方法基本与平拱相同。不同之处是模板要做成弧形，灰缝砌成放射状。如用普通粘土砖砌结时，灰缝厚度上部不宜大于25mm，下部不宜小于5mm；如用楔形砖砌筑时，灰缝厚度以8～10mm为宜。

3）钢筋砖过梁：砌筑时所配置的钢筋数量、直径应按设计图纸规定，每端伸入支座的长度不得少于240mm，端部并有90°弯钩埋入墙的竖缝内。过梁的第一皮砖应砌成丁砖，并在过梁截面计算高度内（不少于四皮砖或1/4跨度高的范围内），如设计无具体要求时应用水泥砂浆砌结密实，灰缝饱满。

    ⑼安装过梁、梁垫:安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端处支承长度应一致。

⑽钢筋混凝土框架围护墙砌筑：对于装配式或现浇式钢筋混凝土框架围护墙砌筑时，可以不另立皮数杆，通常是选择几条有代表性的竖柱在砌墙的一面画好皮数及标高，作为砌筑操作时控制砌体皮数及砌筑高程的统一依据。砌筑过程应将混凝土预留伸出的拉结钢筋埋设在水平缝内。

⑾砖挑檐砌筑：砖挑檐要选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的整砖砌筑。砌筑时应先从挑檐的两头靠挑檐外边每一挑层底角处拉线，依线砌结中间部分。挑层的下面一皮砖应为丁砌，挑出宽度每次应不大于60mm，总的挑出宽度应小于墙厚。

5、砖柱和砖垛（附墙砖柱）

⑴砖柱、砖垛组砌方法

砖柱一般砌成矩形断面，个别也有砌成圆形、多角形断面。依其断面大小不同的砌法中，应使柱面上下皮砖的竖缝相互错开1/2砖或1/4砖长，柱心无通缝，少砍砖并尽量利用1/4砖，严禁采用先砌四周后填心的包心砌法。砖垛的砌筑，应使垛与墙身逐皮搭接。不得分离砌筑，搭接长度至少为1/2砖长。根据错缝需要可加砌3/4砖或1/2砖。

⑵排砖撂底

砖柱和砖垛在砌筑之前都要进行排砖撂底。根据施工平面放线定排砖的方法及砍砖的规格，对整个砌筑过程的安排直到一个预选规划的作用。

⑶砌筑

单独的砖柱砌筑，可立固定的皮数杆，或用流动的皮数杆进行操作及检查高低的情况。当几个或多个砖柱均在一条直线上时，可先砌两头的砖柱，然后拉通线，依线砌中间部分的砖柱。砌筑时可采用三一砌砖法或满口灰法进行操作。最下面几皮砖一定要吊直（垂直），防止砖柱发生扭曲或砖缝不水平等现象。每天的砌筑高度应控制不大于1.8m，每砌完一步架高要刮缝、清扫柱面。有网状配筋的砖柱，砌入的钢筋在柱的一侧要露出1～2mm，以便检查，砖垛砌筑时，墙和垛要同时进行，不能先砌墙后砌垛，也不能先砌垛后砌墙，其操作要求与墙体相同。

6、中小型砌块墙的砌筑

⑴组砌方法

采用主规格砌块为主，镶砖为次，砌块应错缝搭接。搭砌长度不得小于块 高的1/3，也不应小于15cm。

⑵排砖撂底

根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小、层高、砌块错缝、砌块错缝、搭接的构造要求和灰缝大小，在每片砌块墙砌筑前应按预先绘制好的墙面砌块排列图把各种规格的砌块和需要镶砖的规格尺寸进行排列摆放、调整，把每片墙需要修改部分记录在立面排列图上，以供实砌使用。

⑶砌筑

中小型砌块墙体的砌筑，应从外墙的四角和内外墙的交接处砌起，然后通线全墙面铺开。砌筑时应采用满铺满坐的砌法，满铺砂浆层每边宜缩进砖边10～15mm（避免砌块坐压砂浆流溢出墙面），用摩擦式夹具吊砌块依照立面排列图就位。待砌块就位平衡并松开夹具后好用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的方法检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块，。重量在150kg以下的砌块可用木锤敲击偏高处，镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。竖向灰缝可用上浆法或加浆法填塞饱满，随后即通线砌筑墙体的中间部分。

⑷砌块与实心墙柱相接

砌块与实心墙柱相接位置，应按设计图纸规定处理。如设计没规定时，可预留2φ6钢筋作拉结筋，拉结筋沿墙高的间距为500mm，两端伸入墙（柱）内各不少于700mm。铺浆时将钢筋理直铺平。

⑸砌块墙的加固措施

墙体的加固措施，应按设计图说明进行处理，若设计无明确规定时，当墙体高度大于3m时，应沿每1.5m高度范围通长加设2φ8或3φ6钢筋水平带。当墙体水平长度大于8m时，应设钢筋混凝土构造柱。构造柱间距不大于8m，柱截面不小于180mm×240mm，配置纵向钢筋不小于4φ12，水平箍筋直径φ6，间距不宜大于250mm，柱与墙之间应沿每500mm高度设置2φ8拉结钢筋，钢筋两端伸入墙内应不小于1000mm。构造柱和圈梁应在砌墙后才进行浇注，以加强墙体的整体稳定性。

⑹砌块与门口联结

当采用预留洞口时，将预制好埋有木砖或铁件的砌块按洞口

高度在2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，用作安装固定门框用。

当采用先立框时，门框外侧面应作防腐处理，每侧钉设三个

（门高超过2m时四个）磨耳码，砌筑时在校正门框的位置及垂直度后用砂浆固结。

门洞上方两边过梁支座范围应用粘土砖砌筑不少于四皮的实

心砖墙，以防应力集中导致出现裂纹。

⑺砌块与窗口联结

砌块与窗口的联贯方法，基本上与门口的联结方法相同。

⑻砌块墙顶支承预制构件的处理

砌块墙顶需承托预制构件梁、檩条、楼板等时，其上砌筑的粘土实心砖墙皮数高度除按设计规定外，顶上的一皮砖应用丁砖砌筑。

⑼砌块墙与梁底（或板底）的联结

当砌块墙与梁底（或板底）的联结设计图纸没有明确规定时，可分别采用如下的两种方法：

沿梁底（或板底）要浇注混凝土时，每1.5m水平长度预留

2φ6拉结筋伸入墙一皮砌块高度的竖向灰缝内，与砌筑砂浆固结成整体。

当梁底（或板底）没有预留拉结筋时，在墙顶与梁底（或板

底）之间，用粘结砂浆斜砌一层（60°）粘土砖上下顶紧、灌浆堵实。

7、砖烟囱的砌筑

⑴浇砖、拌制砂浆

砖烟囱砌筑前的浇砖、拌制砂浆的方法和要求均与实心砖墙砌筑前的做法相同。

⑵组砌方法

筒壁应采用丁砖砌筑，当筒壁外径大于5m时，亦可采用顺砖和丁砖交替砌筑。当筒壁厚度不少于   砖时，内外层可使用半截砖，但小于1/2砖的碎砖块不得使用。衬壁厚度等于或大于一砖以上者，采用顺砖和丁砖交替砌筑。等于半砖厚者，采用顺砖砌筑。

⑶排砖撂底

根据已弹出的筒身墙边线，进行试摆干砖用以调节垂直灰缝的宽度以及烟囱坡度随着高度的变化、半径收缩的情况而对使用加工砖的比例上加以调整。

⑷选砖和砖加工

砌砖的砖挑选方法及要求均与砌实心清水砖墙前的做法相同。另为了保证烟囱的砌筑质量，应按筒身高度分成若干段，计算出加工成丁砌的异型砖种类与数量，然后将标准砖按需要的尺寸对砖的一个侧面进行加工（如无预先订制异型砖才采用此法）。

⑸砌砖

1）筒壁。砌筑时先将基础杯口顶面砌体接触位置清扫干净，洒水湿润、然后均匀铺上一层砂浆，按排砖撂底确定的方案采用挤浆法进行砌筑。如垂直灰缝仍不饱满，即用加浆法进行补浆，严禁用水冲浆灌缝。砖层要求水平或稍向烟囱中心倾斜，墙体厚度应符合设计要求，每砌完一皮砖层后应检查校核一次，无误后才继续下皮砖层的砌筑。砌体上下层的环向缝应交错1/2砖，辐射缝交错1/4砖（异型砖应交错其宽度的1/2）。砌体的垂直灰缝宽度和水平灰缝厚度平均应为10mm，灰浆应饱满。对烟囱的中心线垂直度和半径，应每砌筑1.25m高度检查一次。检查的方法是用大线锤对准中心桩的中点，根据囱身所在高度用引尺检验圆周长及断面半径，用坡度托线板找斜并用水平尺找平。如圆周及断面半径稍有偏差，但未超过允许范围时，须在以后砌筑中逐皮纠正。当砌至烟道洞口拱时，要再作全面一次检查，如有偏差应在砌筑拱旋前校正。当烟囱压顶砖砌完后，即以规定配合比的水泥砂浆抹平压光。烟囱外墙面的勾缝按具体情况确定，如用外脚手架施工，应每砌三、四皮砖随砌随勾。通常外墙应勾成斜缝，以避免雨水掺入砖缝。内墙面灰缝均应随砌随刮平。

2）内衬。内衬的砌筑，多采用主体分段作业法。若内衬与筒身属同类型砖时，一般与筒身同时进行砌筑。若属不同类型砖或高大砖烟囱采用内竖井架施工时，也可在筒身完成后再砌筑内衬。顺砖砌筑时交错搭接1/2砖，丁砌砌筑时交错搭接1/4砖。灰缝厚度用粘土砖者不超过8mm，用耐火砖不超过4mm。操作时囱身与内衬的空气隔热层内不允许落入砂浆或砖屑。内衬砌筑应按设计图纸规定尺寸，与筒壁内挑出的内挑檐接合处留有适当缝隙。如设计规定须填充隔热材料的，应在内衬每砌4～5皮砖即填充一次，并轻轻捣实。对于从内衬挑出伸入隔热层内的减荷带及在水平方向按圆周一定弧长上下交错设置的与筒壁相顶接处应留1cm宽的温度缝，以保持内衬稳定的砖块，应按设计规定进行留设。砌筑耐火砖的内衬时，要用小木锤敲打砖块，水平和垂直灰缝要保证密实，以微烟不进缝为准。内衬砌筑完毕后，通常刷一度黄粘土浆。如有头缝、长缝不密之处，应加嵌密。烟囱底部铺砖砌筑，应在内衬砌筑完毕并拆除脚手架后进行。底砖铺设时，应使每皮砖的灰缝上下错开。

3）烟道口。内衬砌到烟道口时，应与烟道两侧的耳墙同时交叉砌筑。当砌至拱脚标高时，根据中心线及标高把预先作好的拱胎模板安上支顶固定。砌筑时从两侧向中心砌筑至砖拱顶合拢，拱顶通常用楔形耐火砖砌。一砖厚的拱顶，按砖长立砌，砖与砖之间均匀交错搭接1/4砖，灰缝控制在2～3mm内。以不大于4mm为宜。当拱顶厚为二砖时，则应在砌完第一层拱砖后，用M5强度等级的水泥砂浆找平，再砌上层拱砖。烟道与锅炉房及筒壁接合处按设计图纸要求留沉降缝，缝隙用石棉绳或石棉板堵塞，最后进行烟道底面的铺砖。

4）附设铁件安置。砖烟囱的铁爬梯、铁围栏及其他埋件，应先涂刷红丹或氧化铁红防锈漆等防锈处理后在筒身砌筑过程中安装，其埋设深度应不小于一砖。烟囱壁上的环向钢箍安装应成水平并紧箍，钢箍的接头应沿烟囱圆周均匀分布，接口螺栓要旋紧。避雷针安装完成后，应用电阻测定器检查电阻、其数值应符合设计要求。

    四、质量标准

保证项目

⑴砖的品种、强度等级必须符合设计要求。

⑵砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：

    1）同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0fm·k；

2）任意一组试块的强度不小于0.75fm·k。

⑶砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于80%。

⑷外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。

基本项目

⑴砖砌体上下错缝应符合以下规定：

合格：砖柱、垛无包心砌法；窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）4～6皮砖的通缝不超过3处。

优良：砖柱、垛无包心砌法；窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）无4皮砖的通缝。

⑵砖砌体接槎应符合以下规定：

合格：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过10个。

优良：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过5个。

⑶预埋拉结筋应符合以下规定：

合格：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过3皮砖。

优良：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过1皮砖。

⑷留置构造柱应符合以下规定：

合格：留置位置正确，大马牙槎先退后进；残留砂浆清理干净。

优良：留置位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。

允许偏差

砖砌体尺寸和位置的允许偏差见表6-1。

施工注意事项

避免工程质量通病

⑴基础砌砖

1）砌筑砂浆不符合要求，造成原因：

    a、砂浆配合比不准确，水泥、砂和掺合料没有过秤，计量不准确。

b、砂浆搅拌不均匀，搅拌时间没有达到规定的要求。

2）基础墙身位移过大。造成原因：大放脚两边收退不均匀，砌至基础墙身时没拉准线校正墙的轴线和边线，或砌筑时没有保持墙身的垂直度。

3）墙面不平，造成原因。砌筑墙体时，没按有关规定通准线，或通准线挂线不准确。溢出墙面的灰浆没有随砌随刮平。

    4）水平灰缝高低不一致。造成原因：盘角（执角）时灰缝厚度不一致、每皮砖没有与皮数杆对平。通准线时张拉不紧不平直。砌筑时没有左右理顺，留槎处衔接高低不平。

    5）皮数杆不平。造成原因：抄平（引测）放线时没认真细致，承托皮数杆的木桩不牢固或被碰撞松动；皮数杆竖立完成后，应进行水平标高的复检。

6）埋入砌体中的拉结钢筋不符合要求。造成原因：埋入位置不正确，不平直；其外露部分在施工过程中受过碰撞或弯折而没有检查修直。

7）留槎不符合要求。造成原因：砌体转角和交接处不能同时砌筑而留槎时没按有关规定砌成梯级斜槎。

8）高低台基础砖搭接不合理。造成原因：砌筑高低台基础时，没有从低处向高处砌筑，高低台相接处没有砌成踏步式相接，操作时应从低处砌起，由高台向低台搭接，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。

9）砌体临时间断处的高度差过大。造成原因：砌体临时间断处的高度差，砌筑时没按照有关规定控制在一步脚手架的高度范围之内。

⑵砖墙砌筑

1）墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。

2）水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

3）同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

4）混水墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。

5）清水墙面勾缝污染。造成原因：勾缝砂浆不平，深浅不一致，开裂脱落；堵脚手架眼用砖与原墙面砖色泽不一致，补缝砂浆不饱满；采用砂浆勾缝时，被水泥砂浆弄脏墙面或墙面过湿，扫缝时墙面被砂浆粘污。

6）构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。

7）拱式过梁立砖不对称。造成原因：砌筑平拱前没有在底板侧面划出砖的块数及灰缝的宽度，砌筑操作时没有从拱两边同时往中间砌筑。

8）墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。

⑶砖烟囱砌筑

1）囱身竖向开裂。造成原因：由于砖和水泥的材料质量不符合要求、施工过程中砖未浸水或砂浆饱满度不好、内衬与筒身之间隔气层被残渣填塞等引起，但主要的还是烘烤温度控制不严造成材料温度膨胀差异所致。

2）竖向砖缝过大。造成原因：没有按规定对砖进行楔形加工，或采用不符合质量标准的砖砌筑烟囱或采用人工加工楔形砖规格不符合使用要求而造成竖向砖缝过大。

⑷中小型砌块墙砌筑

1）墙体强度降低出现裂纹。造成原因：砌筑时将已断裂或零星碎砌块夹杂混砌在墙中或镶砖组砌不合理。

2）砂浆粘结不牢。造成原因：砌筑砂浆没有按照配合比拌制，强度达不到设计要求，或砌块过于干燥，砌筑前没有洒水湿润。

3）灰缝厚度、宽度不均。造成原因：砌筑时没挂准线或挂线过长而没收紧，造成水平灰缝厚度不均。砌前没进行排砖试摆，或试摆后在砌筑过程没有经常检查上下皮砖层错缝一致，导致竖向灰缝宽度相差较大。

4）门窗洞口构造不合理。造成原因：过梁两端压接部位没按规定砌四皮实心粘土砖或放混凝土垫块；门洞顶没加设钢筋混凝土过梁。

5）砌体不稳定。造成原因：砌筑时排块及局部做法没按规定排列，构造不合理。拉结钢筋规格、长度没按设计规定位置埋设，墙顶与天花及梁、板底连接不好。

主要安全技术措施

⑴施工前准备工作

砂浆拌制

 a、停放机械的地方土质要坚实平整，防止土面下沉造成机械倾侧。

b、砂浆搅拌机的进料口上应装上铁栅栏遮盖保护。严禁脚踏在拌和筒和铁栅栏上面操作。传动皮带和齿轮必须装防护罩。

c、工作前应作如下检查：

检查搅拌页有无松动或磨刮筒身现象。

检查出料机械是否灵活。

检查机械运转是否正常。

d、必须在搅拌页达到正常运转后，方可投料。

e、转页转动时，不准用手或棒等其他物体去拨刮拌和筒口灰浆或材料。

f、出料时必须使用摇手柄，不准用手转拌和筒。

g、工作中机具如遇故障或停电，应拉开电闸，同时将筒内拌料清除。

淋湿砌块

砖、小型砌块等，均应提前在地面上用水淋（或浸水）至湿润，不应在砌块运到操作地点时才进行，以免造成场地湿滑。

材料运输

    a、车子运输砖、砂浆等应注意稳定，不得高速跑步，前后车距离应不少于2m；下坡行车，两车距应不少于10m。禁止并行或超车。所载材料不许超出车箱之上。

b、车子推进吊笼里垂直运输，装量和车辆数不准超出吊笼的吊运荷载能力。使用摇臂拔杆时，吊勾要扣牢，拔杆吊运作业时，拔杆下方严禁站人。

c、禁止用手向上抛砖运送，人工传递时，应稳递稳接，两人位置应避免在同一垂直线上作业。

d、在操作地点临时堆放材料时，当在地面时，要放在平整坚实的地面上，不得放在湿润积水或泥土松软崩裂的地方。当放在楼面板或桥道时，不得超出其设计荷载能力，并应分散堆置，不能过分集中。基坑0.5～1.0m以内不准堆料。

4）安设活动脚手架

a、安设活动脚手架，当安装在地面时，地面必须平整坚实，否则要夯实至平整不下沉，或在架脚铺垫枋板，扩大支承面。当安设在楼板时，如高低不平则应用木板楔稳，如用红砖作垫则不应超过两皮。地面上的脚手架大雨后应检查有无变动。

b、脚手架间距按脚手板（桥枋）长度和刚度而定，脚手板不得少于两块，其端头须伸出架的支承横杆约20cm，但也不许伸过太长做成悬臂（探头板）；防止重量集中在悬空部位，造成脚手板“翻跟斗”的危险。

c、当活动脚手架提升到2m时，架与架之间应装设交叉杆以加强联结稳定。

d、两脚手板（桥枋）相搭接时，每块板应各伸边架的支承横杆；严密注意不要将上一块板，仅搭在下一块板的探头（悬空）部位。如用钢筋桥枋代替脚手板时，应用铁线与架扎牢，以防滑动。

e、脚手板每块上的操作人员不应超过两人，堆放砖块不应超过单行3皮。宜于一块板站人，一块板堆料。

f、不许用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作，更不应在未经设计和经过加固的情况下，在一层脚手架上再叠加一层（桥上桥）。

g、提升活动钢管脚手架时，应用铁销贯穿内外管孔；禁止随便取铁钉代用。

⑵砌砖工程

1）砌基础砖时，应检查和经常注意基坑土质变化情况、有无崩裂塌陷现象。当深基坑装设挡板支顶时，操作人员应设梯子上下，不应攀跳。运料不得碰撞支顶，也不应当踩踏砌体和支顶上下。

2）基坑应按土质的坚实程度堆放砖块材料，要离开坑边0.5～1.0m。当发现土壤出现水平或垂直裂缝时，应立即将材料搬远并进行装顶支护工作。

3）在经过装顶的深基坑内砌筑，应随砌筑的高度，自下而上将支顶逐层拆除，并应每拆一层，随即回填该层泥土，防止该层基土发生变化。在坑内工作时，人员应戴上安全帽。操作地段上面应做明显标志警示下面有作业。

脚手架的高度（站脚处）应低于砌砖高度。

    5）不准站在墙上做划线、吊线、清扫墙面等工作，严禁踏上窗台出入平桥。

    6）砍砖时应向内打砖，防止碎砖落下伤人。

7）砌墙在一层以上或高度超过3m时，建筑物外边应搭设排栅平桥并设置安全网及护身栏。

8）已砌好的山墙，应临时用联系杆（例如桁条）放置各跨山墙间，联系稳定。如没有这条件，应另行作好支撑措施。

⑶砖砌烟囱工程

1）砖砌烟囱时必须架设安全网，如在烟囱外上料时，则内外均应设置。有条件时应把安全网挂在操作平台随之上升，如烟囱下设安全网时，网宽（张开范围）应不少于砌筑高度的1/4，且不少于6m。

2）如安全网不可能全部封闭烟囱，当砌筑工作超过3m时，应配带安全带。安全带应牢挂在工作平台的上方稳固而又不妨碍操作的地方，但安全带在使用前要经过质量安全部门检验鉴定。当移动脚手架和工作平台之后，操作人员必须重新扣挂并检查扣挂是否牢靠。

3）禁止站立或蹲在烟囱壁上进行操作，如果壁厚超过  砖（62cm）而必须站在上面操作时，则必须扣挂安全带。

4）工作中不得将工具、木料砖碎等从高空掉下，砍砖时要向内边打砖。

5）烟囱施工范围内应设围栏，防止无关人员进入，其范围半径以10m为宜。上落架附近要搭设防护挡板。上面的工作平台周围和上落笼开口处要设防护栏。

6）采用烟囱内脚手架时（即利用在砌筑的烟囱墙身作支承工作台构架的主梁），主梁每端插入墙身的支承长度不得少于12cm。如用木枋作主梁时，应细心挑选坚硬、无疤节、无裂纹、不霉的良好木材。

7）烟囱砌筑到15m以上时，要设置临时避雷针随烟囱砌筑高度

而上升，针尖要高出砌筑面2m以上。

    8）垂直运输的卷扬机位置，要求能直接看到烟囱和上落架，全无视障碍，同时仰角不应过大以免司机仰望困难。

    9）如工作平台上无专人指挥吊笼升降时，则必须设自动限位或行程开关，防止吊笼限制地上升，造成意外。

    10）在筒身以外利用拔杆吊运材料时，接料人员不得站在砌体上接料，而必须站在平台上用钩子勾近身边，搁稳后再取料。

11）指挥吊笼升降的人员一定要与司机使用统一的信号（可用旗号或对讲机）。

12）一切人员均不能在刚埋设而灰缝砂浆尚未凝固的爬梯上下，防止铁条摇松以致拨出造成高空坠落。

13）若以爬梯的形式供操作者上下之用时，必须加设防护栏。每15m高设置临时筒易休息台以便中间稍休，避免过度疲劳。

14）用钢管外排栅方式施工，应按该项的安全规程执行。

15）一切垂直运输设备安装完毕后，要经过超载40%试运输，经检验鉴定后，才能正式投入施工使用。

16）烟囱施工时所用的上下笼、卷扬机等机具操作，应遵照各该项的规程执行。

17）操作人员应经过医务部门的体检，证明体格适合高空操作者，才能允许进行高空作业。

18）如遇大风5级以上时，应停止操作。

产品保护

⑴基础砌砖

    1）基础墙砌结完成后，应加强对轴线桩、水平桩的保护。未经有关人员复查，不得碰撞。

    2）外露或预埋在基础里的各种管线及其他预埋件，应注意保护，不得碰撞损坏。

    3）应加强对抗震构造柱预留钢筋和拉结钢筋的保护，不得随意碰撞或弯折。

    4）基础墙体两侧回填土方时，应同时进行；否则未能回填土方的一侧应加支撑加固。所有预留管沟墙内应加垫板支撑牢固，防止回填土将墙挤歪挤裂。回填土应分层夯实，严禁向坑槽内采用大量灌水的“水夯法”。

    5）回填土方运输时，应先将墙顶铺盖保护好，不得在墙上推车，以免损坏墙顶或碰撞墙体。

⑵砖墙砌筑

    1）墙体的拉结钢筋、抗震构造柱钢筋（框架结构柱预留锚固筋）。大模板混凝土墙体与砌砖墙体交接处拉结钢筋及各种预埋件、各种预埋管线等，均应注意保护，严禁任意拆改或损坏。

    2）砂浆稠度应适宜，砌砖操作时应防止砂浆流淌弄脏墙面。

    3）在吊放操作平台脚手架或安装模板时，应防止碰撞已砌结完成后墙体。

    4）砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度达到设计规定的50%以上时，方可拆除。

    5）砖筒拱在养护期内应防止冲击和振动；砖筒拱模板应在保证横向推力不产生有害影响的条件下，方可拆除。

    6）预留有脚手眼的墙面，应用与原墙相同规格和色泽的砖嵌砌严密，不留痕迹。

7）在垂直运输上落井架进料口周围，应用塑料编织布或木板等遮盖，保持墙面洁净。

8）尚未安装楼板或屋面的墙和柱，当可能遇大风时，应采取临时支撑加固措施。以确保墙和柱的稳定性。

雨季施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲刷。

⑶砖烟囱砌筑

    1）筒壁砌砖操作时，应防止砂浆流溢弄污外壁墙面，并防止砂浆掉入隔热层中造成堵塞。外壁上按设计图纸要求所留的散热通风小孔应保持畅通，防止砂浆阻塞。

    2）筒壁每天砌筑高度不能超过1.8m，以免因砂浆未硬化而造成烟囱发生变形产生偏差。

    3）当筒壁配置钢筋时，其数量、规格、位置、接头和锚固方法等应按图施工加以妥善保护。

    4）砌筑过程中经检查发现筒壁出现偏差时，返工不能采用碰撞或撬松砖砌体的调整方法，以免影响砌体的整体性；安装操作平台或脚手架时应防止碰撞砌体。

    5）雨期施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲刷；当可能遇台风时，应采取临时支撑加固措施，以确保筒体的稳定性。

    6）因安装临时施工设备预留的脚手眼应用与原墙体相同规格和色泽的砖块嵌砌严密，与原砌体一致。

7）筒体的附属设施如外爬梯及围栏、信号灯平台、环向钢箍及避雷针等埋件安装后应做好保护措施确保完好。

⑷中小型砌块墙的砌筑

1）砌块在装运过程中，应轻装轻放，计算好各房间及各层间数量按规格分别堆放整齐。

2）搭拆脚手架时应防止碰坏已砌筑完成的墙体和门窗洞口棱角。

3）墙体砌筑完成后，如需增加留孔洞或槽坑时，开凿后墙体有松动或砌块不完整时，必须立即进行处理补强。

4）落地砂浆及镶砖砍落砖碎应及时清除，保持施工场地清净，以免影响下道工序施工。

5）门框安装后应将门口框两侧从地（楼）面起300～600mm高度范围钉临时铁皮保护，防止推车子时撞损。

第七章  木作工程

第一节  楼梯扶手安装

    一、施工准备

材料

⑴木扶手一般用硬杂木加工半成品，其木种、规格、尺寸、形状按设计要求。木料材质均应纹理顺直，颜色一致，不得有腐朽、节疤、裂缝、扭曲等缺陷，含水率不得大于12%。截面特殊的木扶手按设计要求备弯头料。

⑵粘结料：采用聚醋酸乙烯（乳胶）等化学胶，也可用动物胶。

⑶其他材料：木螺钉、木砂纸。

作业条件

⑴楼梯间顶棚、墙面、楼梯踏步等湿作业施工均应完成。

⑵金属栏杆或支承件安装完毕，经检查符合设计要求。

二、操作工艺

    1、安装木扶手应由下往上进行，首先按栏杆斜度配好起步弯头。扶手接头应以45°角截面相接。扶手截面宽在70mm以内的可用扶手料配制弯头，扶手的接头可采用粘接，粘接区段内最少要有三个木螺钉与支承件连接固定。大于70mm的扶手接头除粘接外，还应在下边作暗榫，也可用铁件铆固，扶手栏杆连接用木螺钉拧紧，间距不得大于400mm。

    2、楼梯扶手采用整体弯头时，制作前应做足尺样板，在弯头料上按样板划线，制成雏型毛坯（毛坯尺寸一般大于实际尺寸约10mm）。弯头粘接时，操作环境温度不得低于0℃。弯头下面刻槽应与栏杆扁铁紧密结合，不得松动，木螺钉应钻孔后再拧入，不得用锤子直接打入。

    3、采用粘结的弯头时，待接头粘结牢固后，才能根据扶手坡度、形状，用扁铲将弯头初步加工成形，再用小铁刨刨光，刨不光的部位应用细木锉锉平，找顺锉光，使其坡度合适，弯曲自然，截面顺直，最后用木砂纸磨光。

    三、质量标准

保证项目

⑴木扶手及弯头木料的树种、材质和含水率必须符合设计要求和《木结构工程施工及验收规范》的规定。

⑵安装固定扶手的预埋件（木砖或铁件）必须牢固，无松动现象，木扶手入墙处应做防腐处理。

基本项目

⑴制作规格尺寸正确，表面光滑，线条顺直，过渡圆角均匀，无刨痕、锤印等缺陷。

⑵安装位置正确，割角准确整齐，接缝严密，坡度一致，粘结牢固、通顺，出墙尺寸一致。

允许偏差

见表7-1

    四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴粘接对缝不严或开裂；主要是木料含水率高，安装后干缩所致。扶手料进场后，应存放在库内保持通风干燥、避免受潮。

⑵接槎不平：主要是扶手底部开槽深度不一致，栏杆扁铁不平正，影响扶手接槎不平正。

⑶颜色不均匀：主要是选料不当所致。

⑷螺帽不平：主要是钻孔角度不当。施工时，钻眼方向应与扁铁垂直。

产品保护

⑴安装扶手时应保护楼梯栏杆和踏步面层，楼梯踏步面上应有保护措施。

⑵木扶手安装完毕后宜刷一道底子油，且应加以包裹，以免撞击损坏和受潮变色。

第八章  地面与楼面

工艺标准适用范围：混凝土垫层、水泥砖碎焦渣、四合土垫层及钢筋混凝土楼板面上的饰面工程。

第一节  基层处理

基层必须坚实、清洁（无油渍、污垢 、灰尘以及杂物等）。如抹灰基层为光滑的砼表面应予凿毛，使基层具有粗糙的表面。做底层前，必须提前一天用清水洗擦干净基层，保持湿润而无积水。影响面层厚度的凸出部位要凿平并洗擦干净。楼地面孔洞、板缝等过度凹陷部位应事先用细石砼填补严实或用设计配合比相同的砂浆分层抹压找平。

第二节  整体楼地面

水泥砂浆面层

    一、施工准备

    1、材料

水泥：宜用425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，过期、受潮结块的水泥和安定性不合格的水泥，均不得使用。严禁混用不同品种、不同标号的水泥。

砂：洁净的中、粗砂，含泥量不大于3%并筛去杂物。

    2、作业条件

    ⑴在四周墙面弹出标高基准墨线。

    ⑵门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均施工完毕并经检查合格。

    ⑶各种立管孔洞、缝隙等应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）。

    ⑷基层结构及其它有关作业内容的隐蔽验收手续办理完成。

    ⑸前置施工的顶棚（天花）、墙柱饰面施工完毕。

    ⑹施工环境温度应符合规范要求，或采取防护措施。

二、工艺流程：

处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→基层刷素水泥浆结合层→铺面层水泥砂浆→第一遍压光→第二遍压光→第三遍压光→抹踢脚线面层→养护

    三、操作工艺

    1、打灰饼、做冲筋

根据地面设计标高和抹灰厚度以及预先在墙面弹定的标高基准墨线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做冲筋，冲筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面，应用水准仪测出基层的平均标高并计算面层厚度，然后边测标高边做灰饼。

    2、刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆，也可在基层上均匀洒水湿润后，再撒水泥粉，用竹扫帚均匀涂刷，随刷随做面层，但一次涂刷面积不宜过大。

    3、水泥砂浆地面操作

    ⑴混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散，手握成团、不泌水为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1：2（水泥：砂），操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用压尺以冲筋为准刮平，并对低凹处填补砂浆，并用木抹子搓压、拍实，待表面水分稍干后（禁止用水泥粉砂水催干），用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆（水灰比约为0.6~0.8）均匀满涂地面上（约1~2mm厚），再用铁抹子抹光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。

    ⑵第二遍压光：在水泥浆初凝前人站在上面有脚印但不下陷，即可用铁抹子压抹第二遍，要求不漏压，做到压实、压光；凹坑、砂眼和脚印都要填补压平。

    ⑶第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无抹纹时，即可用铁抹子抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，封闭表面孔隙，达到压平、压实、压光。

    ⑷养护：水泥砂浆压抹完毕后，要适时（夏季宜在24小时、冬季在48小时后）表面覆盖湿润养护，使用矿渣水泥时尤应注意加强养护。养护期间不得上人或使用。

    四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和现行施工规范规定。

    检验方法：检查试验报告和测定记录。

    ⑵面层与基层结合必须牢固，无空鼓。

    检验方法：用小锤轻击检查。空鼓面积不大于400cm2，无裂纹，且在一个检查范围内不多于二处者，可不计。

    2、基本项目

    ⑴水泥砂浆面层表面质量应符合以下规定：

    合格：表面无明显脱皮和起砂，局部虽有少数细小收缩裂纹和轻微麻面，但面积不大于800 cm2，且在一个检查范围内不多于二处。

    优良：表面洁净、无裂纹、脱皮、麻面、起砂等现象。

    检验方法：观察检查。

    ⑵地漏及泛水应符合以下规定：

    合格：坡度满足排水要求，不倒泛水，无渗漏。

    优良：坡度符合设计要求，不倒泛水，无渗漏，无积水；与地漏（管道）结合处严密平顺。

    检验方法：观察或泼水检查。

    ⑶踢脚线的质量应符合以下规定：

    合格：高度一致，与墙柱面结合牢固。局部空鼓长度不大于400mm，且在一个检查范围内不多于二处。

    优良：高度一致，厚度均匀，与墙柱面结合牢固，局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于二处。

    检查方法：用小锤轻击、尺量和观察检查。

    ⑷踏步台阶应符合以下规定：

    合格：宽度基本一致，相邻两步高差不大于20mm，齿角基本整齐，防滑条顺直。

    优良：宽度一致，相邻两步高差不大于10mm，齿角整齐，防滑条顺直。

    检验方法：观察和尺量检查。

    ⑸镶边应符合以下规定。

    合格：各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

    优良：各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定，边角整齐光滑，不同面层、不同颜色的邻接处不混色。

    3、允许偏差

    水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法应符合表8-1的规定。

                  水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法         表8-1

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴起砂、起泡

    其原因有：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。因此，原材料一定要经检验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大于3.5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后、终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，保证有不少于7天的连续养护时间。

    ⑵面层空鼓

    其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆施工前应处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，随刷随铺。

    2、主要安全技术措施

    ⑴清理楼面时，禁止从窗口、预留洞口和阳台等处直接向外抛扔垃圾、杂物。

    ⑵在潮湿区域和地下室施工时，应采用36V或以下低压照明设备。

    ⑶非机电人员不准乱动机电设备。

    ⑷用卷扬机钢井架（上落笼）作垂直运输时，要注意联络信号，待吊笼平台停定后再进行装卸操作。

    3、产品保护

    ⑴使用推手推车时应避免碰撞门口立边和栏杆、墙柱饰面。门框要有适当的保护措施，以防手推车轴头碰撞门框。

    ⑵注意保护好地漏、出水口等部位安放的临时堵头，以防灌入浆液杂物造成堵塞。

    ⑶沾污的墙柱面、门窗框及设备管线要及时清理干净。

水磨石面层

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：原色水磨石面层宜用425号及以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。彩色水磨石，应采用白色或彩色水泥。同一单项工程地面，应使用同一个出厂批号的水泥。

    ⑵砂子： 中砂，通过0.63mm孔径的筛，含泥量不得大于3%。

    ⑶石子（石米）：应采用洁净无杂物的大理石粒，其粒径除特殊要求外，一般用4~12mm，或将大、中、小石料按一定比例混合使用。同一单位工程宜采用同批产地石子。颜色规格不同的石子应分类堆放。

    ⑷玻璃条：由设计确定或用普通3mm厚平板玻璃裁制成宽10mm左右（视石子粒径定）的玻璃条，长度由分块尺寸决定。

    ⑸铜条：用≥3mm厚铜板，宽10mm左右（视石子粒径定），长度由分块尺寸决定，铜条须经调直才能使用。铜条下部1/3处每米钻四个孔径2mm，穿铁丝备用。

    ⑹颜料：采用耐光、耐碱的矿物颜料，其掺入量不大于水泥重量的12%。不得使用酸性颜料如采用彩色水泥，可直接与石子拌合使用。

    ⑺其他：草酸、地板腊、φ0.5~1.0mm直径铅丝。

    2、作业条件

 除参照水泥砂浆面层之作业条件外尚须补充如下：

    ⑴石子料径及颜色须由设计人定板后才进货。

    ⑵彩色水磨石如用白色水泥掺色粉拌制时，应事先按不同的配合比做样板，交设计人定板。一般彩色水磨石色粉掺量为水泥量的3%~6%，深色则不超过12%。

    ⑶水泥砂浆找平层施工完毕至少24小时，最好养护2~3天才做下道工序。

⑷石子（石米）应分别过筛，并尽可能用水洗净晾干使用。

二、工艺流程

处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→抹找平层→养护→嵌镶分格条→铺水泥石子浆→养护试磨→磨第一遍并补浆→磨第二遍并补浆→磨第三遍并养护→过草酸上蜡抛光。

    三、操作工艺

    1、做找平层

    ⑴打灰饼、做冲筋：做法同楼地面水泥砂浆抹面。

    ⑵刷素水泥浆结合层：做法同楼地面水泥砂浆抹面。

    ⑶铺抹水泥砂浆找平层：找平层用1：3干硬性水泥砂浆，先将砂浆摊平，再用压尺按冲筋刮平，随即用木抹子磨平压实，要求表面平整密实、保持粗糙，找平层抹好后，第二天应浇水养护至少一天。

    2、分格条镶嵌

    ⑴找平层养护一天后，先在找平层上按设计要求弹出纵横两向或图案墨线，然后按墨线截裁分格条。

    ⑵用纯水泥浆在分格条下部抹成八字角通长座嵌牢固（与找平层约成30度角），铜条穿的铁丝要埋好。纯水泥浆的涂抹高度比分格条低3~5mm（见下图）。分格条应镶嵌牢固，接头严密，顶面在同一平面上，并通线检查其平整度及顺直。

⑶分格条镶嵌好以后，隔12小时开始浇水养护，最少应养护两天。

    3、抹石子浆面层

    ⑴水泥石子浆必须严格按照配合比计量。彩色水磨石应先按配合比将白水泥和颜料反复干拌均匀，拌完后密筛多次，使颜料均匀混合在白水泥中，并调足供补浆之用的备用量，最后按配合比与石米搅拌均匀，并加水搅拌。

    ⑵铺水泥石子浆前一天，洒水湿润基层。将分格条内的积水和浮砂清除干净，并涂素刷水泥浆一遍，水泥品种与石子浆的水泥品种一致，随即将水泥石子浆先铺在分格条旁边，将分格条边约10cm内的水泥石子浆（石子浆配合比一般为1：1.25或1：1.50）轻轻抹平压实，以保护分格条，然后再整格铺抹，用木磨板子或铁抹子抹平压实，但不应用压尺平刮。面层应比分格条高5mm左右，如局部石子浆过厚，应用铁抹子挖去，再将周围的石子浆刮平压实，对局部水泥浆较厚处，应适当补撒一些石子，并压平压实，要达到表面平整，石子分布均匀。

    ⑶石子浆面至少要经两次用毛横扫粘拉开面浆，检查石粒均匀（若过于稀疏应及时补上石子）后，再用铁抹子抹平压实，至泛浆为止。要求将波纹压平，分格条顶面上的石子应清除掉。

    ⑷在同一平面上如有几种颜色图案时，应先做深色，后做浅色。待前一种色浆凝固后，再抹后一种色浆。两种颜色的色浆不应同时铺抹，避免串色。但间隔时间不宜过长，一般可隔日铺抹。

    ⑸养护：石子浆铺抹完成后，次日起应进行浇水养护。并应设警戒线严防人行践踏。

    4、磨光

    ⑴大面积施工宜用机械磨石机研磨，小面积、边角处可使用小型手提式磨机研磨，对局部无法使用机械研磨时，可用手工研磨。开磨前应试磨，若试磨后石粒不松动，即可开磨。一般开磨时间同气温、水泥标号品种有关，可参考表8—2

                      水磨石面层开磨参考时间表              表8-3

    ⑵磨光作业应采用“二浆三磨”方法进行，即整个磨光过程分为磨光三遍，补浆二次。

    A、用60~80号粗石磨第一遍，随磨随用清水冲洗 ，并将磨出的浆液及时扫除。对整个水磨面，要磨匀、磨平、磨透，使石粒面及全部分格条顶面外露。

    B、磨完后要及时将泥浆水冲洗干净，稍干后，涂刷一层同颜色水泥浆（即补浆），用以填补砂眼和凹痕，对个别脱石部位要填补好，不同颜色上浆时，要按先深后浅的顺序进行。

    C、补浆后需养护3~4天，再用100~150号磨石进行第二遍研磨，方法同第一遍。要求磨至表面平滑、无模糊不清之感为止。

    D、经磨完清洗干净后，再涂刷一层同色水泥浆。继续养护3~4天后，用180~240号细磨石进行第三遍研磨，要求磨至石子粒粒显露，表面平整光滑，无砂眼细孔为止，再用清水将其冲洗干净并养护。

    ⑶过草酸出光。对研磨完成的水磨石面层，经检查达到平整度、光滑度要求后，即可进行擦草酸打磨出光。操作时可涂刷10%~15%的草酸溶液，或直接在水磨石面层上浇适量水及撒草酸粉，随后用280~320号细油石细磨，磨至出白浆、表面光滑为止。然后用布擦去白浆，并用清水冲洗干净并晾干。

    ⑷上蜡抛光。按蜡：煤油=1：4的比例将其热熔化，并掺入松香水适量后调成稀糊状，用布将蜡薄薄地均匀涂刷在水磨石面上。待蜡干后，用包有麻布的木块代替油石装在磨石机的磨盘上进行磨光，直到水磨石表面光滑洁亮为止。

    四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴面层的材料、强度（配合比）密实度必须符合设计要求和施工规范规定。

    ⑵面层与基层结合必须牢固，无空鼓。（空鼓面积不大于400cm2无裂纹，且在一个检查范围内不多于二处者，可不计）。

基本项目

    ⑴水磨石面层表面质量应符合下列规定：

    合格：表面基本光滑，无明显裂纹和起砂，石粒密实，分格条牢固。

    优良：表面光滑，无裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀；颜色图案一致，不混色；分格条牢固、顺直和清晰。

    检验方法：观察检查。

    ⑵地漏和泛水应符合以下规定：

    合格：坡度满足排水要求，不倒泛水，无渗漏

    优良：坡度符合设计要求，不倒泛水，无渗漏、无积水、与地漏（管道）结合处严密平顺。

    检验方法：观察或泼水检查。

    ⑶踢脚线质量应符合以下规定：

    合格：高度一致；与墙柱面结合牢固，局部空鼓长度不大于400mm，且在一个检查范围内不多于二处。

    优良：高度一致，出墙厚度均匀；与墙柱面结合牢固；局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于二处。

    检验方法：用小锤轻击，尺量和观察检查。

    ⑷踏步、台阶应符合以下规定：

    合格：宽度基本一致，相邻两步宽度和高差不超过20mm，齿角基本整齐，防滑条顺直。

    优良：宽度一致，相邻两步宽度和高差不超过10mm，齿角整齐，防滑条顺直。

    检验方法：观察和尺量检查。

    ⑸镶边应符合以下规定：

    合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

    优良：在合格的基础上，边角整齐光滑，不同颜色的邻接处不混色。

    检验方法：观察和尺量检查。

    3、允许偏差

    水磨石面层的允许偏差和检验方法应符合表8—3的规定。

            水磨石面层的允许偏差和检验方法              表8-3

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴石粒显露不均匀：

    A、石子规格不好、拌制不均匀及配合比不够准确。

    B、铺抹不平整，没有用毛刷开面、未认真检查石粒均匀度，开面后对欠石粒部位未补石搓平。

    C、磨面深度不均匀。

    ⑵分格块内四角空鼓：

    A、基层清扫不干净，不够湿润。

    B、基层扫浆不均匀。

    ⑶分格条掀起，显露不清晰或表面不够平整。

    A、分格条没有镶嵌牢固和平整。

    B、石子浆铺抹后分格条的显露高度不一致。

    C、磨面没有严格掌握平顺均匀。

    2、主要安全技术措施

除参照水泥砂浆面层中主要安全技术措施之⑴、⑵、⑷外，还有：

    A、磨石机在操作前应试机检查，确认电线插头牢固，无漏电才能使用；开磨时磨石机电线、配电箱应架空绑牢，以防受潮漏电；配电箱内应设漏电掉闸开关，磨面机应设可靠安全接地线。

B、磨石机操作人员应穿高统绝缘胶靴及绝缘胶手套，并经常进行有关机电设备安全操作教育。

    3、产品保护

除参照水泥砂浆面层中产品保护之（1）~（3）外，还有：

    A、磨石机应有罩板，以免浆水四溅，沾污墙面。

    B、磨石浆应有组织排放到指定地点，不得流入地漏、下水排污口内；以免造成堵塞。

    C、完成后的面层，严禁在上面推车、践踏、搅拌浆料和抛掷物件。堆放料具、杂物时要采取隔离防护措施，以免损伤面层。

    4、高级水磨石面层

    高级水磨石面层施工可按以上工艺进行，但应增加磨光遍数并提高油石的号数。

第三节  板块楼地面

大理石、花岗石、预制水磨石铺贴

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴大理石、花岗石、预制水磨石块的品种、规格、图案、颜色按设计图纸验收，并应分类存放。

    ⑵水泥：425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，备适量擦缝用白水泥。

    ⑶砂子：中、粗砂。

    ⑷矿物颜料：视饰面板色泽定，用于擦缝。

    2、作业条件

    ⑴做好墙柱面、顶棚或吊顶及楼地面的防水层和保护层。

    ⑵门框和楼地面预埋件及水电设备管线等施工完毕并经检查合格。

    ⑶各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）。

    ⑷作基准用四周墙身标高基准墨线、开间中心线（十字线）及图案分隔线已弹好。

    ⑸选料：同一区域应按设计要求挑选尺寸基本一致、色泽均匀、纹理通顺（指大理石和花岗石）的板材进行预排编号，分类存放，待铺贴时按号取用。必要时可绘制铺贴大样图，再按图铺贴。分块排列布置如设计无明确要求，则厅、房与走道连通处板缝应贯通、对称布置。走道、厅房如用不同颜色、花样时，分色线应设在门口的内侧；靠墙柱一侧的板块，离墙（柱）的宽度应一致。

二、工艺流程

清理、润理基层及板材→预排编号、挂线→铺贴标准行→挂线→铺水泥砂浆结合层→铺板材→灌缝、擦缝→养护。

    三、操作工艺

   1、先将石板块背面刷干净，铺贴时保持湿润。

   2、根据水平线、中心线（十字线），按预排编号铺好铺贴区域、走廊左右两侧标准行后，再进行拉线铺贴。

   3、铺贴前应先将基层浇水湿润，再刷素水泥浆（水灰比为0.5左右），水泥浆应随刷随铺砂浆，并不得有风干现象。

    4、铺干硬性水泥砂浆（一般配合比为1：3，以湿润松散、手握成团不泌水为准）找平层，松铺厚度以25~30mm为宜，放上石板时高出预定完成面约3~4mm为宜）用铁抹子拍实找平，然后预铺石板，并对准纵横缝，用木锤适度着力敲击板中部，振实砂浆至铺设高度后，将石板掀起，检查砂浆表面与石板底相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），砂浆表面适量洒水，再均匀撒一层水泥粉，把石板对准铺贴。铺贴时四角要同时着落，并用木锤适度着力敲击至平正。

    5、铺贴顺序应从里向外逐行挂线铺贴。缝隙宽度如设计没有要求时，花岗石、大理石不应大于1mm，水磨石块不应大于2mm。

    6、铺贴完成24小时后，经检查石板表面无断裂、空鼓后，用稀水泥（颜色与石板调和）刷浆填缝填饱满，并随即用干布擦至无残灰、污迹为止。铺好石板两天内禁止行人和堆放物品。

    7、镶贴踢脚板

    ⑴镶贴前先将石板块刷水湿润，阳角接口板按设计要求处理或割成45度角。

    ⑵将基层浇水湿透，均匀涂擦素水泥浆，边刷边贴。

    ⑶在墙两端先各镶贴一块踢脚板，其上楞（上口）高度应在同一水平线，突出墙面厚度应一致。然后沿两块踢脚板上楞拉基准线，用1：2水泥砂浆逐块依次镶贴踢脚板。

    ⑷镶贴时应检查踢脚板的平顺和垂直度。

    ⑸板间接缝应与地面缝对齐，擦缝做法同地面。

    四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴饰面板材的品种、图案、质量必须符合设计要求。

    ⑵饰面板与基层的结合牢固，无空鼓。（单块板料边角有局部空鼓，且每间不超过抽查总数的5%者，可不计）。

    检验方法用锤轻击和观察检查。

    2、基本项目

    ⑴饰面板材的表面质量应符合以下规定：

    合格：色泽均匀，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。

    优良：表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。

    检验方法：观察检查。

    ⑵地漏及泛水应符合以下规定：

    合格：坡度满足排水要求，不倒泛水无渗漏。

    优良：坡向符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。

    检验方法：观察和泼水检查。

    ⑶踢脚线的铺设应符合以下规定：

    合格：接缝平整，结合基本牢固，出墙厚度适宜。

    优良：表面洁净，接缝平整均匀，高度一致；结合牢固，出墙厚度适宜。

    检验方法：用小锤轻击和观察检查。

    ⑷踏步、台阶的铺贴应符合以下规定：

    合格：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过15mm。防滑条顺直。

    优良：缝隙宽度一致，相邻两步高差不超过10mm，防滑条顺    直。

    检验方法：观察和尺量检查。

    ⑸镶边应符合以下规定：

    合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

    优良：在合格的基础上，边角整齐、光滑。

    检验方法：观察和尺量检查。

    2、允许偏差

板块楼地面面层的允许偏差和检验方法应符合表8—4的规定。

          板块楼地面面层的允许偏差和检验方法         表8-4

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴石板与基层空鼓：主要由于基层清理不干净；没有足够水分湿润；结合层砂浆过薄（砂浆松铺一般不宜少于25~30mm，块料座实后不宜少于20mm厚）；结合层砂浆不饱满以及水灰比过大等。

    ⑵墙边出现大小头（老鼠尾）：由于房间间隔净尺寸不方正；铺贴时没有准确掌握板缝，以及选料尺寸控制不够严格。

    ⑶相邻两板高低不平：由于板块平整度差；铺贴时操作不当；铺贴后过早上人踩踏板块等。

    2、主要安全技术措施

    ⑴装卸石板时，要轻拿轻放，防止挤手（夹手）或砸脚。

    ⑵使用手提电动锯机时，应检查漏电开关及接地装置并试机。

    ⑶使用钢井架作垂直运输时，应联系好上下信号，要待吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。

    ⑷清理地面时，不得从窗口、阳台、预留洞口等向下抛卸泥头杂物。

    3、产品保护

    ⑴石板存放不得淋雨、水泡及长期日晒，一般采取立放，光面相对，板底用木枋垫托；运输时应轻拿轻放。

⑵试铺、调校及擦缝的操作人员，要穿软底鞋，并只能轻踏板中操作。

⑶完成后的地面，当水泥砂结合层强度达到60%~70%后，才允许进行局部研磨（如磨剪口）。

    ⑷完成后的地面，两天内不应使用，其表面宜覆盖保护（如撒锯末、盖席子、草帘、塑料编织布、油毡等）。

    ⑸运输料具时，尽量避免碰坏墙柱饰面、栏杆及门框等前期成品。

    ⑹施工时避免碰撞损坏各种水电管线及预埋件。

    ⑺如有污染梁、墙柱面、门窗、线管及设备等应及时清理干净。

釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖（马塞克）铺贴

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥、白水泥（擦缝用）。

    ⑵颜料：矿物颜料（擦缝用、与面块料色泽协调）。

    ⑶砂子：中、粗砂。

    ⑷面料：花色、品种、规格按图纸设计要求。

    2、作业条件

    ⑴墙柱饰面、天棚（天花）粉刷吊顶施工完毕。

    ⑵门框、各种管线和埋件安装完毕，并经检验合格。

    ⑶楼地面各种孔洞、缝隙应事先用细石混凝土灌填密实（细小缝隙可用水泥砂灌填），并经检查无渗漏现象。

    ⑷弹好标高基准墨线和各开间中心（十字线）及拼花分隔线。

    ⑸釉面砖、水泥花阶砖在铺贴前一天、应浸透、晾干备用。

二、工艺流程

处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→铺结合层砂浆→挂控制线→铺砖（已浸水）→敲击至平整→处理砖缝

    三、操作工艺

    1、抹结合层

    ⑴根据标高基准水平线，打灰饼及用压尺做好冲筋。

    ⑵浇水湿润基层，再刷水灰比为0.5素水泥浆。

    ⑶根据冲筋厚度,用1:3干硬性水泥砂浆(以手握成团不沁水为准)抹铺结合层。结合层应用压尺及木抹子压平打实（抹铺结合层时，基层应保持湿润，已刷素水泥浆不得有风干现象，结合层抹好后，以人站上面只有轻微脚印而无凹陷为准）。

    ⑷对照中心线（十字线）在结合层面上弹饰面块料控制线（靠墙一行面块料与墙边距离应保持一致，一般纵横每五块面料设置一度控制线）。

    2、饰面块料铺贴

    ⑴釉面砖和水泥花阶砖。

    A、根据控制线先铺贴好左右靠边基准行的块料，以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴。

    B、用水泥膏（约2~3mm厚）满涂块料背面，对准挂线及缝子，将块料铺贴上，用木锤适度用力敲击至平正。

    C、挤出的水泥膏及时清干净（缝子经砖面凹1mm为宜）。

    ⑵陶瓷锦砖（马赛克、纸皮石）。

    A、根据控制线先铺贴好左右靠边基准行（封路）的块料，以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴。

    B、用毛刷湿水适量将块料表面（沿贴纸的一面）灰尘扫净，在结合层上均匀抹一层水泥膏后，将块料贴上，并用平整木板压在块料上用木锤敲击平正。

    C、将挤出的水泥膏及时清干净。

    D、块料贴上后，在纸面刷水湿润，将纸揭去（一般待15~30分钟），并及时将纸屑清干净；拨正歪斜缝子，铺上平正木板，用木锤拍平打实。

    3、灌缝：待粘贴水泥膏凝固后，用白水泥、颜料（色泽根据面料颜色调配）填平缝子（过大缝子要拌细砂填灌），用锯末（木糠），棉丝将表面擦干净至不留残灰为止。

    四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴面层所用板块的品种、质量必须符合设计要求。

    ⑵面层与基层的结合（粘结）必须牢固无空鼓。（单块板料边角有局部空鼓，且每间不超过抽查总数的5%者，可不计）。

    检验方法：用小锤轻击和观察检查。

    2、基本项目

    ⑴板块楼地面面层的质量应符合以下规定：

    合格：色泽均匀，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。

    优良：表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。

    ⑵地漏及泛水：观察和泼水检查。

    合格：坡度满足排水要求，不倒泛水。

    优良：坡度满足排水要求，不倒泛水、无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固、无渗漏。

    ⑶踢脚板：用小锤轻击和观察检查。

    合格：接缝平整，结合牢固，出墙厚度适宜。

    优良：表面洁净，接缝平整均匀，高度一致；结合牢固，出墙厚度适宜，基本一致。

    ⑷踏步、台级：观察和尺量检查。

    合格：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过15mm，防滑条顺直。

    优良：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过10mm，防滑条顺直。

    ⑸镶边：观察或尺量检查。

    合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

    优良：在合格的基础上，边角整齐、光滑。

    3、允许偏差

    板块楼地面面层的允许偏差和检验方法应符合表8-5的规定。

           板块楼地面面层的允许偏差和检验方法          表8-5

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴面料与基层空鼓：主要是由于基层未清理干净或不够湿润；结合层完成后放置时间过久，铺贴时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。

    ⑵错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真按照挂线对缝。

    ⑶相邻两板高低不平：由于块料本身不平正；铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩或堆放物品。

    2、主要安全技术措施

    ⑴清理地面时，不得从窗口、阳台、预留洞口等处往下抛掷余泥杂物。

    ⑵使用钢井架作垂直运输时，要联系好上下信号、吊笼（上落笼）要平台稳定后，才能进行装卸作业。

    ⑶使用手提电动锯机，要经试运转合格，并装好漏电掉闸开关及装好安全接地。

    3、产品保护

    ⑴调整、擦缝的操作人员，要穿软底鞋，踩踏面料时要垫上平整木板。

    ⑵完成后的地面，两天内不能使用，表面要覆盖保护（可撒锯末）。

    ⑶运料具时，不要碰坏墙柱饰面、栏杆及门框等前期成品。

    ⑷施工时不得碰坏各种水电管线及埋件。

    ⑸如有污染墙柱面、门窗、立线管及设备等，应及时清理干净。

第九章  门窗工程

第一节  钢窗安装

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴钢窗的品种、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，且具有产品出厂合格证，进场时应核对清楚。

    ⑵水泥、砂、防锈漆、焊条、圆铁、木楔等；

    2、作业条件

    ⑴结构质量经验收符合安装要求，工种之间办好交接手续。

    ⑵已按图示尺寸弹好窗线，室内水平线已弹好。

    ⑶检查钢窗预埋铁脚洞眼是否正确，窗洞口高和宽是否合适，如留得不准的应校正后剔凿好，并将其清理干净。

    ⑷对钢窗进行检查，如因运输、堆放不当导致窗框扇出现翘曲变形，或在框角、窗蕊的焊接处有脱焊或失落的情况，应先进行校正和修理，对其表面处理后进行补焊的，焊后须刷防锈漆。

    ⑸对于组合钢窗应先做组拼样板，经施工部门鉴定合格后，再行大量组装。

    二、操作工艺

    1、划线、找规矩

    按设计图纸划定窗台安装位置的尺寸标高，一般以窗安装位置为准。如工程为多或高层建筑时，以顶层窗安装位置为准，可用线锤将顶层分出窗线垂吊下来，每层按此垂线弹好引线，并引好垂线。

    2、钢窗就位

    按图要求的型号、尺寸及窗的开启方向等，将钢窗运到安装点，并及时靠垫牢固。

    3、立钢窗

    将钢窗就位，用木楔临时固定，使其铁脚插入预留孔洞，然后根据窗安装位置线及水平线进行支垫，并用托线板吊垂直。

    阳台门窗安装时，可以事先预拼好后再安装，也可以边拼边装。

    4、焊接、堵孔

    钢窗立好后，校正水平和侧垂直后，即可将上框铁脚与过梁预埋铁焊牢，框两侧铁脚插入洞内用水将洞内淋湿，采用1:3水泥砂浆，将其堵塞密实，洒水养护，过3天之后方可将四周木楔取出。

    5、安装五金配件

    钢窗五金安装一般应在安装玻璃前进行。

    三、质量标准.

    1、保证项目

    ⑴钢窗及其附件的质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

    ⑵钢窗安装的位置、开启方向，必须符合设计要求。

    ⑶钢窗的安装必须牢固，预埋铁件的数量、位置、埋设连接方法必须符合设计要求。

    ⑷框与墙体预埋铁件及焊接点数做好检查隐蔽记录。

    2、基本项目

    ⑴钢窗扇的安装应关闭严密，开关灵活，无阻滞、回弹和倒翘。

    ⑵钢窗附件齐全，位置正确，安装牢固、端正、启闭灵活适用。

    ⑶钢窗框与砌体的缝隙填嵌应饱满密实，表面平整，嵌填材料、方法符合设计要求。

    3、允许偏差

    钢窗安装时的允许偏差值见下表:

             钢 窗 安 装 的 允 许 偏 差 值

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        项         目           │允许偏差(mm)│   检  验   方   法    

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窗 框 两 对 角│     ≤2000mm   │    5       │                         

              ├────────┼──────┤用钢卷尺检查、量里角    

线 长 度 差   │      >2000mm   │    6       │                          

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窗框扇配合    │     铰链面     │   ≤2      │用2×50塞片检查，量铰链面

              ├────────┼──────┼─────────────

间隙的限值    │     执手面     │   ≤1.5    │用1.5×50塞片检查，量框大面

───────┼────────┼──────┼─────────────

窗 框 扇 搭 接│     实腹窗     │   ≥2      │                         

             ├────────┼──────┤用钢针划线和深度尺检查   

量 的 限 值   │     空腹窗     │   ≥4      │                         

───────┴────────┼──────┼─────────────

窗框(含拼樘料)正侧垂直度        │    3       │用1M托线板检查           

────────────────┼──────┼─────────────

窗框(含拼樘料)的水平度          │    3      │用水平尺和楔形塞尺检查   

────────────────┼──────┼─────────────

双层窗内外框挺(含拼樘料)的中心距│    5       │用钢板尺检查            

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    四、施工注意事项.

    1、避免工程质量通病

    ⑴翘曲和窜角:钢窗加工质量有个别扇不符合标准,在运输、装卸和堆放不注意，保管不善，安装时垂直平整自检不够。安装前应认真进行检查，发现翘曲和窜角及时校正处理，修好后才安装。

    ⑵铁脚固定不符合要求:原预留洞与脚位置不符，安装前又没有检查和加固，在安装时位置不符而不用铁脚或铁脚打弯后勉强塞入孔内，严重影响钢窗的安装牢固。

    ⑶上、下钢窗不顺直，左、右钢窗标高不一致:没按操作工艺的施工要点进行，施工前没找好规矩。

    ⑷开关不灵活:抹灰时吃口影响窗的灵活，在钢窗安装后应进行开关，看是否灵活，对其影响开关的抹灰层剔去重新补抹，对窗棱及窜角的应调整。

    ⑸关闭阻滞回弹:残留在钢窗框扇间隙的砂浆、水泥等未清理干净。钢窗安装玻璃前应进行关闭，看有否阻滞，对其粘附在间隙部位的异物，应予以剔除。

    ⑹开启方向不到位:抹灰的边角不方正或窗楣下垂，窗台凸起，直接影响窗的开启，要求抹灰时严格按检评标准验收，对不合格的点要重新修好。

    ⑺钢窗披水不全:安装时使用错误的钢窗编号，安装前应认真核对窗号，符合要求后再安装，并在堆放时注意对披水保护，发现有松动离脱要及时补焊。

    ⑻五金配件安装不牢:抹灰后残留在钢窗孔槽的水泥、砂浆等物，填塞螺纹间间隙，安装时螺丝不到位，应在安玻璃前清除杂物及重新攻丝，收紧螺丝使螺头紧贴五金件。

    ⑼钢窗在安装玻璃前应认真检查每扇关闭无阻滞、回弹和倒翘，如有上述情况应进行修理。

    2、产品保护

    ⑴钢窗运输时要轻拿轻放，并采取保护措施，避免碰撞、摔压，防止损坏变形。

    ⑵钢窗进场后，应按规格、型号分类堆放，底层应垫平、垫高，露天堆放应用塑料布遮盖好，严防乱堆乱放，防止钢窗变形及生锈。

    ⑶严禁以钢窗为支点，在钢窗框和窗扇上支承桥枋、桥架，防止钢窗移位和变形。

    ⑷拆架子时，应将开启的窗关好，再落架子，防止撞坏钢窗。

    ⑸墙体粉刷完毕后，应及时清除残留在钢窗框、扇上的砂浆，并清理干净。

第二节 铝合金门窗安装

    一、施工准备.

    1、材料

    ⑴铝合金门窗的品种、规格、开启形式应符合设计要求，各种附件配套齐全，并具有产品出厂合格证。

    ⑵防腐材料、填缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等应符合设计要求和有关标准的规定。

    2、作业条件

    ⑴门窗洞口已按设计要求施工完毕，并已划好门窗安装位置墨线。

    ⑵检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求，如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。

    ⑶检查铝合金门窗，如有表面损伤、变形及松动等问题，应及时进行修理、校正等处理。合格后才能进行安装。

    二、操作工艺

    1、防腐处理

    ⑴门窗框侧面防腐处理如设计要求时，按设计要求执行。如设计无专门的要求时，在门窗框四周侧面涂防腐沥青漆。

    ⑵连接铁件、固定件等安装用金属零件，除不锈钢外，均应进行防腐处理。

    2、就位和临时固定

    根据门窗安装位置墨线，将铝门窗装入洞口就位，将木楔塞入门窗框和四周墙体间的安装缝隙，调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合检评标准，用木楔或其他器具临时固定。

    3、门窗框与墙体的连接固定

    ⑴连接铁件与预埋件焊接固定:适用于钢筋混凝土和砖墙结构。

    ⑵连接铁件用紧件固定。

    1）射钉:适用于钢筋混凝土结构。

    2）特种钢钉(水泥钉):适用于低标号混凝土和砖墙结构。

    3）金属膨胀螺栓:适用于混凝土结构。

    4）塑料膨胀螺栓:适用于混凝土结构。

    5）不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180MM，铁脚间距应按设计要求，间距应不大于600MM。

    4、门窗框与墙体安装缝隙的密封

    ⑴钢门窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。

    ⑵门窗框与墙体安装缝隙的处理，如设计有规定时，按设计规定执行。如设计未规定填缝材料时，应填塞水泥砂浆，如室外侧留密封槽口，填嵌防水密封胶。

    5、安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。

    6、安装门窗扇及门窗玻璃

    ⑴门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。

    ⑵地弹簧门应在门框及弹簧主机入口安装固定好之后安装门窗，先将玻璃嵌入门扇构架并一起入框就位，调整好框扇缝隙，最后再将门扇上的玻璃填嵌密封胶。

    ⑶平开门窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶。

    ⑷推拉门窗一般在门窗框安装固定好之后，将配好的门窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。

    三、质量标准

    1、保证项目

    ⑴铝合金门窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

    ⑵铝门窗的开启方向、安装位置必须符合设计要求。

    ⑶门窗安装必须牢固，防腐处理和预埋件的数量、位置、埋设连接方法等必须符合设计要求，框与墙体安装缝隙填嵌饱满密实，表面平整光滑无裂缝，填塞材料及方法符合设计要求，并办理隐蔽记录。

    2、基本项目

    ⑴门窗附件齐全安装牢固，位置正确，灵活适用，达到各自的功能，端正美观。

    ⑵门窗扇开启灵活，关闭严密，定位准确，扇与框搭接量符合设计要求。

    ⑶门窗安装后表面洁净，无明显划痕、碰伤及锈蚀。密封胶表面平整光滑，厚度均匀。

    ⑷弹簧门扇定位准确，开启角度为90±1.5。关闭时间在6～10s范围之内。

    3、允许偏差

铝合金门窗安装时的允许偏差值见下表:

                铝合金门窗安装允许偏差值

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         项            目               │允许偏差(mm)│   检  查  方  法    

━━━━━━━━━━━┯━━━━━━━━┿━━━━━━┿━━━━━━━━━━━

                      │   ≤2000mm     │    2       │                     

门窗框对角线长度差    ├────────┼──────┤钢卷尺检查量里角槽口 

                      │   > 2000mm     │    3       │                     

───────────┼────────┼──────┼───────────

                      │   ≤2000mm     │    2       │                     

门窗框(含拼樘料)垂直度├────────┼──────┤用托线板检查         

                      │   > 2000mm     │    2.5     │                     

───────────┼────────┼──────┼───────────

                      │   ≤2000mm     │    1.5     │                     

门窗框(含拼樘料)水平度├────────┼──────┤用水平尺和楔形塞尺检查

                      │   > 2000mm     │    2       │                     

───────────┴────────┼──────┼───────────

门窗扇与框或相邻扇立边平行度            │    2       │用钢板尺检查         

────────────────────┼──────┤                     

门窗横框标高                            │    5       │与基准线比较         

────────────────────┼──────┼───────────

门窗框扇搭接宽度差                      │    1       │                     

────────────────────┼──────┤用深度尺或钢板尺检查 

同樘门窗相邻窗横端角高度差              │    2       │                     

──────┬─────────────┼──────┼───────────

            │面积≤1.5M²               │   ≤40N    │用100N弹簧测力计检查 

门窗扇启闭力├─────────────  ──────┤                     

            │面积 >1.5M²               │   ≤60N    │启闭五次取平均值     

─┬────┴─────────────┼──────┼───────────

  │门窗对口缝或与框之间竖、横缝留缝限值│   2～4     │                     

地├──────────────────┼──────┤用楔形塞尺检查       

弹│门扇与地面间隙留缝限值              │   2～7     │                      

簧├──────────────────┼──────┼───────────

门│门扇对口缝关闭时平整                │    2       │用深度尺检查         

─┴──────────────────┼──────┼───────────

双层门窗内外框、挺(含拼樘料)中心距      │    4       │用钢板尺检查         

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━┷━━━━━━━━━━━

    四、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴门窗框固定不好，水平度、垂直度、对角线长度等超差，门窗框起鼓变形:门窗框临时固定后，在填塞与墙体之间的缝隙，注意不要使门窗框移位倾斜变形，应待门窗框安装固定牢固后，再除掉定位木楔或其他器具。

    ⑵铝门窗表面腐蚀变形:施工时严格做好产品保护，及时补封好破损掉落的保护胶纸和薄膜，并及时清除溅落在铝门窗表面的灰浆污物。

    ⑶门窗扇玻璃密封条脱落:玻璃厚度与扇挺镶嵌槽及密封条的尺寸配合要符合国家标准及设计要求，安装密封条时应留有伸缩余量。

    ⑷门窗表面划痕:使用工具清理铝门窗表面时不得划伤、割伤铝合金型材表面。

    ⑸外观不整洁:门窗表面污迹应用专门溶剂或洁净的水及棉纱清洗掉，填嵌密封胶多余的胶痕要及时清理掉，确保完工的铝门窗表面整洁美观。

    2、主要安全技术措施

⑴安全防护用品及措施

1）铝门窗安装人员进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑的工作鞋，严禁穿拖鞋或光脚。

    2）高空室外安装铝门窗必须要有安全网、护身栏等防护设施，高处作业必须系好安全带。

    ⑵施工机具

    1）焊接机械的使用要符合《施工现场临时用电安全技术规范》 (JGJ46-88)第八章第五节“焊接机械”的规定，并注意电焊火花的防火安全。

    2）电动螺丝刀、手电钻、冲击电钻、曲线锯等必须选用二类手持式电动工具，严格遵守《手持电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》(GB3787-83)，每季度至少全面检查一次；现场使用要符合《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)第八章第六节“手持式电动工具”的规定，确保使用安全。

    ⑶射枪

    1）操作人员要经过培训，严格按规定程序操作，工作时要戴防护眼镜，严禁枪口对人。

    2）射钉弹要按有关爆炸和危险物品的规定进行搬运、贮存使用，存放环境要整洁、干燥、通风良好、温度不高于40度，不得碰撞，用火烘烤或高温加热射钉弹，哑弹不得随地乱丢。

    3）墙体必须牢固、坚实并具承受射冲力的刚度。在薄墙、轻质墙上射钉时，墙的另一面不得有人，以防射穿伤人。

    4）特种钢钉:钉特种钢钉应选用重量大的榔头，操作人员要戴防护眼镜。为防止钢钉飞跳伤人，可用钳子夹住再行敲击。

    ⑷玻璃搬运和安装

    1）搬运玻璃前首先检查玻璃是否有裂纹，特别要注意暗裂，确认完好才搬运。

    2）搬运玻璃时必须戴手套、穿长袖衫，玻璃要竖向，以防玻璃锐边割手或玻璃断裂伤人。

    3）高处安装玻璃时应稳妥置放，其垂直下方不得有人。

    4）风力五级以上难以控制玻璃时，应停止搬运和安装玻璃。

    ⑸门窗清洁

    使用天那水清洁门窗时，室内要通风良好，戴好口罩，严禁吸烟，周围不准有火种，沾有天那水的棉纱布应收集在金属容器内及时处理。

    3、产品保护

    ⑴铝门窗运输时应妥善捆扎，樘与樘之间用非金属软质材料隔垫开，吊运时选择牢靠平整的作点，防止门窗相互磨损、挤压扭曲变形，损坏附件。

    ⑵铝门窗进入施工现场后应在室内竖直排放，产品不能接触地面，底部用枕木垫平高于地面100MM以上，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应清洁、干燥、通风。

    ⑶铝门窗装入洞口就位临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封包扎好，再进行门窗框与墙体安装缝隙的填嵌密封和洞口墙体表面装饰等施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污损铝门窗表面。在室内外湿作业未完成前，不得破坏门窗表面保护材料。

    ⑷进行焊接作业时，应采取措施，防止电焊火花损坏周围的铝合金门窗型材、玻璃等材料。

    ⑸禁止人员踩踏铝门窗，不得在铝门窗框架上安放脚手架、悬挂重物，经常出入的门洞口，应及时用木板将门框保护好，严禁擦碰铝门窗产品，防止铝门窗变形损坏。

    ⑹铝门窗清洁时，保护胶纸要妥善剥离，注意不得划伤、刮花铝合金表面氧化膜。

第十章  装饰工程

第一节  一般抹灰

一般规定

1、抹灰工程的等级应符合设计要求。

    2、抹灰工程所用的材料、砂浆配比应按设计要求选用。

    3、抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。

    4、砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应通过试验确定。

    5、木结构与砖结构、混凝土结构等不同材质的相接处基体表面抹灰，应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各相关基体的搭接宽度不应小于100mm。

    6、室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜在1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。

    7、外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗、阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔堵塞密实。

    8、外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台，压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐一致。

    9、水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。

    10、大面积的石膏抹面应事先经试验室试验后，得出既保证质量又便于操作的稠度及凝结时间才能施工。

    11、一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。

主要工序如下：

    普通抹灰——分层赶平、修整、表面压光。

    中级抹灰——阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整、表面压光。

    高级抹灰——阴阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整、表面压光。

    12、厨厕、浴室、天面等凡有泛水需要的地台抹灰应做成倾向出水口的泛水坡度，蹲式厕台应向大便器倾斜。凡大便器的粪管口，厨浴厕的地面污水管口如未装地漏前一定要遮盖或临时堵塞。

    13、凡面层灰浆要压光的，最后一次“过硬匙”，应在灰浆初凝后“收身”（即经过灰匙压磨而灰浆表层不会变成糊状）及时进行。

    14、在外墙完成抹灰工序后应拆去外平桥板或将平桥部位的墙面加以遮护，防止雨水溅射使污垢散播在外墙面。

    15、金属网抹灰砂浆中掺用水泥时，其掺量应经试验确定。

    16、罩面石膏灰应掺入缓凝剂，其掺量应通过试验确定，宜控制在15～20min内凝结。涂抹应分两遍连续进行，第一遍应涂抹在干燥的中层上。罩面石膏不得抹在水泥砂浆层上。

    17、水泥砂浆不得涂抹在石灰砂浆层上。

    18、抹灰用砂宜用中砂，使用前应过筛，不宜采用特细砂。

    19、抹灰用石灰膏选用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间：常温下一般不少于15天；用于罩面时，不应少于30天。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。在沉淀池中的石灰膏应加以保护，防止其干燥、冻结和污染。

    20、石灰膏也可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/cm2筛。用于罩面时，熟化时间不应少于3天。

    21、抹灰用粘土，应选用洁净、不含杂质的亚粘土，并加水浸透。

    22、抹灰用纸筋，可用白纸筋或草纸筋，充分打烂碾磨成糊状，要求洁净细腻，并经石灰浆浸泡处理。纸筋未打烂前不许掺合石灰膏，以免罩面层留有纸粒。

    23、高级装饰工程施工前，应预先做样板，并经有关单位认可后，方可继续进行施工。其他等级的装饰工程是否需做样板，应根据设计要求或由项目部视工程实际情况而定。

抹纸筋灰或石灰砂浆

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：采用325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵中砂：使用前应过筛。

    ⑶石灰膏或磨细生石灰粉。

    ⑷纸筋。

    ⑸粘土。

    2、作业条件

    ⑴抹灰部位的主体结构均已检查合格，门窗框及需要预埋的管道已安装完毕，并检查合格。

    ⑵抹灰用的脚手架应先搭好，架子离开墙面约200~250mm左右。

    ⑶将混凝土墙等表面凸出部分凿平。对蜂窝、麻面、露筋、疏松部分等凿到实处，用1：2.5水泥砂浆分层补平。把外露钢筋头和铅丝头等清除。

    ⑷对于砖墙，应在抹灰前一天浇水湿透，对于加气混凝土砌块墙面，因其吸水速度较慢，应提前两天进行浇水，每天宜两遍以上。

二、工艺流程

基层处理→套方、吊直、做灰及冲筋→做护角→抹底层和中层砂浆→抹罩面层灰

三、操作工艺

    1、基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。对用钢模板施工过于光滑的混凝土墙面，可采用墙面凿毛或用喷、扫的方法将1：1的水泥砂浆分散均匀地喷射到墙面上，待结硬后才进行底层抹灰作业，以增强底层灰与墙体的附着力。

    2、套方、吊直，做灰饼。抹底层灰前必须先找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线和墙裙、踢脚板线。属于中级和高级抹灰时，可先用托线板检查墙面平整、垂直程度，并在控制阳角方正的情况下大致确定抹灰厚度后（最薄处一般不小于7mm），挂线做灰饼（灰饼厚度应不包括面层）。对于高级抹灰，应先将房间规方，一般可先在地面上弹出十字线作为基准线，并结合墙面平整、垂直程度大致确定墙面抹灰厚度，并吊线“做灰饼”， “做灰饼”时应先在左右墙角上各做一个标准饼，然后用线锤吊垂直线做墙下角两个标准饼（高低位置一般在踢脚线上口），再在墙角左右两个标准饼面之间通线，每隔1.2~1.5m左右及在门窗口阳角等处上下各补做若干个灰饼。

    3、墙面冲筋：待灰饼结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆，在上下灰饼之间做宽约30~50mm的灰浆带，并以上下灰饼为准用压尺推平。冲筋完成后应待其稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。

    4、做护角：根据砂浆墩和门框边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板，抹出水泥砂浆护角，并用阴角抹子推出小圆角，最后利用靠尺板，在阳角两边50mm以外位置，以40度斜角将多余砂浆切除、清净。

    5、抹底层灰和中层灰：在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙体表面宜先刷水泥浆一遍，随刷随抹底层灰。底层灰宜用1：1：6水泥混合砂浆（或按设计要求），厚度宜为5~7mm，待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹中层灰，厚度宜为7~9mm。若中层灰过厚，则应分遍涂抹。然后以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平。中层灰抹完磨平后，应全面检查其垂直度、平整度、阴阳角是否方正、顺直，发现问题要及时修补（或返工）处理，对于后做踢脚线的上口及管道背后位置等应及时清理干净。

    6、抹罩面层

    ⑴面层抹纸筋灰：待中层灰达到七成干后（即用手按不软但有指印时），即可抹纸筋灰罩面层（如间隔时间过长，中层灰过干时，应扫水湿润）。纸筋灰罩面层厚度不得大于2mm，抹灰时要压实抹平。待灰浆稍干“收身”时（即经过铁抹子磨压而灰浆层不会变成糊状），要及时压实压光，并可视灰浆干湿程度用铁抹子蘸水抹压、溜光，使面层更为细腻光滑。窗洞口阳角、墙面阴角等部位要分别用阴阳角抹子推顺溜光。纸筋灰罩面层要粘结牢固，不得有匙痕、气泡、纸粒和接缝不平等现象，与墙边或梁边相交的阴角应成一条直线。

⑵面层抹石灰砂浆：等中层有七成干后，用1：3石灰砂浆抹罩面层，厚度为4~5mm，分两遍压实磨光，先用铁抹子抹上砂浆，然后用刮尺刮平，待灰浆“收身”后再淋稀石灰水，并用磨板打磨起浆后，用灰匙赶平压光至表面平整光滑。

墙面抹水泥砂浆

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵中砂：应过筛。

     2、作业条件

与室内墙面抹纸筋灰或石灰砂浆时基本相同。

二、工艺流程

基层处理→套方、吊直、做灰饼及冲筋→抹底层和中层砂浆→抹面层水泥砂浆并压光

    三、操作工艺

    1、基层处理：吊直、套方、做灰饼、墙面冲筋、抹底层灰和中层灰等工序的做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相同，但底层灰和中层灰用1：2.5水泥砂浆或水泥混合砂浆涂抹，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛或用钢抹子每隔一定距离交叉画出斜线。

2、抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1：2.5水泥砂浆或按设计要求的水泥混合砂浆抹面层，厚度为5~8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，接着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用铁抹子压实压光并养护。

抹建筑石膏

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：采用325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵中砂：应过筛。

    ⑶粘土。

    ⑷石膏粉：乙级建筑石膏，细度要求通过4900孔/cm2，筛余量不大于10%。

    ⑸硼砂或牛皮胶，柠檬酸等缓凝剂。

    2、作业条件

    ⑴底层抹灰已经完成并已干燥。

⑵罩面石膏灰不得涂抹在水泥砂浆层上。其余与墙面抹纸筋灰、石灰砂浆同。

二、工艺流程

基层处理→套方、吊直、做灰饼及冲筋→抹底层砂浆→第一遍抹石膏灰面层→第二遍抹石膏灰面层

三、操作工艺

    1、基层处理、吊直套方、打墩、墙面冲筋，抹底层灰等工序与墙面抹纸筋灰、石灰砂浆基本相同。与墙面抹纸筋灰和石灰砂浆相比较，底层应平整稍粗，不得有明显的凹凸坑陷痕迹。

    2、石膏灰配制：罩面石膏灰应掺入缓凝剂，如硼砂或牛皮胶、柠檬酸等。缓凝剂掺入量应由试验确定，一般控制在15~20min内凝结。当掺入硼砂时，先将硼砂与水搅拌均匀，随后按配合比加入石膏粉，随加随拌至均匀为止。当掺入牛皮胶时，要先按比例将牛皮胶加水后加热熬制，待牛皮胶完全溶解后再按规定比例加入石膏粉拌匀使用。

 石膏浆应随拌随抹，应注意控制每次拌制的数量不要太多。施工时最好先估算每个抹灰面大约需要的石膏浆量，按配合比要求计算出每次投料数量后才进行拌制。以利于操作和保证质量，减少返工损失。

 抹石膏灰罩面层：石膏灰罩面层厚度不得大于2mm。涂沫时应分两遍连续进行，第一遍应涂抹在干燥的中层上，在其未“收水”时即应进行第二遍涂抹，并即用灰匙赶平压光至表面密实光滑。每个抹灰面应一次完成，不留接槎。已经凝结的石膏面层不得再湿水翻磨。

现浇混凝土楼板顶棚（天花）抹灰抹纸筋灰

    一、施工准备

    1、材料：与墙面抹纸筋灰相同。

    2、作业条件

    ⑴在墙面和梁侧面弹上标高基准墨线，连续梁底应设通长墨线。

    ⑵根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前搭好操作用的脚手架，脚手架挢板面距顶板底高度适中（约为1.8m左右）。

    ⑶将混凝土顶板底表面凸出部分凿平，对蜂窝、麻面、露筋、漏振等处应凿到实处，用1:2水泥砂浆分层抹平，把外露钢筋头和铅丝头等清除掉。

⑷抹灰前一天浇水湿润基体。

二、工艺流程

基层处理→弹水平基准线→润湿基层→刷水泥浆→抹底层砂浆→抹纸筋灰面层

    三、操作工艺

    1、基层处理：对采用钢模板施工的板底凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。

    2、根据墙柱上弹出的标高基准墨线，用粉线在顶板下100mm的四周墙面上弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。对于面积较大的楼盖顶或质量要求较高的顶棚，宜通线设置灰饼。

    3、抹底灰：在顶板混凝湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，打底采用1:1:6水泥混合砂浆。对顶板对顶板凹度较大的部位，先大致找平并压实，待其干后，再抹大面底层灰，其厚度每遍不宜超过8mm。操作时需用力抹压，然后用压尺刮抹顺平，再用木磨板磨平，要求平整稍毛，不必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。

    4、抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可抹面层纸筋灰。如停歇时间长，底层过分干燥则应用水润湿。涂抹时先分两遍抹平，压实，其厚度不应大于2mm。

  待面层稍干，“收身”时（即经过铁抹子压磨灰浆表层不会变为糊状时）要及时压光，不得有匙痕、气泡、接缝不平等现象。天花板与墙边或梁边相交的阴角应成一条水平直线，梁端与墙面，梁边相交处应成垂直线。

钢板网顶棚抹灰

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：采用325号及以上普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵中砂。

    ⑶石灰膏。

    ⑷纸筋。

    ⑸麻刀：均匀、坚韧、干燥，不含杂质。使用时将麻丝剪成2~3cm长，随用随敲打松散。

    ⑹麻根束：长度约为350~450mm。

    2、作业条件

    ⑴基体要用较干燥的木料或用钢材作骨架和吊杆，刚度和稳定性符合要求。

    ⑵钢丝网，整体平整，适当起拱，并拉平、拉紧、钉牢，钢板网接缝设在顶棚搁棚上并相互搭接3~5cm，并经检查合格。

    ⑶四周墙面已弹好标高基准墨线。

⑷抹灰用的脚手架已经搭好。

二、工艺流程

基层处理→挂吊麻根束（一般抹灰可免）→抹压第一遍灰→抹第二遍灰→抹罩面灰

    三、操作工艺

    1、挂麻根束（一般小型或普通装修的工程不需此工序）：对于大面积厅堂或高级装修的工程，由于其抹灰厚度增加，需在抹灰前在钢板网上挂吊麻根束，做法是先将小束麻根按纵横间距30~40cm绑在网眼下，两端纤维垂直向下，以便在打底的三遍砂浆抹灰过程中，梳理呈放射状，分二遍均匀抹埋进底层砂浆内。

    2、抹底层灰：首先将基体表面清扫干净并湿润，然后用1:1:6水泥麻根灰砂抹压第一遍灰，厚度约3mm，应将砂浆压入网眼内，形成转脚达到结合牢固。随即抹第二遍灰，厚度约为5mm（均匀抹埋第一次长麻根），待第二遍灰约六、七成干时，再抹第三遍找平层灰（完成均匀抹埋第二次长麻根），厚度约3~5mm，要求刮平压实。

    3、抹面层纸筋灰：待找平层有六、七成干时，用纸筋灰抹罩面层，厚度约2mm，用灰匙抹平压光。

    四、一般抹灰质量标准

    1、保证项目

    ⑴所用材料品种、质量必须符合设计要求和现行材料标准的规定。

    ⑵各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝等缺陷（空鼓而不裂的面积不大于200cm2者可不计）。

    2、基本项目

    ⑴一般抹灰表面应符合下列规定：

    1）普通抹灰

    合格：大面光滑，接槎平顺。

    优良：表面光滑、洁净，接槎平整。

    2）中级抹灰

    合格：表面光滑、接槎平整，线角顺直（毛面纹路基本均匀）。

    优良：表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直清晰（毛面纹路均匀）。

    3）高级抹灰

    合格：表面光滑、洁净，颜色均匀，线角和灰线平直方正。

    优良：表面光滑、洁净，颜色均匀，线角和灰线平直方正，清晰美观。

    检验方法：观察和手摸检查。

    ⑵孔洞、槽、盒和管道后面的抹灰表面应符合以下规定。

    合格：尺寸正确，边缘整齐、管道后面平顺。

    优良：尺寸正确、边缘整齐、光滑，管道后面平整。

    检查方法：观察检查。

    ⑶护角和门窗框与墙体间缝隙的填塞质量应符合以下规定：

    合格：护角材料、高度符合施工规范规定；门窗框与墙体间缝隙填塞密实。

    优良：护角符合施工规范规定、表面光滑平顺；门窗框与墙体间缝隙填塞密实，表面平整。

    检验方法：观察，用小锤轻击或尺量检查。

    ⑷分格条（缝）的质量应符合以下规定：

    合格：宽度、深度基本均匀，楞角整齐，横平竖直。

    优良：宽度、深度均匀，平整光滑，楞角整齐、横平竖直、通顺。

    检验方法：观察检查。

    ⑸滴水线和滴水槽的质量应符合以下规定：

    合格：滴水线顺直；滴水槽深度、宽度均不少于10mm。

    优良：流水坡向正确；滴水线顺直；滴水槽深度、宽度均不少于10mm，整齐一致。

    检验方法：观察或用尺量检查。

    3、允许偏差

    一般抹灰的允许偏差和检验方法应符合表10-1的规定。

    五、一般抹灰施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴门窗洞口，墙面、踢脚板、墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点：

    1）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞实。

    2）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。

    3）基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层抹平，每遍厚度宜为7~9mm。

               一般抹灰允许偏差项目表          表10-1

注：1、外墙一般抹灰，立面总高度的垂直偏差应符合《建筑安装工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）中表5.3.9和6.1.11的有关规定。

    2、中级抹灰，对阴、阳角方正一项可不检查。

    3、顶棚抹灰，对表面平整一项可不检查，但应平顺。

    4）配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

    ⑵抹灰面层起泡，有抹纹、开花（爆灰仔）。主要原因有如下几点：

    1）抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。

    2）底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

    3）淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰仔）现象。

    ⑶抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长，造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直、不方正。

    ⑷门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等面灰接槎明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

    ⑸踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

    ⑹管道后抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。

    ⑺钢板网顶棚抹灰空鼓、开裂。主要原因有：

    1）使用混合砂浆内掺水泥比例大，养护不好，收缩率大。

    2）钢板网顶棚大小龙骨间距达大，钢板网弹性大，抹灰后发生挠曲变形使各抹灰层之间产生剪力导致空鼓、开裂。

    3）顶棚吊筋水材含水率这大，干燥后收缩变形，以及接头不紧密，起拱不准。

    4）顶棚平整度不符合要求，部分位置抹灰层过厚，容易造成开裂。或是对面积较大的房间无采用吊挂麻丝束的做法。

    2、主要安全技术措施

    ⑴室内抹灰时使用的木凳、金属脚手架等架设应平稳牢固，脚手板跨度不得大于2m，架上堆放材料不得过于集中，在同一跨度的脚手板内不应超过两人同时作业。

    ⑵不准在门窗、洗脸池等器物上搭设脚手板。阳台部位粉刷，外侧没有脚手架时，必须挂设安全网。

    ⑶使用砂浆搅拌机搅拌砂浆，往拌筒内投料时，拌叶转动时不得用脚踩或用铁铲、木棒等工具拨刮筒口的砂浆或材料。

    ⑷机械喷灰喷涂应戴防护用品，压力表、安全阀应灵敏可靠、输浆管各部接口应拧紧卡牢。管路摆放顺直，避免折弯。

    ⑸输浆应严格按照规定压力进行，超压和管道堵塞，应卸压检修。

    3、产品保护

    ⑴推小车或搬运物料时，要注意不要碰撞墙角、门框等。压尺和铁铲等工具不要靠在刚完成的墙面抹灰层上。

    ⑵拆除脚手架时要注意慢拆轻放，不要撞坏门窗和墙面。

    ⑶要保护好墙上已安装的门窗及其它配件、窗帘钩（罩）、电线槽盒等室内设施，要及时清理砂浆污染。

    ⑷抹灰层凝结硬化前应防止水冲、撞击、振动和挤压。

    ⑸要保护好地漏、粪管等处不被堵塞。

第二节  外墙水刷石

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：采用325号及以上的矿渣或普通硅酸盐水泥，以及白水泥和彩色水泥，所用水泥应是同一厂家，同一批号，一次进足用量。

    ⑵中砂。

    ⑶石米：颗粒坚实、洁净，1号石（大八厘）粒径为8mm，2号石（中八厘）为6mm，3号石（小八厘）为4mm，同品种石米要颜色一致，不含草屑、泥沙，最好是同一批出厂产品。

    ⑷福粉（石粉）：干净、干燥。

    ⑸颜料：耐碱性和耐光性好的矿物质颜料。

    2、作业条件

    ⑴结构工程经过验收，符合规范要求。

    ⑵外脚手架牢固，平桥板铺好。

    ⑶墙上预留洞及管道等已处理完毕。门窗框已安装固定好，并用水泥混合砂浆将缝隙堵塞严密。

    ⑷墙面杂物清理干净，混凝土凸起较大处要酌情打凿修平、疏松部分要剔除并用水泥砂浆补平。

    ⑸木分格条在使用前用水浸透。

    ⑹水刷石应先做样板，确定配合比和施工工艺，统一按配合比配料并派专人把关。

二、工艺流程

基层处理→吊直、套方、做灰饼及冲筋→做护角→抹底层和中层砂浆→弹线粘贴分格条→抹面层石子浆→修整洗刷→启条勾缝

三、操作工艺

    1、基层处理：处理方法与一般抹灰相同。

    2、吊垂直、套方、做灰饼：外墙面抹灰前要注意找出规矩。要在各大角先挂好自上而下垂直通线（高层建筑应用铁丝或在大角及门窗口边用经纬仪打垂线吊得重锤垂下），然后在各大角两侧分层打标准灰饼。再接水平通线后对墙面其余部位做灰饼。对于门窗洞口、阳台、腰线等部位也应注意进行吊垂直，拉水平线做灰饼，使墙面部位做到横平竖直。

    3、冲筋、抹底（中层）灰：与内墙一般抹灰相同，但应注意因面层是含粗骨料的灰浆，故应做成平整但较粗糙的表面，并应划毛。

    4、贴分格条：贴分格条时要注意按照设计要求或窗台（楣）、饰线等具体情况分格。分格条横竖线要布置恰当，应分别与门窗立边和上下边缘平齐，并不得有掉楞、缺角、扭曲等现象。镶贴时要先在中层砂浆上弹出分格墨线，然后用素水泥浆按照墨线粘贴分格条。分格条粘贴后要求达到横平竖直、交接通顺。

    5、抹面层石子浆：抹面层前，先将底层洒水湿润，然后扫纯泥浆一遍，接着抹上1:0.3:1~1.5水泥福粉石子浆，厚度约为10mm。每一块分格内从上而下抹实与分格条持平，抹完一块检查其平整度，不平处及时修补后压实抹平，并把露出的石米尖棱轻轻拍打进去。同一方格的面层要求一次抹完，不宜留施工缝。需要留施工缝时，应留在分格缝的位置上。

    6、修整、洗刷：待水份稍干，墙面无水时，先用铁抹子对已抹好的石米灰浆表面抹平揉压，使石料分布均匀，并使小孔洞压密，挤实。然后用横扫蘸水将压出的水泥浆刷去，再用铁抹子压实抹平一遍，如此反复进行几次，使石米大面朝外，达到石粒均匀、密实。等面层开始初凝（约六到七成干，用手指压上去没有指痕，用刷子刷不掉石粒时），用水杯装水由上往下轻轻浇水冲洗，将表面及石料之间的水泥浆冲掉，使石米露出表面1/3~1/2，达到清晰可见。冲刷时做好排水工作，可分段抹上阻水的水泥浆挡水，并在水泥浆上粘贴油毡让水外排，使水不直接顺着下部墙体底层砂浆面往下淌。待墙面干燥后，从各分格条的端头开始，小心起出分格条，并及时用素水泥浆勾缝。

7、施工程序：对门窗顶和两侧面、窗台、阳台、雨篷等部位都应先做，即先做小面、后做大面，以保证大面的清洁美观。以阳角部位应用清水由外往里冲洗。大面积水刷石一天不能全部完成，隔天施工时，在扫浆及冲水前，应先将头天做的水刷石用水淋至湿透，使之在沾上水泥浆后便于清洗。檐口、窗台、窗楣、阳台及雨篷底面，应按规范规定分别设置滴水槽或滴水线。

四、质量标准

保证项目

⑴材料的品种、质量必须符合设计要求。

 ⑵各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓和裂缝等缺陷（空鼓而不裂的面积不大于200cm2者，可不计）。

基本项目

⑴水刷石的表面应符合下列规定：

合格：石粒紧密平整，色泽均匀，无掉粒。

 优良：石粒清晰，分布均匀，紧密平整，色泽一致，无掉粒和接槎痕迹。

 ⑵分格条（缝）的质量要求，与一般抹灰的要求相同。

 ⑶滴水线和滴水槽的质量要求，与一般抹灰的要求相同。

允许偏差

水刷石的允许偏差的检验方法应符合表10-2的规定。

水刷石允许偏差项目表    表10-2

注：1、外墙面装饰抹灰、立面总高度的垂直偏差按《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）中表5.3.9和表6.1.11的规定。

    2、水刷石、斩假石等装饰抹灰，表中阴、阳角方正可不检查。

五、施工注意事项

    1、一般规定

    1）装饰抹灰面层的厚度、颜色、图案应符合设计要求。

    2）装饰抹灰面层应做在已硬化、粗糙平整的中层砂浆面上，涂抹前应洒水湿润。

    3）装饰面层有分格要求时，分格条应宽窄厚薄一致，粘结在中层砂浆面上。分格条应横平竖直、交接严密，完工后适时全部取出并勾缝。

    4）装饰抹灰面层的施工缝，应留在分格缝、墙面阴角，水落管背后或独立装饰组成部分的边缘处。

5）水刷石、水磨石的石子粒径、颜色等由设计规定，施工前应先做样板，其配料份量、材料规格应由专人负责管理和调配，不得混乱和错用，以使产品的形状和色泽均匀一致。

2、避免工程质量通病

 1）抹灰层粘结不牢、空鼓。原因是基层未浇水湿润；或基层清理不干净，第一层灰抹后未干至适宜程度就抹第二层灰，打底后没有浇水养护。

 2）水刷石墙面脏，颜色不一致，原因有：

 a、墙面没有抹平压实，凹坑内水泥浆没有冲洗干净或最后没有用清水冲洗干净。

 b、材料没有一次备足，追加材料与原使用材料颜色不一致，或没有严格按配合比拌制石子浆。

 c、石粒分布不均匀，局部集中，局部稀疏。

 3）水刷石坠裂、裂缝。原因是面层厚薄不一，冲刷时在面层厚薄交接处由于本身自重不同，而将面层拉裂，形成坠裂。干缩裂缝或龟裂，是由于压抹不足，灰层不密实。

 4）水刷石烂根。多发生在墙与地及墙与腰线的交接处，其原因是该位置有杂物但没有清干净。有时，下边施工困难，压抹遍数不够，灰层不密实，冲洗后部分石子被冲洗掉会产生水刷石烂根。

 5）阴角水刷石污染、不清晰。解决的办法是：在阴角处先做一个面，这个面做完后，再做另一个面，这样可解决阴角不直和不清晰的问题，也可以防止阴角处石子脱落、稀疏等现象。但施工另一面时，要注意保护前一个面，特别要注意喷头的角度和喷水时间，否则容易污染。

 6）水刷石接槎混乱，整体效果差。水刷石留槎应设在分格条边或落水管背后，不得在分格块内留槎。

3、主要安全技术措施

 水刷石施工时，外脚手架必须满铺平桥板。作业前需认真检查脚手架是否牢固，平桥板铺设绑扎是否平整、牢固。作业时脚手架上的使用荷载每平方米不得大于2700KN。

    4、产品保护

    同一般抹灰（2）、（4）。

第三节  饰面板（砖）工程

本工艺适用于基体为砖砌或混凝土浇筑的墙柱面施工。

墙柱面釉面砖

一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：采用325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，白水泥（擦缝用）。

    ⑵矿物颜料：（与釉面砖色泽协调，与白水泥拌和擦缝用）。

    ⑶中砂。

    ⑷石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质（如使用石灰粉时要提前一周浸泡透）。

    ⑸釉面砖：品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。釉面砖的吸水率不得大于10%。砖表面平整方正，厚度一致，不得有缺楞、掉角和断裂等缺陷。如遇规格复杂，色差悬殊时，应逐块量度挑选分类存放使用。

    2、作业条件

    ⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。

    ⑵墙柱面暗装管线、电盒及门、窗框完毕，并经检验合格。

    ⑶墙柱面必须坚实、清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响面砖铺贴凸出墙柱面部分应凿平，过于凹陷墙柱面应用1:3水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。

    ⑷安装好的窗台板及门窗框与墙柱之间缝隙；用1:3水泥砂浆堵灌密实；铝门窗框边隙之嵌塞材料应由设计确定，铺贴面砖前应先粘贴好保护膜。

    ⑸大面积施工前，应先做样板墙或样板间，并经有关部门检查符合要求。

二、工艺流程

基层处理→吊直、贴灰饼、冲筋→润湿基层→抹底（中）层砂浆→预排、弹线→贴面砖（已浸水）→处理砖缝→擦洗表面

三、操作工艺

    1、选砖

    面砖一般按1mm差距分类选出若干个规格，选好后根据墙柱面积，房间大小分批分类计划用料。选砖要求方正、平整，楞角完好，同一规格的面砖，力求颜色均匀。

    2、基层处理和抹底子灰

    ⑴对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。

    1）对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。

    2）对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土、污垢清理干净；浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷（横扫）浆砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。

    ⑵砖墙面基层：提前一天浇水湿透。

    ⑶抹底子灰：

    1）吊垂直，找规矩，贴灰饼，冲筋。吊垂直、找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位面砖贴面排列方法对称性以及室内地台块料铺贴方正综合考虑，力求整体完美。

    2）将基层浇水湿润，（混凝土基层面尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥均匀涂刷），分层分遍用1:2.5水泥砂浆底灰（亦可1:0.5:4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚用铁抹子均匀抹压密实；等第一层干至七~八成后即可抹第二层，厚度约为8~10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子槎毛压实，划成麻面。

    3、预排砖块、弹线

    ⑴预排砖块应按照设计色样要求，一个房间，一整幅墙柱面贴同一分类规格面砖；在同一墙面，最后只能留一行（排）非整块面砖，非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角停止（收口）和自顶棚开始至楼地面停止（收口）；如果水池、镜框及凸出柱面时，必须以其中心往两边对称排列；墙裙、浴缸、水池等上口和阴阳角处应使用相应配件砖块；女儿墙顶、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，以免渗水，引起空鼓；如遇设计没有滴水线的外墙各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，正面砖最下一排宜下突3mm左右，线底部面砖应往内翘起约5mm以利滴水。

    ⑵弹好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线一般以1m设度为宜，水平控制线按5～10排砖间距一度为宜；砖块从顶棚底往地面排列至最后一排整砖，应弹置一度控制线；墙裙、踢脚线顶亦应弹置高度控制线。

    4、贴面砖

    ⑴预先将釉面砖泡水浸透凉干（一般宜隔天泡水凉干备用）。

    ⑵在每一分段或分块内的面砖，均应自下向上铺贴。从最下一排砖的下皮位置用钉子装好靠尺板（室内靠尺板装在地面向上第一排整砖的下皮位置上；室外靠尺板装在当天计划完成的分段或分块内最下一排砖的下皮位置控制线上），以此承托第一排面砖。

    ⑶浇水将底子灰面湿润，先贴好第一排（最下一排）砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正，并应用木杠（压尺），校平砖面及砖上皮。

    ⑷以第一排贴好的砖面为基准，贴上基准点（可使碎块面砖），并用线坠校正，以控制砖面出墙面尺寸和垂直度。

    ⑸铺贴应从最低一皮开始，并按基准点挂线，逐排由下向上铺贴。面砖背面应满涂水泥膏（厚度一般控制在2~3mm内），贴上墙面后用铁抹子木把手敲击，使面砖粘牢，同时用压尺校平砖面及上皮。每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓，应及时掀起加浆重新贴好。

    ⑹铺贴完毕，等粘贴水泥初凝后，用清水将砖面洗干净，用白水泥浆（彩色面砖应按设计要求用矿物颜料调色）将缝填平，然后用棉纱将表面试擦干净至不残留余灰迹为止。

四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。

    ⑵镶贴必须牢固，无空鼓无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷。

    2、基本项目

    ⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。

    合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。

    优良：平整、洁净、色泽一致，无起碱、污痕和显著的光泽受损处。无空鼓现象。

    ⑵接缝：观察检查。

    合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。

    优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的板压向正确，非整砖使用部位适宜。

    ⑶套割：观察或尺量检查。

    合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度基本一致。

    优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、突出墙面的厚度一致。

    ⑷坡向、滴水线、观察检查。

    合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。

    优良：流水坡向正确；滴水线顺直。

    3、允许偏差

釉面砖安装的允许偏差和检验方法应符合表10-3的规定。

          釉面砖安装的允许偏差和检验方法          表10-3

五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴空鼓：基层清理不够干净；抹底子灰时，基层未湿润；面砖未经泡浸或底子灰面未湿润；面砖背抹水泥不均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。

    ⑵墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清理干净，贴砖用水泥膏贴着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗，然后用清水冲净即可。

    2、主要安全技术措施

    ⑴使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不许超过规定荷载，严禁随意向下抛掷杂物。

    ⑵使用手提电动锯机，应接好地线及防漏电保护开关，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。

    ⑶在潮湿环境施工时，应使用36V低压行灯照明。

    ⑷使用钢井架作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。

    3、产品保护

    ⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。

    ⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。

    ⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。

    ⑷搭铺平桥板严禁直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。

⑸搬运料具时要注意不要碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。

墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖（马赛克）

一、施工准备

1、材料

    ⑴水泥：325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵白水泥：325号白水泥（擦缝用）。

    ⑶中砂。

    ⑷石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质。（如使用石灰粉时要提前一周浸水泡透。

    ⑸陶瓷、玻璃锦砖（马赛克）：品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。

    2、作业条件

⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。

⑵墙柱面暗装管线、电制盒及门窗安装完毕，并经检验合格。

⑶安装好的窗台板、门窗框与墙柱之间缝隙用1:2.5水泥砂浆堵灌密实（铝门窗边缝隙嵌塞材料应由设计确定）；铝门窗柜应粘贴好保护膜。

⑷墙柱面清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响锦砖（马塞克）铺贴凸出的墙柱面应凿平，过度凹陷的墙柱面应用1∶2.5水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。

二、工艺流程

基层处理→贴灰饼、做冲筋→湿润基底→抹底层砂浆→抹中层砂浆→预排分格弹线→贴砖→润湿面纸→揭纸调缝→擦缝→擦缝清洗

三、操作工艺

    1、基层处理的抹底子灰

    ⑴基层为混凝土墙柱面时：

对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再淋水

湿润。

对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土，

污垢清理干净，浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直到水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。

⑵砖墙面基层：提前一天浇水湿润

1）抹底子灰：

吊垂直、找规矩，贴灰饼、冲筋。吊垂直、

找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位砖块贴面排列方法对称性以及室内地面块料铺贴方正等综合考虑力求整体完美。

 b、将基层浇水湿润（混凝土基层尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥浆均匀涂刷），分层分遍用1:2.5水泥砂浆抹底子灰（亦可用1:0.5:4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚，用铁抹子，均匀抹压密实；待第一层干至七～八成后即可抹第二层，厚度约为8～10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子搓毛压实，划成麻面。底子灰抹完后，根据气温情况，终凝后淋水养护。

⑶预排锦砖（马赛克），弹线。

按照设计图纸色样要求，一个房间、一整幅墙柱面贴同一分

类规格的砖块，砖块排列应自阴角开始，于阳角停止（收口）；自顶棚开始，至地面停止（收口）；女儿墙、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖块应压盖立面砖块，以防渗水，引起空鼓；如设计没有滴水线时，外墙各种腰线正面砖块宜下突3mm左右，线底砖块应向内翅起约3～5mm，以利滴水。

排好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线间距

一般以5块砖块宽度设一度为宜，水平控制线一般以3块砖块宽度设一度为宜。墙裙及踢脚线顶应弹置高度控制线。

⑷贴面。

    1）硬底铺贴法：

 a、待底子灰终凝后（一般隔天），重新浇水湿润，将水泥膏满涂要贴砖部位，用木抹子将水泥膏打至厚度均匀一致（厚度以1～2mm为宜）。

 b、用毛刷醮水，将砖块表面灰尘擦干净，把白水泥膏用铁抹子将锦砖（马赛克）的缝子填满（亦可把适量细砂与白水泥拌和成浆使用），然后贴上墙面。粘贴时要注意图案间花规律，还要搞错。砖块贴上后，应用铁抹子着力压实使其粘牢，并校正。

 c、锦砖（马赛克）粘贴牢固后（约30分钟后），用毛刷醮水，把纸面擦湿，将纸皮揭去。

 d、检查缝子大小是否均匀，通顺，及时将歪斜、宽度不一的缝子调正并拍实。调缝顺序宜先横后竖进行。

2）软底铺贴法：

    a、抹底子灰时留下约8～10mm厚作湿灰层。

b、将底灰面浇水湿润，按冲筋抹平底子灰（以当班次所能铺贴面积为准），用压尺刮平，用木抹子搓毛压实。

 c、待底子灰面干至八成左右，按硬底铺法进行铺贴。软底铺贴法一般适用于外墙较大面积施工，其特点是对平整度控制有利。

⑸擦缝：

清干净揭纸后残留纸毛及粘贴时被挤出缝子的水泥（可用毛

刷醮清水适当擦洗）。

用白水泥将缝子填满，再用棉纱或布片将砖面擦干净至不留

残浆为止。

    四、质量标准

    1、保证项目

    ⑴材料品种、规程、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。

    ⑵镶贴必须牢固，无空鼓歪斜，缺楞、掉角和裂缝等缺陷。

    2、基本项目

    ⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。

      合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。

      优良：平整、洁净、色泽一致，无变色、起碱、污痕和显著  

            的光泽受损处。无空鼓现象。

    ⑵接缝：观察检查。

      合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。

      优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的

            板压向正确，非整砖使用部位适宜。

    ⑶套割：观察或尺量检查。

      合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm；

            墙裙、贴脸等上口平顺，突出墙面的厚度基本一致。

      优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、 

            突出墙面的厚度一致。

    ⑷坡向、滴水线、观察检查。

      合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。

      优良：流水坡向正确；滴水线顺直。

    3、允许偏差

陶瓷、玻璃锦砖安装的允许偏差和检验方法应符合表10-4的规定。

          陶瓷、玻璃锦砖安装允许偏差和检验方法        表10-4

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴空鼓：基层清洗不干净；抹底子灰时基层没有保持湿润；砖块铺贴时没有用毛刷醮水擦净表面灰尘；铺贴时，底子灰面没有保持湿润及粘贴水泥膏不饱满和不均匀；砖块贴上墙面后没有用铁抹子拍实或拍打不均匀。基层表偏差较大，基层施工或处理不当。

    ⑵墙面脏：揭纸后没有将残留纸毛、粘贴水泥浆及时清干净；擦缝后没有将残留砖面的白水泥浆彻底擦干净。

    ⑶缝子歪斜，块粒凹凸。

    1）砖块规格不一，又没有挑选分类使用；铺贴时控制不严，没有对好缝子及揭纸后没有调缝。

2）底子灰不够平正，粘贴水泥膏厚度不均匀，砖块贴上墙面后

没有用铁抹子均匀拍实。

    2、主要安全技术措施

    ⑴使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不准超过规定荷载，严禁随意从高空向下抛掷杂物。

    ⑵使用手提电动界机，应接好地线及防漏电保护开头，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。

    ⑶在潮湿环境施工时，应使用36V低压行灯照明。

    ⑷使用钢井架作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。

3、产品保护

     ⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。

     ⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。

     ⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。

     ⑷搭铺平桥板不得直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。

     ⑸搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。

墙柱面贴天然或人造石

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴水泥：325号及其以上标号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    ⑵矿物颜料：颜色与饰面板协调（与白水泥配合拌和擦缝用）。

    ⑶中、粗砂。

    ⑷石板：规格、品种、颜色、花样按设计规定。

    2、作业条件

    ⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。

    ⑵墙柱面暗装管线，开关盒及门窗框安装完毕，并经检验合格。

    ⑶墙柱面必须坚实、清洁（无油污，浮浆、残灰等），影响贴面板镶贴凸出墙柱面部位应剔平。

⑷安装好的窗台板及门窗与墙柱之间缝隙，用1:2.5水泥砂浆堵灌密实；（铝门窗边嵌缝材料应由设计确定），铝门窗应事先粘贴好保护膜。

二、工艺流程

基层处理→湿润基底→试拼→弹控制线→钻孔、绑扎钢筋→安装饰面板材→灌浆、嵌缝→打蜡擦光

三、操作工艺

    1、选料预排

    ⑴石板块应按设计图纸要求，将尺寸规格相同，颜色基本一致分类放好备用。

    ⑵同一房间墙柱面应使用同一分类的板块，并在镶贴现场按设计规格、配花、颜色纹理进行预排编号，以备正式镶贴时按编号取用。对有缺陷（如缺楞、掉角、暗裂纹等）的板块应挑出留作裁截或镶贴在不显眼处用。

    2、基层处理

    ⑴将基层面的残灰、尘土、污垢清理干净。

    ⑵光滑混凝土面必须要进行打毛处理。

    ⑶基层应在镶贴前一天浇水湿透。

    3、弹线找规矩

    ⑴按照设计图纸要求，弹出花色、品种规格分界线。

    ⑵弹出水平和垂直控制墨线。石板料的控制线，在水平方向宜每排设置一度，垂直方向宜每块板宽设置一度。

    4、石板镶贴

    ⑴边长小于400mm的薄型小规格石板镶贴，可参照本节“墙柱面贴釉面砖”的方法施工。

    ⑵边长大于400mm石板镶贴：

    1）按照水平控制线安装通长拉结钢筋，具体做法：在每隔400mm左右在基层上打进一支直径为6mm的钢钉或膨胀螺丝（伸入基层不少于50mm，并要牢靠），用直径不少于4mm的水平直钢筋与钢钉头（膨胀螺丝）焊接牢固。

    2）在镶贴石板块的上、下、左、右皮口，沿厚度中央钻孔，孔距不大于500mm，并且每边钻孔不少于2个，孔口离开左、右板边约50~80mm，孔径不可小于3mm，孔深应大于30mm，并向板的镶贴面边上开一通槽，槽深以能埋没锚固销为准。（见图10-1）。

    插入锚固销（上、左、右口孔用┓形，下口孔用ㄣ形），锚固销应用不锈钢丝、铜丝制作，铜丝或不锈钢丝直径宜用1~2mm，并用水泥膏将锚固销含固于孔内，水泥膏凝固后，浇水养护2~3天备用。

    3）装好最下一排石板下口的靠尺板以作承托第一排石板块的依托。

    4）将石板块背面的尘土，用毛刷醮水擦干净，按照预排编号挂线，吊线安装好第一排石板（石板块应由下往上逐排安装）；石板块上、下、左、右口的板应与基层上拉结钢筋勾牢固，石板就位核对后，应用木楔，卡具支撑稳定；每层石板校核后应立即灌浆，待灌浆终凝后，才能进行第二层石板安装，依照上面顺序逐排安装完成。阳角接口宜作45°角接缝，或作海棠角接缝（见图10-2）。

    5）灌浆：灌浆用1:2水泥砂浆（稠度为80~120mm）。灌浆前先浇水湿润石板块及基层。灌浆时，应用竹片边灌边捣插，使砂浆充满缝隙。灌浆应根据石板缝高度分层进行。第一层灌浆高度为150mm，并不得大于1/3石板高度。待砂浆初凝后，才能继续灌注，以后灌注高度应控制在200~300mm左右，各层灌注均与第一层灌注方法相同。灌浆的施工缝应比板块上口低50mm，并应将上口残留浆液清干净，以利上排板块接缝。对于浅色石板块（如白色大理石等）灌浆应用白水泥石屑浆灌缝，以防透底。灌浆终凝后应浇水保养。

    ⑶擦缝：石板块安装灌浆完成后（灌浆凝结后），及时将残余浆痕清除干净，用白水泥调制色浆（根据石板颜色调制）将缝子擦满并用棉纱将石板面试擦干净。

四、质量标准

1、保证项目

    1）材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和有关标准规定。

    2）安装（镶贴）必须牢固，无歪斜、缺楞掉角、裂缝等缺陷。

    2、基本项目

    ⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。

      合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。

      优良：平整、洁净、颜色一致，无污痕和显著的光泽受损处， 

            无空鼓现象。

    ⑵接缝：观察检查。

      合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。

      优良：填嵌密实、平直、宽窄一致，颜色一致，阴阳角处压 

            向正确，非整砖使用部位适宜。

    ⑶套割：观察或尺量检查。

      合格：突出物周围的板套割基本吻合、不超过3mm。墙裙、

            贴脸等突出墙面的厚度基本一致，上口平顺。

      优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙贴脸等突出墙面的

            厚度基本一致，上口平顺。

    ⑷坡向、滴水线、观察检查。

      合格：流水坡向正确；滴水线基本顺直。

      优良：流水坡向正确；滴水线顺直。

3、允许偏差

    饰面板块安装的允许偏差和检验方法应符合表10-5的规定。

五、施工注意事项

1、避免工程质量通病

    ⑴空鼓：基层清洁不干净；灌浆前没有将石块及基层浇水湿润；灌浆时没有用竹片捣插或捣插不好；灌浆用砂浆稠度不适当、灌浆不饱满密实等。

    ⑵墙面脏：灌浆后，没有及时将溢出浆液清理干净及嵌缝后没有将石板面擦干净。

⑶颜色差异，图案颠倒及天然石板纹理不顺。主要是预排编号不符要求，镶贴时石板方向倒置。

    2、主要安全技术措施

    ⑴挂上石板校核后应及时用卡具支撑稳牢，并应及时灌浆，以免卡具被人碰撞松脱使石板掉下伤人。

    ⑵使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散放平稳，不准超过规定荷载，严禁随意从高空向下抛杂物。

    ⑶搬运石板块要轻拿稳放，以防挤手砸脚。

    ⑷使用钢井架作垂直运输时，要联系好上落信号，吊笼平台稳定后，才能进行装卸作业。

    ⑸使用电动锯机时，要接好地线及防漏电保护开关，经试运转合格才能使用。

    ⑹在黑暗处作业和夜班施工时，应使用36V行灯照明。

⑺上下传递石板要配合协调，拿稳，以免坠落伤人。

      饰面板（砖）安装的允许偏差和检验方法          表10-5

    3、产品保护

    ⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。

    ⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的饰面。

    ⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。

    ⑷搭铺平桥严禁直接压在门窗框上，应在适当位置垫木枋（板），将平桥架离门窗框。

    ⑸搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备，管线、埋件及门窗框和已完成的墙柱饰面。

⑹容易被碰撞的阳角、立边要用木板护角（护2m高）。

干挂饰面板

施工准备

1、材料

    ⑴饰面板材（包括花岗石、大理石）的表面应平整、尺寸准确、边缘整齐、楞角不得损坏。施工前应按型号、规格和颜色进行选配和分类；饰面板材不得有裂纹、翘曲、隐伤、风化等缺陷，具体的品种、规格应符合设计的要求。

    ⑵如选用大理石板材作饰面板，施工前宜对大理石作罩面涂层和背面玻璃纤维布增强处理。

    ⑶金属挂件（包括不锈钢角码、连结板、锚固销、膨胀螺栓等）的材质、规格应符合设计的要求。

    ⑷环氧树脂、橡胶条、硅胶等各种用料应符合设计要求和有关的质量规定。

    2、作业条件

    ⑴施工现场的水、电源已满足施工的需要。作业面上的基层的外形尺寸已经复核，多余的混凝土屑已经凿除，务必使基层的误差保证可调节的范围之内；作业面的环境已清理完毕。

    ⑵作业面操作位置的临时设施（棚架或临时操作平台，脚手架等）已满足操作要求和符合安全的规定。

⑶各种机具设备如冲击钻、切割机、钻孔机、板手、测力板手、磨角机、电焊机、打胶机等已齐备和完好。

工艺流程

 基层处理→吊直弹线→板材钻孔→挂件安装→板材连结→饰面板材安装→封缝→清场。

三、操作工艺

    1、放线：从所安装饰面部位的两端，由上至下吊出垂直线，投点在地面上或固定点上。找垂直时，一般按板背与基层面的空隙（即架空）为50~70mm为宜。按吊出的垂线，连结两点作为起始层挂装板材的基准，在基层立面上按扳材的大小和缝隙的宽度，弹出横平竖直的分格墨线。

    2、板格钻孔：按设计要求在板端面需钻孔的位置，预先划线，集中钻孔，孔径一般为φ5，孔深宜30mm，孔的纵向要端面垂直一致。

    3、挂件安装：按放出的墨线和设计以挂件的规格、数量的要求安装挂件，同时必须以测力板手检测膨胀螺栓和连结螺母的旋紧力度，使之达到设计质量的要求。

    4、板材连结：在板材端面的孔，灌入适量的环氧树指混合料并插入锚固针；环氧树脂混合料的配合比要保证有适当的凝固时间，应视具体而定，一般在4~8小时为宜，避免过早凝固而出现脆裂，过慢凝固而产生松动。

    5、板材安装：一般由主要的立面或主要的观赏面开始，由下而上依次按一个方向顺序安装，尽量避免交叉作业以减少偏差，并注意板材色泽的一致性。每层（皮）安装完成，应作一次外形误差的调校，并以测力板手对挂件螺栓旋紧力进行抽检复验。

6、封缝：每一施工段安装后经检查无误，可清扫拼接缝，填胶

条，然后用打胶机进行硅胶涂封，一般硅胶只封平接缝表面或比板面稍凹少许即可。雨天或板材受潮时不宜涂硅胶。

7、清场：每次操作结束要清理操作现场，安装完工不允许留下

杂物，以防硬物跌落破损饰面板材。

主要挂件如图10-3、图10-4

四、质量标准

1、保证项目

    ⑴饰面板的品种、规格、颜色必须符合设计要求，其质量必须符合石材有关标准规定。

    ⑵饰面板的安装必须牢固，无歪斜、缺楞掉角和裂缝等缺陷。

    2、基本项目

    ⑴表面横平竖直、洁净、色泽协调一致。

    ⑵接缝填嵌密实、平直、宽窄一致，不渗漏。

    ⑶滴水线顺直。

    3、允许偏差

干挂石安装的允许偏差和检验方法应符合表10-6的规定。

            干挂饰面石板分项工程允许偏差         表10-6

    五、施工注意事项

    1、避免工程质量通病

    ⑴接缝不平直、色泽不匀。

    1）现象：局部块料干挂后，块料与块料之间的接缝不平直，色泽深浅不匀，影响装饰效果。

    2）原因：

    A、基层处理不好。超出了挂件可调节的范围。或旋紧螺栓时，注意不够，在角码与连结板滑动位移。

    B、块料端面钻孔位置不准确，插入锚固销时引起两块料平面的错位。

    C、安装前后要对块材严格挑选分色。

    3）预防措施

    A、安装前应对基层作外形尺寸的复核，偏差较大的事先要剔凿或修补。

    B、旋紧挂件要力度适合，注意避免角码与连结板在旋紧时产生滑动，或因旋紧力不够引起松动。

 C、块料端面钻孔要严格要求，当块料厚薄有差异时，应以块料的外装饰面作为钻孔的基准面。

D、每完成一层（皮）干挂工作，应作几何尺寸和外观的复核，及时调校后方可继续上一层（皮）的作业。

    E、块料安装前应挑选分色，对差异太大的不宜采用。

    2、主要安全技术

    饰面块材的外形规格大小必须适合当地的最大风压及抗震要求，并注意排除有开裂、隐伤的块材。

    金属挂件所采用的构造方式、数量、要同块材外形规格的大小及其重量相适应。

    所有块材，挂件及其零件均应按常规方法进行材质定量检验。

    应配备专职检测人员及专用测力板手，随时检测挂件安装的操作质量，务必排除结构基层上有松动的螺栓和紧固螺母的旋紧力未达到设计要求的情况，其抽检数量按1/3进行。一切用电设备必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》。

    现场棚架、平台或脚手架，必须安全牢固，棚架上下不许堆放与干挂施工无关的物品，棚面上只准堆放单层石材；当需要上下交叉作业时，应互相错开，禁止上下同一工作面操作，并应戴好安全帽。

    室内外运输道路应平整、石块材放在手推车上运输时应垫以松软材料，两侧宜有人扶持，以免碰花碰损和砸脚伤人。

    块材钻孔、切割应在固定的机架上，并应用经专业岗位培训人员操作，操作时应戴防护眼镜。

    安装工人进场时，应进行岗位培训并对其作安全、技术交底方能上岗操作。

    3、产品保护

    门窗框上沾着的污物要及时清理干净。

    拆架子时避免碰撞墙柱面的饰面。

    对沾污的墙柱面要及时清理干净。

    搭铺平桥严禁直接压在门窗框上，应在适当位置垫木枋（板），将平桥架离门窗框。

    搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件及门窗框和已完成饰面的墙面。

第四节    涂料工程

一般规定

    1、涂料工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。腻子干燥后，应打磨平整、光滑、并清理干净。要按基层、底涂料和面涂料的性能配套使用。

    2、室外、厨房、浴室及厕所等需要使用涂料的部位和木(楼)地板表面需使用涂料时，应使用具有耐水性能的腻子。

    3、涂料的工作粘度或稠度，必须加以控制，使其在涂料施涂时不流坠、不显刷纹。施涂过程中不得任意稀释。

    4、双组分或多组分涂料在施涂前，应按产品说明的配合比，根据使用情况分批混合，并在规定的时间内用完。所有涂料在施涂前和施涂过程中，均匀充分搅拌。

    5、施涂溶剂型涂料时，后一遍涂料必须在前一遍涂料干燥后进行，施涂水性和乳液涂料时，后遍涂料必须在前一遍涂料表面干后进行。每一遍涂料应施涂均匀，各层必须结合牢固。

    6、建筑物中的细木制品、金属物件和制品，如为工厂制作组装时，其涂料(除最后一遍外)宜在生产制作工厂内施涂，最后一遍涂料宜在安装后施涂，如为现场制作组装，组装前的施涂方法与工厂同。

    7、采用机械喷涂料时，应将不喷涂的部位遮盖，以防沾污。

    8、防锈涂料和第一遍银粉涂料，应在设备、管道安装就位前施涂。最后一遍银粉涂料，应在刷浆工程完工后施涂。

    9、外墙涂料工程分段进行时，应以分格缝、墙的阴角处或水落管等时分界线。

    10、外墙涂料工程，同一墙面应用同批号的涂料，每遍涂料不宜施涂太厚，涂层应均匀，颜色一致。

    11、在强烈日光直接照射下和在潮湿的金属表面上，不得进行施涂涂料。

    12、涂料施工工具使用完毕后，应及时清洗或浸泡在相应的溶剂中。

木材表面施涂中级清漆(土叻)

    一、施工准备

    1、材料

    ⑴涂料:光油、清油、脂胶清漆、酚醛清漆、调合漆、漆片等。

    ⑵填充料:石膏、铁黄、铁红、炭黑、福粉等。

    ⑶稀释剂:煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。

    2、作业条件

    ⑴施工温度宜保持均衡，不得突然变化，且通风良好。湿作业已完并具有一定的强度，环境比较干燥，相对湿度不宜大于60%。

    ⑵大面积施工前，应事先做样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后方可组织班组进行施工。

    ⑶操作前应认真进行交接检查，并将遗留问题进行妥善处理。

    ⑷木材的含水率不得大于12%。

    二、操作工艺

    木材表面施涂清漆的主要工序见表10-10。

  木材表面施涂主要清漆的主要工序           表10-10

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工序名称              │  中级涂料  │    高级涂料

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清扫、起钉子、除油污等│    +       │     +

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磨砂纸                │    +       │     +

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润粉                  │    +       │     +

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磨砂纸                │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

第一遍满刮腻子        │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

磨光                  │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

第二遍满刮腻子        │            │     +

───────────┼──────┼──────

磨光                  │            │     +

───────────┼──────┼──────

刷油色                │    +       │     +

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第一遍清漆            │    +       │     +

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拼色                  │    +       │     +

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复补腻子              │    +       │     +

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磨光                  │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

第二遍清漆            │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

磨光                  │    +       │     +

───────────┼──────┼──────

第三遍清漆            │    +       │     +

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磨水砂纸              │            │     +

───────────┼──────┼──────

第四遍清漆            │            │     +

───────────┼──────┼──────

磨光                  │            │     +

───────────┼──────┼──────

第五遍清漆            │            │     +

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磨退                  │            │     +

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打砂蜡                │            │     +

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打油蜡                │            │     +

───────────┼──────┼──────

擦亮                  │            │     +

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注:表中“+”表示应进行的工作。

    1、基层处理

    首先将木料基层面上的灰尘、锈斑、胶迹等用刮刀或碎玻璃片刮除干净。注意不要刮出毛刺，也不要刮破抹灰墙面，然崐后用1号砂纸顺木纹打磨，先磨线角，后磨四口平面，直到光崐滑为止。

木料:基层有小块活翘皮时，可用小刀撕掉。重皮的地方应用小钉钉牢固，重皮较大时，应由木工修补。

2、润色水粉

用福粉、纤维素(小量)和水混合搅拌成糊状(颜色同样板颜色)。用棉纱团蘸水粉反复于木料表面，擦进木料棕眼内，然后用竹扫或藤丝擦净，线角应用竹片除去余粉。注意墙面及五金上不得沾染水粉。待水粉干后，用砂纸轻轻顺木纹打磨，先磨线角、裁口，后磨四口平面，上到光滑为止。注意保护棱角，不要将木眼内水粉磨掉，打磨至光滑为止为。用湿布将磨下的粉末擦净。

3、满刮胶灰腻子

胶灰腻子颜色浅于样板1～2色，用刮刀将腻子刮入钉孔、裂纹、木眼内，刮抹时要横抹竖起，遇接缝或节疤较大是，要用刮刀将腻子挤入缝内，然后抹平。腻子一定要刮光，对不需补腻子的表面不要沾上腻子。待腻子干透后，用1号砂纸轻轻顺木纹打磨，先磨线角、裁口，后磨四口平面，注意保护棱角，打磨至光滑为止。用湿布将磨下的粉沫擦净。

    4、刷油色

    先将调合漆(40%)，煤油(10%)，松节水(50%)混合在一起过筛(颜色同样板颜色)，然后倒在小桶内，使用时经常搅拌，以免沉淀造成颜色不一致。

    刷油漆时，应从外面至内，从左至右，从上至下进行，顺着木纹涂刷，刷门窗框时，不得碰到墙面上，刷到接头处要轻飘，达到颜色一致，刷油时动作要敏捷，要求无缕无节，横平竖直，顺油时刷子要轻飘，避免出刷绺，刷油漆后要立即进行抹色(即用棉纱团轻轻去表面涂料到半干状态)，要求达到木纹木眼显露均匀，色泽一致，无刷纹和搭接口。

    5、刷第一遍清漆

    ⑴刷清漆:刷法与刷油漆相同，但刷第一遍的清漆应崐略加一些稀料(松节油)，便于快干。因清漆粘性较大，最好使用已用出刷口的旧刷子，刷时要注意不流，不坠，涂刷均匀。待清漆完全干透后，用1号砂纸彻底为磨一遍，将清漆面上的光亮基本打磨掉，并磨平滑，用湿布将粉尘擦净。

    ⑵修补腻子:一般刷油漆后最好不用修补腻子，各如特殊情况，可使用带色胶灰腻子，修补残缺不全之处，操作时必须使用木灰刮，不得损伤漆膜，腻子要修刮干净，光滑无腻子疤。

    ⑶拼色:木料表面上的黑斑节疤、腻子疤和材色不一致处，应用漆片，酒精加色调配(颜色同样板颜色)或用由浅到深的原调合漆色油和稀释剂调配，进行拼色。格色深的应修浅，浅的提深，将深浅色的木料拼成色泽一致，并绘出木纹。

    ⑷磨砂纸:使用细砂纸轻轻顺木纹往返打磨，然后用湿布擦净粉沫。

    6、安装玻璃

    详见玻璃工程操作规程。玻璃条缝隙用带色胶灰腻子抹平，然后用砂纸磨平后用原来色油补色。

    7、刷第二遍清漆

    应使用原桶清漆不加稀释(冬季可略加催干剂)，刷油操作同前，但刷油动作要敏捷，多刷多理(即刷横油后再顺刷)，要涂刷得饱满一致，不流不坠，光亮均匀，刷完后仔细检查一遍，有毛病及时纠正。刷此遍清漆时，周围环境要整洁，刷完后，将木门窗用风勾或用木楔固定。

    8、刷第三遍清漆

第二遍清漆干透后，顺木纹进行磨光，然后用湿布擦净粉末，最后刷第三遍清漆，刷法同前。

三、质量标准

    1、保证项目

⑴涂料工程等级和材料品种、质量应符合设计要求崐和国家标准规定。

⑵施涂清漆严禁漏刷、脱皮和斑迹。

2、基本项目

基本项目及其要求列于表10-11。

         木料表面施涂清漆工程基本项目表        表10-11

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项目        │等级│ 中级清漆           │高级清漆

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            │合格│木纹清楚            │棕眼刮平、木纹清楚

木纹        ├──┼──────────┼────────────

            │优良│棕眼刮平、木纹清楚  │棕眼刮平、木纹清楚

──────┼──┼──────────┼────────────

            │合格│光亮、光滑          │光亮柔和、光滑

光亮和光滑  ├──┼──────────┼────────────

            │优良│光亮足、光滑        │光亮柔和、光滑无挡手感

──────┼──┼──────────┼────────────

            │合格│大面无              │大面及小面明显处无

裹楞流坠皱皮├──┼──────────┼────────────

            │优良│大面及小面明显处无  │无

──────┼──┼──────────┼────────────

            │合格│大面颜色基本一致    │颜色基本一致，无刷纹

颜色、刷纹  ├──┼──────────┼────────────

            │优良│颜色基本一致，无刷纹│颜色一致，无刷纹

──────┼──┼──────────┼────────────

            │合格│基本洁净            │五金洁净，玻璃等基本洁净

五金、玻璃等├──┼──────────┼────────────

            │优良│洁净                │洁净

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注:1、大面是指门窗关闭后的里外面

   2、小面明显处是指门窗后，除大面外，视线所能见到的地方。

四、施工注意事项

与混色涂料工程基本相同。

木材表面施涂硝基清漆(叻架)

本节适用于高级民用建筑的硬木门扇、筒子板等木料表面的涂刷硝基清漆的涂料工程。

一、施工准备

1、材料

⑴涂料:熟桐油、漆片、硝基清漆。

⑵填充料:福粉、熟胶粉或纤维素及颜料。

⑶稀释剂:松节水、酒精、天那水、煤油。

⑷抛光剂:上光腊、砂腊等。

2、作业条件

⑴施工时环境温度，不底于8度，且不得突然变化。相对湿度不宜大于60%。施工地点要通风良好。

⑵顶板、墙面、地面抹灰完，并具备一定的强度、环境比较干燥和干净。

⑶施工前先做样板，经有关质量部门鉴定合格后再组织班组进行大面积施工。

⑷操作前应认真进行交接检查，并对遗留问题进行妥善处理。

二、操作工艺

1、基层处理

清除表面的尘土和油污，如粘有机油，可用汽油、擦洗干净。由于门窗扇与门窗框安装时间先后不同，木材表面色泽也不一致(一般是门窗框发黑、木色料深)，所以还要用砂纸打磨门窗框，可以一面打磨一面用清水擦洗。打磨时砂纸要压紧，用力要轻，直到磨出表面污迹，现出木材原色。有棕眼的木材还要用热水揩擦，使木材受热，木刺膨胀出来，再用砂纸打磨就较光滑。木门等面积较大处，可用砂纸包木块须木纹打磨，磨出木材面上的刨迹使其平整，磨后打扫干净。

2、润色水粉

水粉是用福粉、纤维素少量和水混合搅拌成糊状(颜色同样板颜色)操作方法是用棉砂团蘸水粉，来回多次揩擦木面，有棕眼的地方要注意擦满棕眼。因水粉内有颜色，揩擦可逐面分段进行，以求一个面上的颜色一致，较大的面要一次完成，以保证颜色一致。擦后即用竹丝碱或细软藤丝将木面上多余的水粉指擦干净。线角等擦不净的地方，可用竹片或小木刮干净。

3、满刮腻子

一般说来，做叻架上光的木材面质量要求较高，不允许有较多损坏处，如损坏不多可在刷过2～3遍漆片后，用福粉加漆片拌成腻子嵌补，如损坏较多，可用加色胶灰腻子补，腻子颜色要与水粉色相同，切忌太深或太浅。嵌腻子力求疤少，干后用砂纸磨去全部残余腻子。

4、刷漆片

这是最关键的一道工序，因为要达到颜色一致，必须在这道工序中调整。刷漆片前，先要将干漆片溶解，溶解干漆片一般采用的比例是酒精比干漆片为5:1。工地上溶解少量的干漆片经常采用的办法是把干漆片放进容器内，倒入酒清，使酒清高于漆片少许，干漆须经过24小时才能溶解。使用时还要用酒精稀释到稠度适当才可涂刷，刷漆片是将已溶解好的漆片倒入容器内(可用瓷碗，加入适量颜料，用排笔顺木纹刷两遍)。排笔在使用前要用酒精清洗，然后用手指抹去酒精，将羊毛理齐，理顺备用。加色时要先少加，使颜色较浅，再逐渐加成至要求的颜色，颜色最好先用酒精浸泡后再加入漆片内。漆片使用时因酒精挥发会逐渐变稠，这就要加酒精稀释至适宜的稠度。刷漆片的涂刷顺序与刷混色油漆相同。刷漆片时，将排笔尖部蘸少许漆片溶液，顺着木纹方向来回刷涂，每次刷涂应从中间位置落笔，从两端头起笔，上下贯通，每次下笔刚好与前笔迹接合，不要重叠，落笔重，起笔轻，每次蘸漆量要适当，运作要快，沾到旁边的漆片溶液要用手掌随时揩掉，以免颜色重叠变深。

两遍漆片干后，用福粉、漆片调成的腻子找嵌细小裂缝及损坏处，腻子干后用砂纸磨平，再刷第三遍漆片。三遍漆片刷好后，如木材面颜色深浅不一，可以补色。色深的地方用漆片和立德粉加浅色颜料修补，色浅的地方可用漆片加颜料逐渐加深。修补时不能心急，更不能一次加色很多，造成颜色不匀而发花。小处用库笔，大处用排笔修补。

如发现整个物面颜色不匀或颜色较浅时，可采用水色修补，即用开水将需用的颜料泡好，揩在木面上再用排笔刷通，涂布均匀。

经过修色后再刷1～2遍漆片，保护修色处不受后道工序的磨擦而掉色和翻起，每道漆刷后都要旧砂纸轻磨一磨。

5、理漆片

先用白布包棉花蘸漆片溶液，用手指挤出多余的部分，顺木纹揩擦几遍，再在面积较大处打圈揩擦，在一个地方只能来回揩两次，不能多揩，以免把底层揩毛。有木眼的地方要用棉花团蘸漆片溶液，再蘸涂石粉揩擦，大面积的平面还可以把滑石粉撒在面上扫均后揩擦，直到把木眼全部平整止，理平用的漆片要逐步加稀直至大部分是酒精，只有少量漆片的程度。这样理出来的表面光滑平整。理平用的漆片加色要看刷完漆片后颜色情况而定，颜色基本达到要求程度时不加，如不合要求可逐渐加深，逐渐修浅，以上每揩擦2～3遍漆片后，要用旧水砂纸轻磨一遍。

6、刷理叻架

将叻架用天那水稀释，用刷过漆片后洗净的排笔涂刷。操作方法与刷理漆片相同，但要注意叻架和天那水的渗透力都很强，在一个地方多刷、多揩，容易把底层漆膜泡软而翻起，所以只能刷一个来回而不能多刷。一般刷涂4～5刷就可以，第一遍叻架可以较稠些。以后几遍要用两倍到三倍的天那水稀释的叻架来涂刷，每遍之间最好用旧砂纸轻磨一遍，刷后用180～300号水砂纸蘸水磨去面上的细小颗粒。再用和理漆片一样的方法进行理平，揩理遍数一般为8～10遍，有时可能要几十遍，需根据叻架面情况而定。做到漆膜丰满，高度平整光滑即可，在揩理中间也要用水砂纸略加打磨，如表面漆膜不平，就需用320号水砂纸(先用热水泡软)包厚橡皮进行打磨。

最后一遍叻架面完成并充分干燥后，才能进行磨退。一般要相隔2～3天。由于叻架内含有较多溶剂，需经较长时间才能完全挥发掉，时间短了则表面虽已干燥而内部未干，如在这种情况下磨退，漆膜容易摩擦发热，底层会发粘，漆膜往往破损，叻架表面灰乌发暗无光。用手工磨退时，为加快速度保证质量，也可先进行水磨，使用经热水泡软后的320号旧水砂纸，打磨大面可将水砂纸包厚橡皮，还可在水中略加肥皂增加润滑，从有光磨至无光平滑，磨后擦磨干净。

7、打蜡

先上砂蜡，在砂蜡内加入少量煤油，再用干净擦纱或纱布蘸蜡在叻架面上涂擦。只是蜡不显干燥现象，就可尽量多涂擦，但不要增加蜡的厚度，然后再用棉纱或干净软布(最好用新库布)擦蜡，叻架面上的蜡要尽量擦净。要反复用力揩擦，最好擦到漆面有些发热，面上的微小颗粒和纹路都擦平整，用干净布揩干净。

最后再上光蜡，上光蜡方法同上，但蜡要上得薄而均匀，擦蜡要擦到面上闪闪发光为止。

三、质量标准

1、保证项目

⑴涂料工程等级和材料品种质量应符合设计要求和国家标准规定。

⑵施涂清漆严标脱皮，漏刷和斑迹。

2、基本项目

木门窗施涂清漆的基本项目，按表12-11中、高级清漆的标准。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴棱角腻子不平整:主要是腻子刮得不饱满，以及收缩引起，解决办法是重补腻子，直至达到平整为止，干后用砂纸打磨平整。

⑵磨破棱角:主要是门窗棱角容易磨穿磨破，磨水砂纸和打砂蜡时不要用力过猛。要轻磨轻打才能保证棱角完整。

⑶流坠:主要原因是涂刷不均，涂层过厚，刷时粘油过多，盘登不匀或温度过低等造成，解决措施是发现流坠处及时用水砂纸磨平。

⑷五金污染:除了操作要细和及时将小五金等污染处清除干净外，应尽量后装门锁、拉手和插销等。

2、主要安全技术措施

与混色涂料工程基本相同。

3、产品保护

与混色涂料工程基本相同。

混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆

本节适用于室内混凝土，水泥砂浆，否灰砂浆及纸筋灰等表面涂刷聚醋酸乙烯乳胶漆工程。

一、施工准备

1、材料

⑴涂料:聚醋酸乙烯乳胶漆。

⑵调腻子用料:滑石粉或福粉、石膏粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液、107胶。

⑶颜料:各色有机或无机颜料。

2、作业条件

⑴墙、柱表面应基本干燥，基层含水率不大于8%。

⑵过墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。

⑶门窗安装完毕，地面施工完毕。

⑷环境温度保持在5度以上。

⑸做好样板间并经鉴定合格。

二、操作工艺

根据涂料工程施工及验收规范，混凝土及抹灰内墙、顶棚表面薄涂料工程，按质量要求分为普通、中级和高级三级。主要工序见表10-12。

1、清理墙、柱表面:首先将墙、柱表面起皮及松动处理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。

2、修补墙、柱表面:修补前，先涂刷一遍用三倍水稀释的107胶水。然后，用水石膏将墙、柱表的孔洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

3、刮腻子:遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍，腻子以纤维素溶液、福粉，加少量107胶，光油和石膏粉拌合而成。第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙、柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方向同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。

混凝土及抹灰内墙柱、顶棚表面薄涂料工程的主要工序  表10-12

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                    │水性薄涂料│ 乳 液 薄 涂 料 │  溶剂型薄涂料  │无机薄涂料

  工  序  名  称    ├──┬──┼──┬──┬──┼──┬──┬──┼──┬──

                    │普通│中级│普通│中级│高级│普通│中级│高级│普通│中级

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清扫                │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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填补缝隙、局部刮腻子│ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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磨平                │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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第一遍满刮腻子      │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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磨平                │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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第二遍满刮腻子      │    │ +  │    │ +  │ +  │    │ +  │ +  │    │ +

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磨平                │    │ +  │    │ +  │ +  │    │ +  │ +  │    │ +

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干性油打底          │    │    │    │    │    │ +  │ +  │ +  │    │

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第一遍涂料          │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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复补腻子            │    │ +  │    │ +  │ +  │    │    │ +  │    │ +

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磨平(光)            │    │ +  │    │ +  │ +  │    │ +  │ +  │    │ +

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第二遍涂料          │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +  │ +

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磨平(光)            │    │    │    │    │ +  │    │ +  │ +  │    │

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第三遍涂料          │    │    │    │    │ +  │    │ +  │ +  │    │

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磨平(光)            │    │    │    │    │    │    │    │ +  │    │

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第四遍涂料          │    │    │    │    │    │    │    │ +  │    │

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注:1、表中“+”号表示应进行的工序。

   2、机械喷涂可不受施涂遍数的限制，以达到质量要求为准。

   3、高级内墙、顶棚薄涂料工程，必要时可增加刮腻子的遍数及1～2遍涂料。

   4、可膏板内墙、顶棚表面薄涂料工程的主要工序，除板缝处理外，其他工序同本表。

   5、湿度较高或局部遇明水的房间，应用耐水性的腻子和涂料。

4、刷第一遍乳胶漆:乳胶漆在使用前要先用萝斗过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙、柱面，墙 、柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开，由于乳胶漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子，腻子干燥后，用砂纸磨光，清扫干净。

5、刷第二遍乳胶漆:第二遍乳胶漆操作同第一遍。使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。

以上是混凝土及抹灰表面涂刷中级乳胶漆的做法。施涂普通级或高级乳胶漆时，要相应减少或增加工序，见混凝土及抹灰内墙及顶棚表面薄料工程的主要工序表，其余做法与施涂中级乳胶漆时基本相同。

三、质量标准

与混色涂料工程的要求相同。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴透底:产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂时磨穿腻子也会出现透底。

⑵接槎明显:涂时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，苦间隔时间较长，就容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔。

⑶刷纹明显:乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。

⑷刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。

⑸涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保持颜色一致。

2、产品保护

⑴墙、柱表面的乳胶漆末干前，室内不得清扫地面，以免尘土粘污墙柱面，干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。

⑵墙柱面涂刷乳胶漆完成后，要妥善保护，不得碰撞。

⑶涂刷墙柱面时，不得沾污地面、门窗、玻璃等已完的工程。

第五节  喷浆工程

喷浆一般用手压式喷浆机或电动喷浆机。喷浆的操作工艺、质量标准和施工注意事项除参照刷浆的有关规定外，还应按照以下各点要求进行操作。

1、喷浆一定要在建筑物门窗等物件的最后一道面漆涂刷之前进行，以免门窗、装饰等涂刷后弄污。

2、喷浆用的石灰浆，要用80目箩斗过两遍才可使用。

3、喷浆前要计划好喷浆头移动方向和先后次序，防止乱喷而造成厚处流淌，薄处露底。

4、平顶板喷浆时，要沿前方向慢慢移动浆头，使浆面受浆均匀。一间房间可先把墙与平顶接合处喷好，并使平顶四周至少喷出20～30CM宽的边条，再由里向外边喷边向门口方向后退，喷完后即退出房门。

5、有时工作开始时，会发生机械吸不上浆的情况，原因是钢球被吸入，把阀门堵住，这时，只要用锤轻轻敲击钢球处，使钢球受震活动，即可吸浆。

6、每次下班后要清洗喷浆工具，清洗喷浆机和皮管的方法是:吸入清水，将灰浆挤出，直到喷出的都是清水为止。

7、喷浆时要注意风向，尽量避免灰浆飞到门窗上和自己身上。

8、喷浆前要在手上、脸上抹上凡士林或护肤油脂，以防石灰浆灼伤皮肤，最好能戴上风镜。

9、有时，喷浆者因故暂停喷浆，而压浆者不知道，仍在用力压浆，这样皮管受压易产生脱节，甚至爆开，造成事故。因此，压浆者必须注意，如果压浆时觉得很费力，应稍停一会，待压减少时再推压浆。

第六节  玻璃工程

适用于一般工业与民用建筑工程的平板、吸热、热反射、中空、夹层、夹丝、磨砂、钢化、彩色、压花玻璃及懊恼砖等玻璃工程。

钢、木框扇玻璃及玻璃砖安装

一、施工准备

1、材料

⑴玻璃或玻璃砖:品种、规格按设计要求选用。

⑵油灰:可在市场上买成品，也可参照下列重量配合比自行配制，蚬灰粉:桐油:水=100:27.5:2.5。

先把水和部分桐油加进蚬灰内，用电动捶椿捣，边捣边拌和，以后再把其余桐油逐渐加入，用电锤椿捣4小时成桐油灰。

鉴别油灰的技术性能可参照下列指标:

①、外观:为灰黄色稠塑性固体膏状物，手感柔软，有拉力、支撑力，有桐油香味，粘性很强等特征。

②、硬化:油灰涂抹后，在常温下5昼夜硬化。

③、用于钢门窗玻璃的油灰，应有防锈性。

⑶其他材料:红丹、玻璃钉、钢丝卡子、橡皮垫、木条、煤油。

2、作业条件

⑴玻璃应在内外门窗经框扇校正和五金安装后，在涂刷最后一遍涂料前进行安装。

玻璃隔断的玻璃安装，参照上述要求进行。

⑵钢门窗在正式安装玻璃前，要检查是否有扭曲，应进行修理和排选后，再安装玻璃。

⑶玻璃安装前，应按设计要求尺寸，预先集中裁制，其长宽各应缩小遮盖玻璃槽(子口)宽度的1/4。并按不同规格和安装顺序放在安全处备用。

对于集中加工后进场的半成品，应有针对性的选择几樘进行试安装，提前核实来料的尺寸，留量是否合适(上下余量3MM，两边余量4MM)，边缘不得有斜曲或缺角等情兑。必要时应作再加工处理或更换。

⑷将需要安装的玻璃，按部位分规格、数量分别将裁好的玻璃分送就位。

二、操作工艺

1、安装顺序:一般先安外门窗，后安内门窗。

2、木框扇玻璃安装前，应将裁口内的污垢清除干净，并沿裁口的全长均匀涂抹1～3MM厚的底油灰。随后把玻璃推铺平整、压实后收净底灰。四边分别钉上钉子，间距为150～200MM，每边不少于两个钉子，钉完后用手敲玻璃，如响声坚实，说明玻璃安装平实；如响声啪啦啪啦，说明油灰不严，取下玻璃重新安装，然后用油灰填实抹光；如采用木压条固定时，应先涂干性油，并不得将玻璃压得过紧。

3、钢门窗安装玻璃，先落底油漆，后放玻璃压平整，用钢丝卡或胶粒码固定，钢门窗上每个孔都要安放钢丝卡或胶粘码，且每边不得少于两个，并用油灰填实抹光；然后再将油灰收好，底油灰要求饱满，不能有空壳，如发现有空壳，要立即修补好。如采用橡皮垫，应先将橡皮垫嵌入裁口内，并用压条和螺钉固定。

4、安装斜天窗的玻璃，如设计无要求时，应用夹丝玻璃，并应顺流水方向盖叠安装。盖叠的长度视天窗坡度而定，当坡度为1/4或大于1/4时，不小于30MM；坡度小于1/4时，不小于50MM。盖叠处应用钢丝卡固定，并在缝隙中用密封膏嵌塞密实。如采用平板玻璃时，在玻璃下面加设一层镀锌钢丝网。

5、如是安装彩色玻璃和压花玻璃，应按设计图案仔细裁割，拼缝要吻合，不允许出现错位，斜曲和松动。

6、玻璃砖的安装应符合下列规定:

⑴安装玻璃砖的墙、隔断和顶棚的骨架，应与结构连结牢固。

⑵玻璃砖应排列均匀整齐，表面平整，嵌缝的油灰或密封膏应饱满密实。

7、阳台、楼梯间或楼梯栏板等围护结构安装钢化玻璃时，应按设计要求用卡紧螺丝或压条镶嵌固定，在玻璃与金属框格相连接处，应衬垫橡皮垫或塑料垫。

8、安装压花玻璃或磨砂玻璃时，压花玻璃的花纹应向室外，磨砂玻璃的磨砂面应向室内。

9、安装玻璃隔断时，隔断上杠的顶面应有适量的缝隙，以防止结构变形，损坏玻璃。

10、固定扇玻璃安装，应先用扁铲将木压条撬出，将小钉子退出，同时将裁口抹上底油灰，把玻璃框铺平整，然后嵌好四边压条，用小钉子钉牢，钉帽要打沉，修好底灰。

11、安装长边大于1.5CM或短边大于1M的玻璃，应用橡胶垫，并用压条和螺钉镶嵌固定。

12、玻璃安装后，应进行清理，将油灰、钉子、钢丝卡、木压条等随手清理干净。

三、质量标准

1、保证项目

⑴材料品种、规格和质量必须符合设计要求和有关标准规定。

⑵玻璃裁割尺寸正确，安装必须平整、牢固、无松动现象。

2、基本项目

基本项目及其质量要求应符合表10-16的规定。

            玻璃安装基本项目表   表10-16

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项目  │等级│           质  量  要  求

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      │合格│底灰饱满，油灰与玻璃，裁口粘结牢固，边缘与裁口齐平

      ├──┼─────────────────────────

油灰  │    │底灰饱满，油灰与玻璃，裁口粘结牢固，边缘与裁口齐平

      │优良│，四角成八字形，表面光滑，无裂缝、麻面和皱皮。

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钉子或│合格│钉子或钢丝卡的数量符合施工规范的规定，规格符合要求

      ├──┼─────────────────────────

      │    │钉子或钢丝卡的数量符合施工规范的规定，规格符合要求

钢丝卡│优良│，并不在油灰表面显露。

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      │合格│与裁口边缘紧贴，割角整齐

木压条│    ├─────────────────────────

      │优良│与裁口边缘紧齐平，割角整齐，连接紧密，不露钉帽

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      │合格│与裁口、玻璃及压条紧贴

橡皮垫│    ├─────────────────────────

      │优良│与裁口、玻璃及压条紧贴，整齐一致

───┼──┼─────────────────────────

      │合格│排列位置正确，嵌缝密实

玻璃砖│    ├─────────────────────────

      │优良│排列位置正确，均匀整齐，嵌缝饱满密实，接缝均匀平直

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拼装彩│合格│颜色图案符合设计要求

色  压│    ├─────────────────────────

花玻璃│优良│颜色图案符合设计要求，接缝吻合

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玻  璃│合格│无明显斑污，安装朝向正确

      │    ├─────────────────────────

表  面│优良│表面洁净，无油灰、浆水、油漆等斑污，安装朝向正确

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四、施工注意事项

1、工程质量通病

⑴底油灰铺垫不平:用手指敲弹玻璃时有响声，固定扇底灰不严易出现这种情况。应在铺底灰及嵌钉固定时，认真操作并仔细检查。

⑵油灰棱角不整齐，油灰表面凹凸不平:最后收刮油灰时手要稳，到角部要刮出八字角，不可一次刮下。

⑶表面观感差:油灰表面不光，有麻面、皱皮现象。防止这种现象要认真操作，油灰的质量应保证，湿度要适宜，不干、不软。

⑷木压条、钢丝卡、橡皮垫等安装时应经过挑选，防止出现变形，影响玻璃美观；污染的痕迹应及时擦净。如钢丝卡子露头过长，应事先割断。

2、主要安全技术措施

⑴搬运玻璃要戴手套，或用布、纸垫着，将玻璃与手及身体裸露部分隔开。并及时避免玻璃在搬运过程中破损；搬运大面积玻璃时，应注意风向，以确保安全。

⑵裁割玻璃，应在规定的场所进行，边角余料要集中堆放，并及时处理。

⑶玻璃安装时，所使用的工具应放入袋内，随安装随取用。同时严禁将铁钉含于口内。

⑷独立悬空作业时必须拴好安全带，不准一手腋下挟着玻璃，一手扶梯攀登上下。

⑸安装窗玻璃时，不得在垂直方向的上下二层同时作业，以避免玻璃破碎掉落伤人。

⑹在天窗及高层房屋安装玻璃时，施工点的下面及附近严禁行人通过，以防玻璃及工具掉落伤人。

⑺大屏幕玻璃安装，应搭设吊架或挑架，从上至下逐层安装。

3、产品保护

⑴凡安装完门窗玻璃的楼层，最好派专人看管维护，每日应按时开关门窗。尤其是刮风天，更应注意，以减少玻璃的损坏。

⑵门窗玻璃安装后，应随手挂好风钩或插上插销，防止刮风损坏玻璃，并将多余的和破碎的玻璃及时送库或清理干净。

⑶对于面积较大，造价昂贵的特种玻璃，宜在单位工程验收前安装。如需提前安装时，应采取妥善保护措施。

⑷玻璃安装时，操作人员要加强对窗台及窗口抹灰的保护。

⑸当焊接、切割、喷砂等作业可能损坏玻璃时，应采取措施予以保护，严禁焊接等火花溅到玻璃上。

⑹严禁用酸性洗涤剂或含磨砂粉的去污粉清洗热反射玻璃的镀膜面层。

铝合金、塑料框、扇的玻璃安装

一、施工准备

1、材料

⑴玻璃:品种、规格按设计要求选用。

⑵镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。

2、作业条件

与钢、木框扇玻璃安装基本相同。

二、操作工艺

1、玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。

2、使用密封膏前，接缝处的玻璃、金属和塑料的表面必须清洁，干燥。

3、安装中空玻璃及面积大于0.65平方米的玻璃时，应符合下列规定:

⑴安装于竖框中的玻璃，应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的1/4，且不宜小于150MM。

⑵安装于扇中的玻璃，应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不小于25MM，并应符合设计要求。

4、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。

5、玻璃安装时，所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。

6、迎风面的玻璃入框内后，应立即用通长镶嵌条或垫片固定。

7、玻璃镶入框扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，应使玻璃周边受力均匀。镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。

8、密封膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，填充必须密实，外表应平整光洁。

三、质量标准

1、保证项目

与钢、木框扇玻璃玻璃安装的质量要求相同。

2、基本项目

除参照钢、木框扇玻璃安装基本项目表的质量要求外，密封和与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整，并不得露在玻璃槽口外面，密封膏与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固，接缝齐平。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴渗水:因密封不好，构造处理不妥造成。其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2MM的小孔，一旦有水渗入框内，可通过这个小孔排出。

⑵密封质量不好:要克服这种通病，其一，要按设计要求，选择封缝材料；施工中漏封的缝要及时补上。其二，用橡胶条封缝的窗扇，应在转角部位注上密封胶，使其粘结，窗外侧的封缝材料宜使用密封胶。

⑶大块玻璃安装施工注意事项

①、裁划5～6MM厚的大块玻璃，人站在地上无法裁划，因有时需脱鞋站在玻璃上裁划，裁划前必须在工作面上垫绒布，使玻璃受压均匀，裁划后用手握紧玻璃，同时向下披脱，不能粗心大意而造成整块玻璃破碎。

②、对大块玻璃来说，玻璃与框架的结合处留缝非常重要，不可忽视，否则在受热变化时，玻璃将会开裂。

③、安装大块玻璃时，应用玻璃吸盘吸住玻璃，然后手握吸盘把玻璃提起安装。根据玻璃大小，可同时两人或几个人使用吸盘来一齐抬玻璃。

2、主要安全技术措施

与、钢木框窗玻璃安装基本相同。

3、产品保护

与钢、木框扇玻璃安装基本相同。

第七节  吊顶工程

本节适用于以轻钢龙骨、铝合金龙骨以及要龙骨为骨架的各类石膏板、矿棉(岩棉)吸音板、玻璃纤维板、胶合板、钙板、塑胶板、加压水泥板以及各种金属饰面板等吊顶工程。

一、施工准备

1、材料

⑴各种材料级别、规格以及零配件应符合设计要求。

⑵各种材料应有产品质检合格书和有关技术资料，配套齐备。

⑶所有用料运输进场不得随意乱扔、乱撞，防止踏踩，堆放平正，防止材料变形、损坏、污染、缺损。

2、作业条件

⑴首先应熟识图纸、所用材料、施工工具、工程量、劳动力情况、工期等。

⑵该建筑物原始资料应齐全。

⑶所有现场配制的粘结剂，其配合比应先由有关部门进行试配，试验合格后才能使用。

⑷吊顶施工前，应在上一工序完成后进行。

⑸对原有孔洞应填补完整，无裂漏现象。

⑹对原有的(埋)吊杆(件)应符合设计要求。

⑺对上工序安装的管线应进行工艺质量验收:所预留出口、风口高度应符合吊顶设计标高。

二、操作工艺

1、龙骨安装

⑴根据吊顶的设计标高要求，在四周墙上弹线，弹线应清楚，其水平允许偏差±5MM。

⑵根据设计要求定出吊杆的吊点坐标位置。

    ⑶主龙骨端部吊点离墙边不应大于300MM。

⑷主龙骨安装完成应作整体校正其位置和标高，并应在跨中按规定起拱，起拱高度应不小于房间短向跨度的1/200。

⑸各种金属龙骨如需接驳，应使用同型号之接驳配件，如产品确无配件，应作适当处理。

⑹如主龙骨在安装时与设备、预留孔洞或其它吊件、灯组，工艺吊件有矛盾时，应通知设计人协调处理吊点构造或增设吊杆。

⑺主龙骨与吊杆应尽量在同一平面之垂直位置。如发现偏离应作适当调整。

使用柔性吊杆作为主吊杆的，应作足够的刚性支撑，以免在安装罩面板时吊顶整体变形。

⑻主龙骨安装应留有副(次)龙骨及罩面板之安装尺寸。

⑼如设计无明确要求，主龙骨应设在平行于吊顶短跨边。

⑽安装金属次龙骨，应使用同型号产品之配件，并应卡接牢固。

⑾如为木骨架，在安装时注意所选用材料规格及材质应符合设计，并应按现行<<木结构工程施工及验收规范>>的有关规定执行。

2、罩面板施工分钉挂式、搁置式和扣挂式。

通常情况下当采用木板、胶合板、纤维板、石膏板和加压水泥板做吊顶的罩面板时，多用挂形式。当用钙塑板、岩棉板、矿棉板、超细玻璃棉板、刨花板、木丝板时多用搁置式。当用金属装饰板为扣件式。

⑴钉挂式罩面板，通常情况下表面还有饰面层，所以，安装时除表面外，板块之间应留缝隙间疏，并应将板材边角去一小角，以利填缝是挂腻子。

⑵用石膏板、加压水泥板作吊顶罩面板，所选自攻螺丝应先进行防锈处理，螺丝间距在200MM内为适宜，钉头沉0. 5～1MM内为好。钉头过沉，会造成因挤压过紧而出现脱挂。

⑶一般胶合板、木板，目前安装多使用经处理的气压射钉，如使用一般圆钉作钉挂，应将钉头打扁处理，在沉头后再用油漆作防锈处理。

⑷搁置式罩面板应搁置在合金铝┴型龙骨或其他龙骨之上，一般都为轻质材料加工，安装时除注意保持龙骨的平直外，安装后不要有外力重压。

1）搁置式罩板，如是细玻棉板等，有孔洞时，应在骨面作适当的贴填加固，任何外物不能直接加在超细玻璃棉、岩棉、矿棉之类的罩面之上。

2）采用搁置法安装时，应留有板材料安装缝，每边缝隙不宜大于1MM。

⑸扣挂式金属罩面板，通常都已涂了饰面层，并有表层保护膜，加工比较整齐，安装容易，只要注意产品保护、平整、统一容易达标。

扣挂式罩面板还有一种暗骨做法，暗骨罩面板在安装时特别要保护好其边角，其整体平正，完全决定于骨架质量。此类产品通常表面再不作装饰，所以施工时应十分注意表面保护。

三、质量标准

1、保证项目

⑴所有的品种规格、颜色、质量及其骨架构造、固定方法应符合设计要求和质量标准。

⑵吊顶龙骨及罩面板、安装必须牢固、外形整齐、美观、不变形、不脱色、不残缺、不折裂。

⑶轻骨架不得弯曲，纸面板不得受潮、翘曲变形、缺棱掉角、无脱角、无脱层、干裂、厚薄一致。

2、基本项目

⑴吊顶安装完毕不允许外来物体撞击、污染。

⑵已带图案、花饰的罩面板图案、花饰应统一端正，找缝处花纹图案吻合、压条应保证平直。

⑶在完成吊顶安装后，应进行实测。通常情况下，通道10米内，大面积的礼堂，厅堂等以两轴之间抽查不小于10%的测检点。

3、允许偏差

钢木骨架罩面板安装允许偏差应符合表10-17的规定。

     吊顶罩面板工程质量允许偏差   表10-17

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        │       允    许   偏    差  (MM)              │

        ├──────┬───┬───┬───┬─┬──┤

        │            │无  机│      │      │纤│ 金 │

        │ 石  膏  板 │纤维板│木质板│塑料板│维│    │

        ├─┬──┬─┼─┬─┼─┬─┼─┬─┤水│ 属 │

 项  目 │石│深装│纸│矿│超│胶│纤│钙│聚│泥│    │检 验 方 法

        │膏│浮饰│面│棉│细│  │  │塑│氯│加│ 装 │

        │装│雕石│石│装│玻│合│维│装│乙│压│    │

        │饰│嵌膏│膏│饰│璃│  │  │饰│烯│板│ 饰 │

        │板│式板│板│吸│棉│板│板│板│塑│  │    │

        │  │    │  │声│板│  │  │  │料│  │ 板 │

        │  │    │  │板│  │  │  │  │板│  │    │

────┼─┴──┴─┼─┴─┼─┼─┼─┼─┼─┼──┼──────

        │            │      │  │  │  │  │  │    │用2M靠尺和

表面平整│     3      │  2   │2 │3 │3 │2 │  │ 2  │楔形塞尺检

        │            │      │  │  │  │  │  │    │查观感平整

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接缝平整│3 │   3    │  3   │  3   │4 │3 │  │<1.5│拉5M线检查

────┼─┴────┼───┼───┼─┴─┼─┼──┤不足5M拉通

压条平直│     3      │  3   │  3   │  3   │3 │ 3  │线检查

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        │            │      │      │      │  │    │用直尺和楔

接缝高纸│     1      │  1   │ 0.5  │  1   │1 │ 1  │形塞尺检查

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压条间距│     2      │  2   │  2   │  2   │2 │ 2  │用 尺 检 查

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四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴各种外露的铁件，必须作防锈处理；各种预埋木砖，必须作防腐处理；木骨架、木质罩面板有面必须作防火涂层处理，其防火涂料应为地方消防部门认可的合格产品，并保存好产品证书以备案。

⑵吊顶内的一切空调、消防、用电电讯设备以及人行走道，必须自行独立架设。

⑶如果原建筑物有裂漏情况，必须经修补合格后方可进行吊顶安装。

⑷所有焊接部分必须焊缝饱满；吊扣、挂件必须拧夹牢固。

⑸控制吊顶不平，施工中应拉通线检查，做到标高位置正确、大面平整。

2、主要安全技术措施

⑴所有龙骨不能作施工或其它重物悬吊支点。

⑵对在旧建筑物作吊顶安装时不要直接将吊杆打在空心板、墙上，如必要时应作特殊处理。

⑶吊顶(天花)高度离楼地面超过3.7M应搭设固定脚手架。

⑷现场一切用电不得乱拉乱架；所有电动工具均需外套橡皮胶线。工具暂不使用时应拔掉电源插座。

3、产品保护

⑴骨架、罩面板及其它吊顶材料在进场、存放、使用过程中应严格管理，保证不变形、不受潮、不生锈。

⑵施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护，防止损坏。

⑶已装好的轻骨架上不得上人踩踏，其它工种的吊挂件不得吊于轻骨架上。

⑷一切结构未经设计审核，不能乱拉乱凿。

⑸罩面板安装后，应采取措施，防止损坏、污染。

第十一章　屋面工程

第一节　屋面找平层

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:不低于标号425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

　　⑵砂子:宜用中砂，含泥量不得超过3％，级配良好，空隙率要小。

　　2、作业条件

　　⑴各种穿过屋面的预埋管件，穿洞已补好；屋面的烟囱、女儿墙、水池、梯屋、机房、伸缩缝、天沟等均已按设计图纸要求施工完毕。

　　⑵主体结构已进行验收。

　　⑶按设计要求的坡度，弹好墨线，并清好场地。

　　二、操作工艺

　　1、清理基层:将结构层所有杂物清走，彻底清除结构层上面的松散杂，并用水冲洗干净，凡凸出基层的混凝土疙瘩、钢筋头、落地砂浆等用凿子凿去。

　　2、预制板屋面应先按图纸处理好板缝。

　　3、根据设计坡度(包括天沟的坡度)，拉线做基准块， 按排水方向冲筋(打栏)，冲筋距离在1.5m左右为宜。

　　4、操作前，先将底层洒水湿润，扫纯水泥浆一次。 随刷随铺砂浆，表面光滑者应凿毛。

　　5、按配比拌合好水泥砂浆，水灰比不能过大， 应拌合成干硬性砂浆(即砂浆外表湿润，手握成团，不泌水分为准)，经过用2m压尺刮平打实后，木磨板磨平，然后用铁抹子(灰匙)压实磨光。( 最后一次压光应在砂浆初凝后，终凝前完成)要注意把死坑、死角的砂眼抹平。

　　6、沟边、女儿墙脚、柱脚、烟囱脚、水池脚等应抹成圆弧。

　　7、找平层宜留置分格缝，缝宽一般为20mm， 分格缝应留设在预制板支承边的并缝处，纵横的最大间距不宜大于6m。

　　8、养护:应在砂浆凝固后浇水养护，必要时可蓄水养护，养护时间不般一少于7天。干燥后即可进行隔热层的施工， 如设计有防水层则先进行防水层施工后再进行施工隔热层。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴找平层所用的原材料和配合比，必须符合设计要求和施工规范规定。

　　⑵屋面(含天沟、檐沟)找平层的坡度，必须符合设计要求。

　　2、允许偏差

　　屋面找平层的允许偏差和检验方法应符合表11—1的规定。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴防止找平屋面起砂

　　1)严格控制水灰比，施工前基表面充分润湿，刷浆要均匀，冲筋距离不要边大，随铺灰随刮平，拍实，以确保强度和密实度。

　　2)掌握好压光时间，压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行，使砂浆均匀、密实，以表面不出水为宜。第二遍应在水泥的初凝时进行，终凝前完成，将表面压平整、密实。第三遍压光主要消除抹痕和闭塞毛细孔，使找平层更加密实，但应在水泥终凝时完成，切忌在水泥终凝后压光。

　　3)合理安排施工流向，避免过早上人。

　　4)水泥宜用早期强度高的普通硅酸盐水泥，安定性要好，切不能使用过期、低标号水泥。

　　⑵防止出现空鼓、开裂

　　1)严格清理干净基层表面，过于光滑的应凿毛，并充分润湿。

　　2)不使用过细的砂子。

　　3)注意素水泥浆在调浆后涂扫，不宜先撒水泥粉后浇水扫浆。素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜。并做到随扫随铺，如素水泥浆已风干硬结则应铲后重新涂扫。

　　4)屋面的边角处、突出屋面管根，埋件周围应操作认真，不要漏压。

　　⑶防止倒泛水，冲筋时找准泛水，按冲筋铺浆，确保泛水，不失去作用。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴高空作业，屋面四周没有女儿墙的，四周的外脚手架应高出屋面，钢井架出入口、洞、坑、沟、电梯门口等危险处要设盖板、围栏、安全网。

　　⑵严禁向四周抛杂物落地，以防伤人。

　　3、产品保护

　　⑴施工完毕，即进行蓄水或铺草袋等洒水养护。

　　⑵不要过早上人行走。如未干时要上人则要搭行人走桥，不能直接踏上找平层上。

第二节　水泥砂浆刚性防水层

　　水泥砂浆防水层，主要是利用砂浆层本身的憎水性和密实性来达到抗渗防水效果，适用于一般深度不大、干燥程度要求不高的现浇钢筋混凝土整体层面的施工。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:不低于标号425号的普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。

　　⑵砂:粒径不应超过3mm与水泥砂浆厚度有关，宜用含泥量不超过3％的中砂。

　　⑶外加剂:防水油、防水粉，也可采用氯化物金属盐类的防水剂，或使用膨胀剂、减水剂。

　　2、作业条件

　　⑴基层表面应密实、粗糙、平整、干净。

　　⑵主体结构已进行验收，凸出屋面的梯屋、机房、烟囱、女儿墙、水池等已按设计施工完毕。

　　⑶已清干净场地。

　　二、操作工艺

　　1、掺加各种防水剂的防水砂浆防水层

　　⑴基层清理:基层必须坚实、清洁、保持湿润。

　　⑵刷素水泥浆:用水泥:防水油=1:0.03(重量比) 加上适量的水拌合成糊状，铺摊在屋面上，用扫帚均匀扫一遍。

　　⑶防水砂浆按设计的原材料、外加剂、配合比，按掺合水泥量3％～5％的防水剂，将拌和好的砂浆倒在屋面上，用木刮尺刮平， 用木抹子顺平，另用铁抹子压抹一遍。

　　⑷相隔24小时之后，又刷素水泥浆一次，配合比仍为水泥: 防水油1:0.03。适当加水。

　　⑸刷好素水泥浆后，即抹一层与底层配比相同的面层防水砂浆。

　　⑹当面层防水砂浆初凝后，再刷一遍素水泥浆，配比可用水泥: 防水油1:0.01，并适量加水与面层砂浆紧密结合在一超，压实抹光。

　　2、膨胀水泥与无收缩性水泥砂浆防水层

　　⑴基层必须坚实、清洁、保持湿润。

　　⑵这种砂浆主要是由于膨胀与无收缩水泥具有良好的抗渗性所形成的防水效果，砂浆配比为1:2.5(体积比)，水灰比为0.4～0.5， 铺抹方法与五皮式防水砂浆相同。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴防水砂浆的原材料、防水剂、配合比及分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。

　　⑵屋面坡度应符合设计要求。

　　⑶防水砂浆防水层各层之间必须结合牢固无空鼓。

　　2、允许偏差

　　表面平整度:用2m靠尺和楔形塞尺检查，允许偏差为5mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　空鼓

　　1)基层表面一定要清理干净，并冲洗湿润，但不能有积水。

　　2)涂刷水泥浆结合层应随涂随铺，不能过早涂，以免风干硬结，亦不能采用先撒干水泥粉后浇水扫浆的方法，以免水泥粉撒不均匀，冲水过多出现干灰层和积水坑等。

　　3)控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于5mm。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴屋面如无女儿墙，四周外脚手架应高出屋面1m，并有安全网围栏。

　　⑵不得随意向外四周抛杂物落地，以免伤人。

　　⑶垂直运输机机口应有1.5m宽平桥，平桥出入口两边应有栏杆围护。

　　3、产品保护

　　⑴合理安排施工流向，避免过早上人走动。

　　⑵注意及时进行养护。

　　⑶在未达到强度前，不得进行下一工序的施工。

第三节　细石混凝土刚性防水层

　　细石混凝土刚性屋面防水层是依靠细石混凝土层本身的憎水性和密实性来达到目的，这种屋面防水层可以节省防水材料，降低造价。适用于南方多雨、温湿地区、屋面温差不大、地基好、结构刚度较大的工业与民用建筑使用。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:宜用标号425号以上普通硅酸盐水泥。

　　⑵砂子:用模数3.0～2.6的中粗砂。

　　⑶碎石:应采用质地坚硬、级配良好的砾石碎石，粒径一般为5～15mm，含泥量不大于1％。

　　⑷水:用自来水或天然水即可。

　　⑸钢筋:钢筋网可采用乙级冷拔低碳钢丝，直径为φ4。

　　⑹分格缝用油膏、胶泥、冷底子油等。

　　⑺微膨胀水泥。

　　2、作业条件

　　⑴基层清理干净、洒水冲洗、湿润。

　　⑵主体结构已验收，凡伸出屋面的机房、梯屋、水池、烟囱等已按施工完毕，伸出屋面的水管、风管等已安装，并在四周留缝，以便嵌油膏。

　　⑶对有隔热层的屋面，隔热层要密实、干燥、并已做好水泥砂浆找平层，表面应划毛或粗糙，且已养护有一定强度。

　　二、操作工艺

　　1、隔离层施工

　　为减少结构变形对防水层不利影响，在防水层下宜设低强度砂浆或卷材隔离层。铺抹厚度一般为10～20mm。如设计没有隔离层则应建议加造。

　　⑴粘土砂浆隔离层按石灰膏:砂:粘土=1∶2.4∶3.6配比，砂浆以干稠为宜。要求表面平整、压实、抹光。

　　⑵水泥砂浆找平层面铺卷材的隔离层: 直接在找平层上铺一层塑料薄膜。也可以在找平层上铺3～8mm干细砂滑动层，在其上铺一层卷材，搭缝用热沥青玛帝脂。

　　⑶石灰砂浆隔离层:施工方法同⑴，配比为石灰膏:砂＝1:4。

　　2、现浇细石混凝土防水层施工

　　⑴按设计配合比拌和好细石混凝土，先远后近，先高后低的原则逐格进行施工。

　　⑵按分格板高度，摊开刮平，用平板震荡器十字交叉来回震实，直至混凝土表面泛浆后再用木抹子将表面抹平压实，待混凝土初凝以前，再进行第二次压浆抹光。也可在压浆抹光时再均匀涂刷一层防水水泥浆以增强抗渗性。

　　⑶屋面泛水应严格按设计节点大样要求施工，如设计无要求时，泛水高度不应低于120mm，并与防水层一次浇捣完成， 泛水转角处要做成圆弧或钝角。

　　⑷铺设、振动、震压混凝土时必须严格保证钢筋间距及位置准确。

　　⑸混凝土初凝后，及时取出分格缝隔板，用铁抹子二次抹光；并及时修补分格缝缺损部分，做到平直整齐，待混凝土终凝前进行第三次压光。

　　⑹混凝土终凝后，必须立即进行养护，可用蓄水养护法或稻、麦草、锯末、草袋等覆盖后浇水养护不少于14天。也可涂刷混凝土养护剂。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴原材料、外加剂、混凝土防水性能及强度，必须符合施工规范的规定。

　　⑵钢筋的品种、规格、位置及保护层厚度，必须符合设计要求和施工规范规定。

　　⑶细石混凝土防水层的坡度，必须符合设计要求。

　　2、允许偏差

　　细石混凝土屋面防水层的允许偏差和检验方法应符合表11—2的规定。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴细石混凝土刚性防水层开裂预防措施

　　1)刚性防水屋面不得用于有高温或有振动的建筑，也不适用于基础有较大不均匀下沉的建筑。

　　2)为减少结构变形对防水层的不利影响，在防水层下宜设置低强度砂浆或卷材隔离层。

　　3)防水层必须分格，分格缝应设在装配式结构的板端或现浇整体结构的支座处。

　　4)混凝土防水层厚度不宜小于40mm， 内配φ4间距为100～200mm的双向钢筋网片，位置宜在防水层中间或偏上，并在分格缝处断开。

　　5)防水层的混凝土强度应不低于C20，水泥用量不少于330kg／m3，水灰比不宜大于0.55，并宜采用普通硅酸盐水泥，粗骨料的最大粒径不大于防水层厚度的1／3，宜用中粗砂。

　　6)混凝土浇灌时应振捣密实、压实、抹平，收水后应随即二次压光，厚度均匀一致。

　　7)最好在有条件的地方，采用补偿收缩混凝土。

　　8)养护时间控制在10～14天。

　　⑵屋面渗漏的预防措施

　　1)非承重山墙与屋面板连接处，先灌细石混凝土(或干硬性砂浆)，然后分二次嵌填防水油膏，油膏深30mm、宽20mm，再按常规做卷材泛水，并增加铺一层卷材，如图11—1所示。

　　2)当屋面坡度大于或等于1.5％时， 宜将天沟板靠屋面板一侧的沟壁改为斜面，构成合理的接缝。如图11—2所示。

　　3)为保证细石混凝土灌缝质量，板缝底应员上木或设置角钢作底模。

　　4)南方夏季雨水多、雨量大，墙体迎水面泛水高度应不小于24cm，非迎水面不小于18cm，通气管的泛水不少于15cm。

　　5)做泛水前，应先将女儿墙浇水湿透，阴角处泛水做成圆弧。

　　6)尽量使泛水和板面上的防水层一次浇成，不留施工缝。如已形成施工缝，则在泛水施工前，应先将结合面凿毛、刷1:0. 4水泥浆一遍，然后再浇泛水处新混凝土。

　　7)防水层施工前应先安装雨水口下弯头，结构基层先铺卷材一层，与弯头搭接不少于5cm，再浇混凝土，并注意填实弯头下空隙， 弯头连接要顺畅，抹压密实不出现施工缝，并尽量选用铸铁雨水斗，雨水斗与防水层间的接缝宜用聚氯乙烯胶泥等优良嵌缝材料填塞。

　　⑶防水层起壳、起砂预防措施

　　1)切实做好清基、摊铺、震压、收光、抹平和养护工作。

　　2)避免在严寒、酷热气温下或雨天施工。

　　3)刚性屋面宜增加防水涂料保护层或加气混凝土砌块保护。

　　2、产品保护

　　⑴待混凝土终凝后，必须立即进行养护，可用蓄水养护或用草、纸袋，覆盖后浇水养护不少14天，养护期间必须保持覆材料湿润并禁止闲人上屋面踩踏或在上面继续施工。此外，还可以采用混凝土养护剂。

　　⑵施工过程应注意屋面范围内已施工的门窗或管线等的保护。

第四节　涂膜防水层

　　1、材料:聚氨酯除涂膜材料。二月桂酸二丁基锡、磷酸等。

　　2、作业条件:基层表面清洁平整，干爽、且涂膜防水层不得在雨天和大风环境中施工。

　　一、施工准备

　　二、操作工艺

　　1、混凝土轻型屋盖

　　此类屋面主要有槽瓦、钢丝水泥瓦、预应力V形折板、单肋板等，其板间接缝通常可借助下述三种方法解决防水:

　　⑴接缝之间加盖瓦；

　　⑵构件上下搭缝；

　　⑶接缝处用嵌缝油膏等填实，并在其上粘贴玻璃纤维布或化纤无纺布条。

　　保护层可为浅色涂层、反光涂层，云母粉或细砂保护层， 107胶水泥砂浆保护层等。要求耐候性好。

　　2、钢筋混凝土非保温屋面

　　⑴除现浇钢筋混凝土屋面外，大型屋面板、空心板等预制钢筋混凝土屋面的板间接缝，应用嵌缝油膏填实，嵌缝深度应大于20mm，其下部用C20细石混凝土灌实。

　　⑵不上人的屋面防水涂层保护层，可采用浅色或反光涂层、云母粉或细石混凝土保护。

　　⑶上人屋面的防水涂层，可采用在防水涂层上干铺一屋玻璃纤维布或无纺布后，用砂浆铺贴细石混凝土板，大阶砖、马赛克等；也可干铺玻璃纤维布或无纺布后，上砌砖墩，再架设混凝土板或大阶砖等，形成架空保护层。

　　⑷涂刷防水涂膜之前，应在结构层上面作找坡层和找平层。找坡

层一般用C10焦渣混凝土，厚不得少于30mm；找平层用1:2水泥砂浆，厚25mm。大跨度、大面积屋面应设分格缝、缝内刮填嵌缝材料。

　　3、钢筋混凝土保温屋面

　　钢筋混凝土保温屋面防水施工构造说明，同钢筋混凝土非保温屋面⑴、⑵、⑶。

　　4、屋面细部防水构造处理

　　在屋面防水涂层施工之前，应对变形缝和女儿墙、天沟、管道、烟囱等出屋面部分及落水管口等部位，进行细部防水处理。

　　三、质量标准

　　保证项目

　　⑴所有涂料的品种、牌号及配合比，必须符合设计要求和有关标准、产品说明的规定，同时涂料应不超过有效使用期。

　　⑵单种涂膜防水层，只能适用于屋面防水等级为Ⅲ、Ⅳ级的工业与民用建筑，或Ⅰ、Ⅱ级屋面多道设防中的一道防水层。涂膜厚度必须符合设计要求。如设计无规定时，按标准《屋面工程技术规范》(GB50207—94)执行。

　　⑶天沟、檐沟、檐口、泛水、变形缝等细部做法和非保温屋面板缝处理，必须符合设计要求及施工规范的有关规定。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴沥青基防水涂膜及高聚物改性沥青防水涂膜严禁在雨天、雪天施工；五级风及其以上时或预计涂膜固化前有雨时不得施工。

　　⑵施工环境气温宜为5～35℃。

　　2、产品保护

　　⑴不得在涂膜防水层上进行其他施工作业和在其上直接堆放物品。

　　⑵及时作涂膜防水层保护层施工。

第五节　油膏嵌缝防水

　　油膏嵌缝防水屋面，是板缝采用油膏嵌缝，而屋面板自防水的一种轻型屋面形式，具有施工工序简单、维修方便、节约材料、降低造价、缩短工期等优点，在南方地区较多采用。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:标号425号的普通硅酸盐水泥。

　　⑵砂子:宜用含泥量不超过3％的中砂。

　　⑶碎石:1cm粒径的砾石或花岗岩。

　　⑷水乳型丙烯酸密封膏: 以丙烯酸酯乳液为主要原料的单组分水乳型建筑密封材料。无溶剂污染、无毒、不易燃、贮运安全可靠，可在潮湿基层施工，操作方便。适用于钢、铝、混凝土、石膏板、玻璃、陶瓷等基层的防水密封，也适用于加气混凝土、多孔材料及吸水性大的材料构成的接缝防水密封。

　　⑸改性沥青防水嵌缝油膏:简称“上海改性油膏”， 是以石油沥青为基料，加入橡胶改性材料以及填充料等混合制成的冷用膏状材料。其有优良的防水防潮性能，能嵌填建筑物的水平缝、垂直缝，并用于各种构件的防水。具有粘结性能好、延伸率高、能适应结构的适当伸缩变形，表面能自行结皮封膜等优点。是广泛使用的大众化嵌缝材料。

　　⑹氯磺化聚乙烯密封膏:以氯磺化聚乙烯橡胶为主体材料， 加入适量助剂、填充剂经过配料、混炼、研磨等工序加工制成的单组分膏状密封材料。特点是弹性好，能适应一般基层伸缩变的需要，耐候性好，使用寿命15年以上；耐高低温性能好，可在-20～+100℃ 的温度长期保持柔韧性；耐酸、碱性能好。适用于混凝土、金属、木材、天然石材、水泥砂浆、砖、玻璃等基层的防水密封。

　　嵌缝膏的耐热度可根据当地历年极端最高气温和板缝坡度等因素选定。

　　⑺聚氯乙烯胶泥:是一种抗硫酸、硝酸、 氢氧化纳腐蚀介质作用的嵌缝材料，配制方法是先将聚氯乙烯与硬脂钙粉混合均匀，加入笨二甲酸二丁脂搅拌成糊状后，倒入40～60℃的煤焦油中(事先脱水)，搅拌均匀后徐徐加入滑石粉，边加边搅拌，同时徐徐升温，当锅内温度升至130～140℃时，保持10分钟，即可完全塑化。应立即浇注，浇注温度不低于110℃，允许使用温度为25～80℃，这胶泥具有容重轻、原料易得、施工简便、防水性能好、成本低等优点。

　　⑻塑料油膏:湖南湘潭市混凝土制品厂产品。 性能见《建筑施工手册》(第二版)下册表24—24。

　　⑼橡胶沥青油膏:南昌市油毡产品。性能见《建筑施工手册》(第二版)下册表24—25。

　　⑽底涂料:一般称“冷底子油”， 性质不同的密封材料要求使用不同的底涂料。即使同种底涂料、同种密封材料，但因产地不同，底涂料的性能差别极大，因此要求先做一下小样粘结试验，决不可贸然从事。

　　2、作业条件

　　⑴装配式屋面已全部吊装完毕，并已进行主体结构验收。

　　⑵已按设计要求，全部板缝已灌完C20细石混凝土，并验收合格。

　　⑶屋面上的女儿墙、管道安装等已按设计施工完，并已清扫干净。

　　二、操作工艺

　　1、先用钢丝刷、压缩空气把缝槽内残渣尘土等清除干净， 并保持干燥(表面含水率小于6％)。

　　2、按设计要求进行油膏嵌缝:先将板缝满涂冷底子油一遍，要求刷得薄而均匀，并刷过板面3cm，等其干燥后，立即冷嵌或热灌油膏。如冷嵌施工则将油膏搓成比缝宽一些的密实细长条，嵌入缝内，借刮刀用力压实刮平，使与缝槽紧密粘牢，无空隙、边缘整齐、密实，并使高出板面3～5mm盖过板缝。

　　3、嵌缝操作可采用特制的气压式油膏挤压枪，枪嘴要伸入缝内，使挤压出的油膏挤满全缝，并高出板面约10mm。

　　4、胶泥的热灌施工

　　⑴当采用事先配好的半成品胶泥，预热(不超过60℃)拌匀后，倒入塑化搅拌机加热塑化。

　　⑵用鸭嘴桶(桶内涂一层机油，加少许滑石粉，以利清洁)热胶泥浇板缝，胶泥应浇出板缝两侧20mm；纵向缝自下而上浇，横向缝由下而上分次灌满。先灌横缝，后灌纵缝。

　　⑶加热好的胶泥应尽快浇灌，在灌缝时的温度不宜低于110℃。

　　⑷贴缝油毡保护层粘贴:将板面贴缝部位清干净， 弹出贴缝边缘线，然后扫冷底子油干铺贴油毡条；要上包下搭不少于10cm，横缝油毡贴在纵缝油毡之上，边缘应粘结牢靠。

　　三、质量标准

　　保证项目

　　⑴嵌缝油膏的质量，必须符合设计要求和施工规范规定。

　　⑵油膏嵌缝必须填嵌严密，粘贴牢固、无开裂，油膏的覆盖度超出板缝两边各不少于20mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴屋面板开裂的预防

　　1)尽可能选用预应力屋面板，强度等级不低于C40， 优先采用长线台座阴模叠层生产胎模或钢模单层生产工艺。使板的迎水面充分，振压密实，达到表面光洁。

　　2)预应力槽瓦整叠出厂、堆放、运输，减少损坏。

　　⑵屋面渗漏的预防

　　1)加强节点防水，改进设计和施工质量。

　　2)屋面板在制作、运输、吊装过程中，要有防裂措施，对已裂的构件，必须修补合格才可用。

　　3)嵌缝油膏接触的混凝土表面，必须平整密实，不得有蜂窝、露筋、起波、起砂、松动等现象，否则必须清除修补后，方可涂刷冷底子油并嵌填油膏。

　　4)板缝必须清净、干燥。嵌缝前应刷去并吹净尘土浮灰、杂物，随即满涂冷底子油，等干后即冷嵌或热灌油膏。如延至第二天嵌灌，则要重新涂刷冷底子油。

　　5)先用质量稳定、性能可靠的嵌缝材料。

　　6)先嵌纵缝，后横缝，并应在纵横交叉处将纵横左右各嵌出15cm，并留成斜口。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴现场制作冷底子油或油膏、胶泥等要严格遵守防火规则，并按有关规定办理动火手续。

　　⑵屋面四周应有外脚手架平桥，上落应有脚手架斜桥，凡上屋面工作的人员禁止穿硬底鞋或易滑鞋。

　　⑶禁止随意掷杂物落地，以防伤人。

　　⑷如遇恶劣天气应停止高空作业。

　　3、产品保护

　　嵌缝油膏未干以前要做好保护措施，不得踩踏、冲击破坏。

第六节　隔热层

　　屋面隔热层在南方地区多采用架空陶土大阶砖、座砌大阶砖、现浇陶粒混凝土、铺设预制隔热块等。本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土屋面。

架空大阶砖(或混凝土预制块)

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:用标号425号普通水泥。

　　⑵砂子:中砂。

　　⑶陶土大阶砖:37cm×37cm×3.8cm(长×宽×厚)，或混凝土预制块。

　　⑷竹片或木条:35cm×25cm×0.5cm。

　　⑸红砖:强度等级必须符合设计要求。

　　2、作业条件

　　⑴屋面以上的机房、梯屋、水池、烟囱等已按设计施工，伸出屋面的管道已安装好。

　　⑵屋面的防水层等已施工，并养护完毕。

　　⑶已清场。

　　二、操作工艺

　　1、清扫干净屋面。放出支承大阶砖的支承中线。

　　2、按设计要求或用M2.5水泥砂浆砌砖支承。

　　3、用M2.5水泥砂浆铺砌大阶砖或混凝土预制块。铺砌时，应留1～1.5cm缝以便灌浆，如缝下口无支承砖处， 应先放入竹片或木条承托，以免漏浆。

　　4、用1:2.5水泥砂浆灌缝，再用纯水泥浆抹光缝口。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴大阶砖(或混凝土预制块)的强度，必须符合设计要求，严禁有断裂(和露筋)缺陷。

　　⑵大阶砖的规格应统一，砖面要平整，厚度要保证。

　　2、基本项目

　　⑴铺设表面平整，找坡正确，板缝填嵌密实、稳固、边沿顺直。

　　⑵内部无杂物，架空高度和变形缝做法符合设计要求。架空高度如设计无要求则以130～200mm为宜。

　　3、允许偏差

　　用直尺和楔形塞尺检查，隔热板相邻高低差不超过3mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴在砌支承砖过程中应及时清理掉下的水泥砂浆，并在铺砌大阶砖或混凝土块时，亦要边砌边清，确保内部干净。

　　⑵铺砌时应拉线，以保证块面平整度。不要使用裂开或变形的大阶砖。

　　2、产品保护

　　⑴注意在运输和堆放大阶砖时，不要一车子装得过多，预防整车倾覆落地，损坏大阶砖。

　　⑵大阶砖堆放时，不能平放叠堆，必须竖放，以免互相压坏。

⑶必须待支承处的砌体砂浆达到一定强度， 最好隔24h后再行灌缝，以保证牢固，灌缝完，清扫干净后，养护完毕才可上人。

座砌大阶砖

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:标号325号普通水泥。

　　⑵砂子:中砂。

　　⑶陶土大阶砖:370mm×370mm×38mm或370mm×370mm×25mm。 规格强度必须符合设计要求。

　　2、作业条件

　　与架空大阶砖条件同。

　　二、操作工艺

　　1、清扫于净屋面， 按设计铺砌大阶砖的位置每五块弹出大方格墨线。

　　2、按设计要求或用M2.5水泥石灰砂浆， 先纵横按墨线铺砌一行大阶砖。

　　3、由远至近进行铺砌，注意纵横行均应留1～1.5cm缝， 以便灌浆。如设计无规定时，每隔12m的座砌大阶砖，还应留40mm的膨胀缝，以防阶砖在高温时拱起，缝可用沥青油膏填塞。

　　4、待座浆达到一定强度后(隔天)，用1:2.5水泥砂浆灌缝，然后用纯水泥浆抹缝口。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴大阶砖的强度应符合设计要求，无变形和断裂等缺陷，阶砖与基层结合牢固不松动。

　　⑵大阶砖规格要统一，要砖面平整、厚度保证。

　　2、基本项目

　　⑴大阶砖纵横铺砌均匀，周边顺直、无松动。

　　⑵屋面坡度要按设计要求，接缝灌浆密实，抹浆光滑、平整。

　　3、允许偏差

　　用直尺和楔形塞尺检查，相邻两阶砖高差应不超过3mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴屋面应清干净；座砌用的砂浆应拌和均匀，强度应保证，避免空壳和松动。

　　⑵应拉线铺砌，以保证坡度和平整度。

　　⑶变形过大和破损、开裂的大阶砖不得使用。

　　2、主要安全技术措施

　　同架空大阶主要安全措施措施

　　3、产品保护

同架空大阶砖产品保护。

现浇陶粒混凝土

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴水泥:用标号325号矿渣水泥或普通水泥。

　　⑵砂:用一般中砂，要求洁净无杂质。

　　⑶陶粒:主要分为三大类:粘土陶粒、粉煤灰陶粒和页岩陶粒。

　　2、作业条件

　　⑴凸出屋面的机房、梯屋、水池、烟囱等已按设计施工，伸出屋面的管道已安装好。

　　⑵屋面的找平层、柔性防水层已施工完成和验收。

　　二、操作工艺

　　1、按设计要求，如用木板或泡沫板按弹好墨线装好分格板， 并弹好厚度墨线。

　　2、按配合比(或由试验室提供)用混凝土搅拌机拌制， 由远而近捣浇，并用平板震荡器振密实。防止陶粒上浮。

　　3、原浆或加浆抹面、压光。不必洒水保养。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　陶粒的强度、密度、导热系数和含水率以及配合比，必须符合设计要求和施工规范规定。

　　2、基本项目

　　整体保温层应拌合均匀，分层铺设、压实适当、表面平整、找坡正确。

　　3、允许偏差

　　用2m靠尺和楔形塞尺检查，表面平整度不超过7mm。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴由于陶粒混凝土会吸水，因此下面一定要有柔性防水层，并在施工中不能有损坏，以免渗漏。

　　⑵要用搅拌机拌和，使拌和均匀，在捣灌过程中要用铁铲操作，避免陶粒浮面与砂浆分层的不均匀现象，避免蜂窝、藏水。

　　⑶捣完陶粒混凝土隔热层后，应及时按设计要求施工面层水泥砂浆(或其他面层)，以免雨水等吸入陶粒混凝土内，表面坡度应符合设计要求，平整，不积水，四周边应封闭，避免让水渗入陶粒隔热层内。

　　2、主要安全技术措施

　　与架空大阶砖主要安全技术同。

　　3、产品保护

　　不要过早上去踩踏，损坏表面。

第十二章　外脚手架及施工升降机(钢井架)

第一节　扣件式钢管脚手架

　　本工艺标准适用于搭设以钢管扣接的构架为主体，以篙竹作护栏的外脚手架。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴钢管:直径为48或51mm、壁厚为3～3. 5mm的热轧无缝或有缝钢管，用作主柱、大横杆、小横杆、斜撑等。

　　⑵连接构件:回转扣、直角扣、对接扣、驳芯。

　　⑶底座:用φ40钢管和4～5mm钢板制成，用于主柱的垫脚。 底座的底板面积不应少于200c�谩�

　　⑷脚手板:竹、木或钢脚手板。

　　2、作业条件

　　⑴根据工程特点和施工要求编制脚手架搭设方案。

　　⑵搭架的位置已进行场地清理。

　　⑶对土质松软的地基已进行强化处理。

　　二、操作工艺

　　1、主柱

　　⑴主柱应选用无严重锈蚀、无弯曲变形的钢管。

　　⑵主柱的纵向间距不应超过2m， 一般在八层建筑物内30m以下使用，八层以上的另出搭设方案。双排架的内外排柱的间距为0.8～1.2m。内排柱离墙20cm，当大于20cm时，平桥下必须加兜底安全网。 如遇装饰线，也可以适当加长内柱的小横杆，相酿阵竹。

　　⑶立主柱时先搭临时支架将柱固定，柱脚套上底座。当柱的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。

　　⑷立好主柱后，用钢管或篙竹将同一平面内的柱脚连结牢固。柱驳口应交错，不得全部在同一水平面。

　　⑸在双排架的外排主柱及单排架的主柱之间设副柱(俗称“针柱”)，副柱一般采用篙竹，间距不大于1m，从第一度大横杆(打底梁)开始向上设置，用篾扎紧在大横杆上(注:必须做好三条以上的大横杆才能立副柱)。

　　⑹主柱的接长，先在已装的立柱顶插入驳芯，再将后装的立柱套上、摆正，然后在接口处装上对接口，上紧螺栓。

　　2、大横杆

　　⑴大横杆应选用无弯曲变形的钢管。用直角扣将大横杆与纵向排列的主柱连接，扣接要稳固、平直，与主柱互成90°。

　　⑵大横杆的垂直间距不大于2.1m，在脚手架外侧每两度大横杆之间绑扎两行篙竹作安全护栏。高层在用棚板1.2m左右护脚及挂安全网。

　　⑶大横杆的接长做法与主柱相同。

　　3、小横杆

　　⑴小横杆应先用无严重锈蚀、无弯曲变形的短钢管。小横杆两端用直角扣分别与内、外排主柱连接，扣接要稳固，与主柱和大横杆互成90°。

　　⑵小横杆的水平间距不大于1m，垂直间距不大于2.1m( 一层平桥的高度)。

　　4、斜撑

　　⑴设置斜撑应选用挺直的钢管。不得采用有严重锈蚀、弯曲、屈折、表面明显凹陷的钢管。

　　⑵斜撑应与脚手架的主柱和大、小横杆的交点连结，不得支撑在非受力点处。斜撑与脚手架杆件的连接采用回转扣。

　　⑶各种斜撑的设置方法参照本章第二节(二)之4中各条文的做法。

　　5、平桥

　　⑴平桥支承在小横杆上。当铺设钢制脚手板时，在小横杆上纵向排列钢管对龙，并用直角扣扣紧。对龙的间距(包括大横杆)不大于400mm。对龙上铺脚手板，用铅水线与对龙扎紧。

　　⑵当铺设竹、木脚手板时，(小横杆要在纵向钢管对龙面上， 并用直角扣扣紧，在小横杆面上纵向排列绑扎篙竹对龙)。 参照本章第二节(二)之6所述的平桥的做法。

　　6、斜桥

　　⑴斜桥的柱、对龙、横杆、踏步杆等构件采用钢管。斜桥的面板可采用钢或竹、木脚手板。

　　⑵斜桥的斜度不大于“标五”(i=1:2)；纵向柱距不大于2m， 横向柱距视桥的宽度而定；直对龙间距不大于45cm，踏步间距不得大于30cm。

　　7、平台

　　平台的柱及底托(横杆)均采用钢管，间距一般为2m，柱与底托的交点用直角扣扣紧。由底托所支承的对龙、阵竹及面板的做法，参见本章第二节(二)之8.⑵～⑷。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴脚手架立柱要垂直，大、小横杆要平正。

　　⑵各种连接扣件必须扣接牢固，防止杆件打滑。

　　⑶相邻两柱的接头必须错开，不得在同一步距内。

　　⑷里、外、上、下相邻的两根大横杆的接头必须错开，不得集中在一组主柱间距之间驳接。

　　⑸搭设十字撑，应将一根斜杆扣在主柱上，另一根则扣在小横杆的伸出部分。斜杆两端的扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最下面的斜杆与主柱的连接点离地面不大于50cm。

　　⑹平桥、斜桥及平台的质量要求与本章第二节相同。

　　2、允许偏差

　　扣件式钢管脚手架搭设时的允许偏差见表12—1。

　　四、施工注意事项

　　主要安全技术措施

　　⑴脚手架高度在7m以内时，每5～6条主柱设一条风撑，具体做法见本章第二节(二)之4.⑴。

　　⑵脚手架高于7m，无法设风撑时，必须设连墙杆。做法见本章第二节(四)之2.⑵。

　　⑶各杆件相交伸出的端头部分均应大于10cm，以防杆件滑脱。

　　⑷用于连接大横杆的对接扣，应避免开口向上设置，防止雨水侵入。

　　⑸扣件的螺栓拧紧要适宜，一般扭力控制在40～50N·m左右。

　　⑹在大风雨或停工一段时间后必须对脚手架进行全面检查，如发现变形、下沉，钢构件锈蚀严重，连接扣松脱等，要及时加固维修后方可使用。

第二节　竹木脚手架

　　本工艺标准适用于以竹、木材搭设的外脚手架。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴圆木、木板、茅竹、篙竹和蔑等材料。

　　⑵竹或木制脚手架板。

　　⑶φ4(8号)铅水线、码钉等。

　　2、作业条件

　　同本章第一节。

　　二、操作工艺

　　1、主、副柱

　　⑴主柱，包括外主柱(排栅柱)、内立柱(平桥柱)、角柱和平台柱，应选用直径合适、顺直的杉木或茅竹，尾径不得少于8cm。

　　⑵主柱的纵向间距一般不得超过1.5m(一般只能在八层建筑物30m以下使用，八层以上则要另出搭设方案) 双排脚手架的内外排柱间距为0.8～1.2m，内排柱离建筑物20cm(当大于20cm时，平桥下如须加兜底安全网)。如遇装饰线，也可能适当加上内柱的小横杆，相酿阵竹。

　　主柱的弯曲面应在脚手架的纵向平面内背靠背设置。

　　角柱的弯曲面应向脚手架结构本身的纵向内侧面。

　　⑶立主柱时先搭临时支架将柱固定。柱头入土不少于10cm，不得露出地面，且必须立于实土上。如土质松软，应加以夯实，下设木垫板。若软土过厚，应挖至实土，当挖土有困难时，可打桩作支承。荷载较大的柱脚，应加一对约30cm长的横放短杉(俗称称“一字杉蟹脚”)。在河流、水塘边或淤泥上搭脚手架时， 柱脚应加设30～40cm长的双重短杉(俗称“十字杉蟹脚”)，且须计算脚手架的荷载和淤泥的承载能力，必要时另行设计处理。

　　当柱立于露出地面的混凝土或石块上时，应用篙竹将同一平面内的柱脚连结牢固。

　　⑷双排脚手架的外排主柱及单排脚手架的主柱之间设副柱( 俗称“针柱”)，副柱从第一度大横杆(即打底梁)开始向上设置， 间距一般不大于1m。如采用茅竹作大横杆时，副柱的间距可适当加大，但最大不得超过2m。绑扎副柱时，首先要做好三条以上的大横杆才能立副柱。

　　⑸柱的驳接分搭接和顶口接两种方式。搭接用于副柱，其搭接长度不少于1.5m，绑扎不少于三度横杆，如柱料稍弯曲，应采用靠搭接方式，接长后的柱重心应在一垂直线上。顶口驳接一般用于主柱，顶口处上下两端应各有不少于三条大横杆连接，采用不少于两度索篾和一度扎篾绑扎。如茅竹驳柱要加厚2cm的木板垫在驳柱端上， 并用笏扎牢固。

　　驳柱要垂直、贴服。顶口柱的对接端部接触面平正。相邻立柱接头要错开不少于一步架。

　　2、大横杆(牵杆)

　　⑴大横杆一般采用篙竹，也可使用茅竹或杉木。大横杆用于连接脚手架纵向各排列的立柱，绑扎要牢固、平直，与立柱互成90°。

　　⑵大横杆的垂直间距(从找底梁起)为: 双排脚手架的外排及单排脚手架不大于70cm，双排脚手架的内排不大于2m(即外排每设三度， 则内排设一度)。

　　⑶大横杆一般用搭接，接口长度为:杉木不少于1m， 篙竹不少于2m，而且应以牵杆头接牵杆尾。如果是牵杆头接牵杆头，可以接在一条柱的位置上，杆尾的竹篾扎牢(痴篾)。

　　3、小横杆(平桥托)

　　⑴小横杆主柱部位要用小头直径不少于9cm的茅竹或杉，副柱(针柱)部位可用结实的篙竹头。小横杆用于连接内、外排架， 以及承托脚手平桥。

　　⑵小横杆的水平间距不大于1m，垂直间距不大于2.1m( 一层平桥的高度)，并紧靠立柱与大横杆的交点绑扎牢固。

　　4、斜撑

　　⑴脚手架的斜撑包括风撑、十字撑(拍身撑)、吊鱼撑和挑撑等。

　　⑵风撑和挑撑的撑头应埋入土内，一般入土深度为15～20cm。如遇浮土则应夯实后用厚板或短杉作垫块，必要时挖至实土。支承在石、混凝土结构、柏油路面上的外露撑头，必须绑扎地脚牵杆。在水边淤泥面上打撑， 当撑力要求不大时， 可在撑头扎25～30cm的短杉( 即“一字蟹”或“十字蟹”)垫脚如撑力较大须另定处理方案。

　　⑶十字撑的设置分为间断式和连续式两种。 十字撑设在脚手架外侧。每组间断式十字撑的跨距应不少于四条立柱(约7─8cm)从底到顶连续搭设，并在脚手架的转角，尺端及沿纵向每隔15cm左右设置一组。连续式十字撑，是在脚手架外侧全面设置十字撑。

　　⑷斜撑的斜度(俗称“标流”)按以下规定搭设:

　　1)风撑的斜度不大于“对标”(i≤1:1，即　≤45°)；

　　2)十字撑的斜度为“标八”至对标(i＝0.8:1～1:1,即　＝38° 40’45);

　　3)挑撑、吊鱼撑的斜为“加一标”以上(i>1.8:1,即a＝47°50’)。

　　⑸斜撑使用的材料，应尽量挺直，如稍有弯曲， 搭设时把曲面向上。

　　⑹斜撑的搭接长度一般应在2m以上。若采用顶口撑，其帮木俗称“根引”应设在下方。

　　⑺搭设撑时，应首先扎紧撑的中部，以利安全操作。

　　5、顶撑(托靠柱)

　　顶撑要贴紧主柱绑紧，一般不少于三度篾，并且大头在上，小头在下，上下顶住小横杆。最下一节顶撑下面垫木或石块。

　　6、平桥

　　⑴平桥支承在脚手架的小横杆(俗称平桥托)上，一般多采用篙竹作对龙和阵竹，面上铺用木或竹材制成的桥板。

　　⑵铺直板(纵向散板)的平桥，板下的直对龙间距不应大于60cm，横阵竹间距不大于20cm，板面上每隔2m左右夹一条竹，夹竹每50cm扎一度篾，搭口板的两端及中部要夹紧并加栏口竹。

　　⑶铺横板(预制板)的平桥，板下一般只设直对龙，不设横阵竹横板平桥的直对龙数量，应符合下列规定:

　　1)直阵横板，平桥靠墙边，直对龙用两条拣手篙竹。

　　2)当平桥宽度为0.5m时，直对龙不少于4条.

    3)当平桥宽度为1m时，直对龙不少于6条。

　　4)当平桥宽度为1.2m时，直对龙不少于7条。

　　5)平桥上铺的横板，其两端用篙竹或其他材料夹紧，夹竹每隔40cm扎一度篾。

　　7、斜桥

　　斜桥的桥面角度不大于“标五” (i=1:2;即26°34’ )纵向柱距不大于2m；横向柱距视斜桥宽度而定，直对龙间距不大于60cm；小横杆间距与纵向柱距相同；阵竹间距不大于30cm，踏步竹(压板竹)与阵竹相对应着夹桥板，每隔50cm扎一度篾。桥面头尾须扎拦口条( 顶板口)。当桥面宽为1m时，直对龙应不少于4条。

　　8、平台

　　⑴平如柱及底托，相当于平桥的小横杆的间距一般为2m( 荷重较大的平台另定)。底托两端必须加顶撑。

　　⑵扎阵竹的平台，其对龙间距60～70cm阵竹间距20cm，上面铺面板。

　　⑶不扎阵竹的平台，对龙间距不超过20cm，面板直接铺在对龙之上。

　　⑷平合面板的厚度不应小于1.5cm，夹板的方法与平桥相同。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴脚手架立柱要垂直，大、小横杆要平正，斜撑要贴服而有力，顶撑要顶紧小横杆，接触面不小于三分之二。

　　⑵篾度必须结实，不得松动。

　　⑶平桥要横直畅通，并能承受2.5KN/�煤稍�( 相当于单行侧放三层普通红砖)。

　　⑷斜桥的踏步竹、拦口条必须牢固，不得松动。

　　⑸平台面要平正无凹凸，并能承受1.5KN/�玫暮稍亍�

　　2、允许偏差

　　竹木脚手架搭设时的允许偏差见表12─2。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴脚手架整体倾斜:柱下的垫脚座出现不均匀下沉。 立柱时应先夯实浮土并扩大垫脚座的面积。

　　⑵脚手架局部横向弯曲:“连墙杆松脱或刚性不足。 应采用足够刚度的连墙杆件，并与墙体结构连结牢固。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴脚手架的高度7m以内时，每5～6条主柱设一条风撑。风撑的设置方法见本节(二)之4。

　　⑵脚手架高于7m，无法设风撑时，必须设连墙杆。连墙杆可专门设计工具式构件，与预先藏入混凝土结构内的埋件连接，也可以利用小横杆顶贴墙面，将在结构内预埋的φ6钢筋或双股8号铅水线绕过立柱与大横杆的绑扎点与墙体拉结并加固头撑，加强刚度。连墙杆的间距为:垂直方向不大于4m，水平方向不大于4m。

　　⑶单排竹木脚手架的搭设高度不宜超过20m。

　　⑷在大风雨或停工一段时间后，必须对脚手架全面检查，如发现变形、下沉，要及时加固维修方可使用。

第三节　门架式脚手架

　　本工艺标准适用于建(构)筑物的脚手架工程。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴门架:承受上部传递来的荷载。

　　⑵交叉杆:限制门架的横向位移，增加刚度，起剪力撑作用。

　　⑶扩大承压面，调正脚手架的水平和竖直度。

　　⑷锁臂:限制上、下步门架的竖直位移。

　　⑸驳芯:上、下步门架的定位连接杆。

　　⑹脚踏板:可增强脚手架的整体刚度。

　　⑺联结杆:与建筑物结构的联结件，保持脚手架的稳定。

　　⑻水平加固杆:增强脚手架的整体刚度。

　　⑼交叉加固杆:增强脚手架的整体刚度。

　　⑽扣件:分直角扣件与旋转扣件。

　　⑾上落梯:上落脚手架用。

　　⑿平行架:代替脚踏板作增强脚手架整体刚度。

　　2、作业条件

　　⑴根据建筑平面图按门式脚手架的杆件尺寸排列并画出主门架位置、留洞位置以及与建筑物结构联结的位置等，做好施工方案设计，并向施工人员详细交底。

　　⑵进入现场的门架及配件应分类堆放，妥善保管。对因装拆运输过程碰撞而造成的变形，要及时校正，以免影响安装。

　　⑶搭设脚手架的场地已平整并压实，平整度高差在25mm以内，且要做艰险排水坡度以防积水。

　　⑷有关的墨线已放好。

　　二、搭设工艺

　　1、门架式脚手架的搭设

　　⑴脚手架的搭设顺序: 安放底座→首步架装在底座上→装剪力撑

→铺设脚踏板(或平行架)插上驳芯→安装上一步门架→装上锁臂。

　　⑵门架式脚手架应从一端一开始向另一端搭设，在首步脚手架搭设完毕后再搭设上一步脚手架。

　　⑶根据垫板(或垫块)上划出的位置安装底座并插入首层两榀门架，随即装上交叉撑，锁好锁征，以保证装好的门架稳定。

　　⑷依次搭设以后的门架；每搭设一榀门架即安装好剪力撑并锁好锁片，并用钉子固定底座以防滑移。

　　⑸当首步脚手架搭设完毕后，应用水准仪检测门架的标高，用可调底座调整高度，使门架上部标高一致。

　　⑹在门架上端的锁座上依次装上锁臂，锁臂的方向应注意另一端一律向上，弯曲一致，不要错向，以免与上一步门架连接时无法就位安装。

　　⑺在最初两榀门架用剪力撑固定后，即安装脚踏板或水平架，其两端的卡钩锁片应随安装随锁紧。

　　⑻首步门架式脚手架搭设完毕后，可从首步脚手架的搭设终点一端，向回搭设第二步脚手架，以防止接头处因误差而造成的联接困难。

　　⑼在向上搭设门架式脚手架时，应同时在规定位置同步安装钢扶梯，底步钢扶梯的底端必须用一根钢管将扶梯底端固定于门架底部，持端头的卡钩锁片必须随手锁紧。

　　⑽对整片的门架式脚手架，要加水平加固杆和交叉加固杆以增加整体刚度。水平、交叉加固杆采用钢管，用扣件与门架立直连接。交叉加固杆与门架立杆的夹角应为45°左右。

　　⑾在搭设门架式脚手架时的同时，必须相应跟上安装外侧安全网。

　　2、门架式脚手架节点处理

　　⑴门架式脚手架在建筑物转角处的连接可采用短钢管和扣件将期

连成整体。 连接短钢管应在每步门架的顶部和距顶部900mm处各设一道以便于铺设脚手板和增加转角位置的刚度。

　　⑵门架式脚手架与建筑物转角处的连接采用联结杆，以保证脚手架的整体稳定性。联结杆的间距，竖直方向每楼层不大于4m，水平方向每4m跨设置一个联结点。有安全斜挡板的斜杆受压点宜适当加密些。

　　⑶对于建筑物的出入口，施工设备附墙处等需要脚手架留的洞口，垂直断口的地方，可采用先全面，搭后局部拆，再用钢管加固的办法处理，并要在洞口顶上两角用斜钢管进行加固。

　　⑷门架式脚手架一次搭设高度超50m时， 宜将脚手架设于钢挑梁上，并专门制定相应的施工方案。

　　3、脚手架的拆除

　　⑴脚手架拆除前应先做好建筑物表面的产品保护措施，脚手架上的杂物和垃圾应清理完毕，并已有周密的脚手架拆除方案，向有关人员进行安全技术交底。做好警戒范围和有关危险标志。

　　⑵门架式脚手架的拆除顺序刚好与搭设顺序相反，即自上而下，后装先拆，先装后拆，逐步进行。

　　⑶从脚手架顶部开始拆除，先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手和栏杆柱，再拆除脚踏板(或水平架)依次拆除扶梯、交叉杆、门架，取出驳芯。当一步脚手架拆除后再拆下一步脚手架，直至基底。

　　⑷脚手架与建筑物间的联结杆不得提前拆除。

　　⑸拆除连接部件时，应先将销座上的销板和卡钩上的锁片板至开启位置，不可硬拉，严禁敲击而损坏部件。

　　⑹拆下的门架等部件，应小心向下运送，严禁抛掷。

　　三、质量标准

　　1、保证项目

　　⑴门架式脚手架的所有部件要有出厂合格证，且质量符合设计要求。

　　⑵联结杆的间距符合脚手架设计要求。

　　四、注意事项

　　1、质量安全措施要点

　　⑴搭设前应对门架及附件逐一进行检查，不得使用变形、损伤和

锈蚀的门架及附件。

　　⑵必须严格按图搭设，搭设高度超过45m时需进行验算， 并采取相应的加固措施。

　　⑶应在结构的外边缘楼面上弹线，以保证脚手架与建筑物的距离一致。

　　⑷要注意脚手架基础施工的质量，避免发生不均匀沉降。底座底部应有切实可靠的固定措施，防止基座滑动。

　　⑸门架及附件吊运捆扎牢靠，保证在垂直运输时不发生散落，也要防止因捆扎不当使门架及附件发生变形及损坏。

　　⑹所有连接件(扣件、锁片等)必须处于固定位置。扣件在使用过程中会松动，必须定期检查紧固。

　　⑺只有在影响施工操作时方可拆除门架式脚手架内侧的交叉杆，不能全部拆除而影响脚手架的稳定性。至操作完毕应立即装齐全部交叉杆。绝对禁止外侧交叉同时拆除。当拆除一侧的交叉杆时，脚手架上下步必须满铺脚踏板或水平架。

　　⑻首步门架的底端内外立杆应扣有统长纵向钢管一道，以保证门架底部的间距和防止滑移。 从最高一步向下每隔5步设一道水平加固杆，其间设交叉杆，以保证整片脚手架的稳定性。

　　⑼门架式脚手架的搭设和拆除，严禁硬装拆，或用物体重击和用撬棍橇，要避免使门架及附件造成损伤和变形。

　　⑽门架式脚手架上允许同时操作的步数如下:

　　40～50m时，允许2步同时操作；

　　19～40m时，允许3步同时操作；

　　18m以下时，允许4步同时操作。

　　2、产品保护

　　⑴拆模板时要防止模板、木枋、支顶等跌落脚手困上。

　　⑵脚手架安装前，所有配件均要涂上防锈漆。

　　⑶模板的支撑严禁以脚手架作为支承点。

　　⑷拆下的门架及其配件要进行保养和维修。而后分类堆放，堆放场地应平整，设有垫木且有良好的排水，上面设有遮雨设备。

　　⑸为了在拆除门架式脚手架时，不因使用过久连结处锈蚀而咬死，故在连接销插入门架前宜涂上黄油。

第四节　施工升降机(钢井架)安装与拆除

　　本工艺标准适用于钢丝绳提升方式的施工升降机(钢井架)。

　　一、施工准备

　　1、材料

　　⑴检验钢结构各种杆件如底架、立柱、横杆、斜杆、顶梁等规格和数量，质量要符合设计要求。

　　⑵设备和零部件如卷扬机、钢丝绳、滑轮、绳卡、连接螺栓、花篮螺栓等必须完整良好。外购件必须有合格证，否则按相应标准检查。

　　⑶应准备好工具如扳手、锤、钳、铁钎、工具袋、安装用的吊杆、麻绳等。

　　2、作业条件

　　⑴ 根据建筑物的施工实际需要并考虑交通、 排水和施工升降机(包括附设吊杆、吊具及其缆风绳等)与架空输电线的最近距离应不小于安全规定(即1KV以下的4m，1～10KV的6m，35～110KV的8m) 等问题确定导轴架和卷扬机的基础位置。

　　⑵基础应按使用说明书的规定进行处理，基础应能承受工作时最不利条件下的全部荷载。

　　⑶设置导向滑轮的挂环或地锚。

　　⑷编制好安装方案并向操作人员进行安全技术交底。

　　二、操作工艺

　　1、安装导轴架

　　⑴在导轴架基础面安装导轴架底架，底架要调平并且与基础联结牢固。

　　⑵安装每节导轴架，要先装立柱，然后安装横、斜联系杆和导轨。当装至架高10～15m时要设一组缆风绳，每组不得少于四根， 每角一根。以后每增高10m加设一组。 也可以在新建筑结构预埋螺栓铁件与导轴架杆件联结，隔若干层锚固，锚固点距离最大不超过12m。 这种方法，对场地狭窄，拉缆风绳有困难的更宜采用。

　　⑶架的顶部安装横梁及滑轮。横梁可用两根槽钢，组成两个滑轮装在横梁上面，其中一个装在横梁中部，另一个装在端部，使钢丝绳在导轨架外铡通过。

　　⑷如需吊运长材料时，可在架上部设置吊杆。吊杆底端支座固定联接在立柱上，立柱两侧面的斜杆一端要指向支座部位。吊杆上端用钢丝绳与架体拉结。吊杆的上、下端各设滑轮。钢丝绳一端通向卷扬机，另一端经过滑轮装上吊索或挂钩悬吊材料。吊杆与水平线的平角

不得少于45°。

　　⑸导轨架若在相邻建筑物，构筑物或其他机械设备上的防雷装置保护范围以外时(保护范围按60°计)，必须安装防雷装置，其接地电阻不得大于30　。安装防雷装置居轨架的高度规定(见表12—3)。

　　⑹装设各楼层平台跳板以及防护门、防护栏和防护棚。

　　⑺导轨架除出料的一面，其余三个侧面要满挂安全网或搭竹棚封闭。

　　2、安装吊笼

　　⑴由角钢、槽钢等杆件用螺栓连接成笼架。笼的两侧分别安装上、下导轮围栏；笼底满铺木板，下加防护φ12铁支和钢网或铁板；笼顶搭设防护棚或网。

　　⑵安装楼层停歇支承安全装置。

　　⑶安装断钢丝绳保护装置。

　　⑷安装防护门。

　　3、将导向滑轮牢固绑扎在基础的挂环或地锚上。

　　4、安装卷扬机

　　⑴卷扬机放置在卷扬机基础上，安装的位置要适当，钢丝绳从导向滑轮到卷筒中点，应与卷筒轴线成直角。

　　⑵卷扬机与基础锚固。

　　1)若采用打桩锚固，桩要打入地面1.5m深以上，并要前顶后拉将机架锚固。

　　2)若采用混凝土基础，用预埋螺栓将机架锚固。

　　5、安装钢丝绳

　　⑴钢丝绳在卷筒上要排列整齐，卷扬机无论在什么工作状态下，留在筒上的钢丝绳应不少于三圈。钢丝绳的未端固定要可靠，在保留两圈的状态下，应能承受1.25倍的钢丝绳额定拉力。

　　⑵安设卷扬钢丝绳，在横跨通道或多人聚集来往的地方应挖沟藏设，沟底要装托轮，沟的两侧用砖体或闸板挡土，上面铺以能受车辆碾压的钢、木或混凝土块。

　　⑶穿绕钢丝绳应防止打环、扭结和弯折；钢丝绳绕过滑轮的部分不得有接头。

　　⑷钢丝绳与吊笼固接的接头要可靠，若采用绳卡固接时，绳卡数量不得少于三个，绳卡数量和间距与钢丝绳直径有关，见表12—4。 绳卡间距不小于钢丝绳直径的六倍。绳头距最后一个绳卡的长度不小于140mm，并采用细钢丝捆扎，绳卡滑鞍放在钢丝绳受力的一侧。 不得正反交错设置绳卡。

　　6、搭设卷扬机操作棚

　　⑴搭设既能防雨又能防高坠物的卷扬机操作棚，有条件可做成封闭式，下班关门，防止他人乱动机电设备。

　　7、拆除

　　⑴拆除顺序与安装顺序相反。

　　⑵在拆作过程中，必须按下列要求拆除导轨架。

　　1)必须在顶层缆风绳下的适当位置，安装一道缆风绳后，才能将顶层的缆风绳拆除。

　　2)由上而下逐节拆除架体

　　3)导轨架与建筑物的联结杆件不得提前拆除，必须与架体的拆除同步进行。

　　4)拆除的导轨架料具应即拆即卸，要用绳吊下或由人传递下，不得向下抛掷。

　　5)卸下的料具要分类妥善堆放。

　　三、质理标准

　　1、保证项目

　　⑴限位保险装置

　　1)吊笼在每层停放时必须有灵敏可靠的制动装置。

　　2)必须有可靠的吊笼运行超高限位装置。

　　3)必须有吊笼楼层停歇支承安全装置和断丝绳保护装置。

　　⑵缆风绳

　　1)导轨架装设高10～15m，时必须设一组缆风绳，每增高10m加设一组。

　　2)缆风绳必须用直径12mm以上的钢丝绳，禁止用钢筋代替；缆风绳与水平线夹角一般情况下不应大于45°，只有在场地狭窄的特殊情况下才允许增加到60°。

　　3)缆风绳应采用打桩锚固或绑扎在牢固的建筑结构上( 不准绑扎在砖体上)。严禁绑扎在树木、电杆、输电搭、管道和脚手架上。

　　⑶牵引钢丝绳

　　1)钢丝安装必须符合使用规定。

　　2)绳卡安装必须符合规定。

　　3)钢丝绳要有过路保护。

　　4)钢丝绳不得拖地或与其它物体相摩擦。

　　⑷楼层卸料平台防护

　　1)卸料平台跳板必须搭设严密牢固。

　　2)平台必须有防护栏和防护门。

　　⑸吊笼

　　1)必须有防护门。

　　2)必须有笼顶防护棚或网

　　2、允许偏差

　　对安装完的导轨架全高用经伟仪、直尺检查，导轨架各立柱对底座水平基准面的垂直偏差，应不大于表12─5的规定。

　　四、施工注意事项

　　1、避免工程质量病

　　⑴导轨架不垂直:导轨架底架安装要水平、立柱要垂直。

　　⑵底架横梁易被拉弯曲:导向滑轮要绑扎在基础的挂环或地锚上，不允许绑扎在底架横梁上。

　　⑶导轨架不稳: 在安装和拆除导轨架时要按规定安装缆风绳或架体与建筑物联接杆件。

　　⑷钢丝绳在卷筒上排列不整齐:卷扬机安装位置要符合要求， 卷筒轴线应与卷筒的中点至第一个导向轮方向要垂直。

　　⑸所有导轨架的螺栓，必须全部安装上，不允许漏安装螺栓或随意减少螺栓的数量。

　　2、主要安全技术措施

　　导轨架的斜杆和横杆，不得随便拆除。如因施工需要在各楼层的出入口同时拆除时，必须在相应的地方装上拉杆或支撑，以保持导轨架的稳定。

　　3、产品保护

　　吊笼所装的料具和吊杆所吊的料具，必须按设备的设计能力限载重量，吊笼所放的料具，应尽量均匀，使吊笼平衡运行所放的物料不准超出笼外，防止跌下伤人，或阻碍吊笼运行而导致损坏机件；吊杆不准斜拉斜吊及起吊埋在土里的物料。