华北电力大学

实验报告

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                实训项目 数控车床的操作和编程 

课程名称       设计制造综合实验  

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专业班级：机械0803班         学生姓名：孙赫俊             

学    号：200704000219        成    绩：

指导教师：                    实验日期：20##年6月20日

1、目的与要求

目的：  1）、了解数控车床的结构和工作原理；

2）、掌握数控车床的编程；

3）、掌握数控车床的手动操作；

4）、掌握数控车床的刀具补偿输入、程序自动运行。

要求：在规定的课程周期内：

       1）、熟悉车床本体、CNC、伺服单元、PLC、面板等部件的结构、原理、作用。

       2）、掌握手动编程各种指令的意义功能；在掌握数控车削加工工艺的基础上，根据加工工艺，编写指定零件的加工程序。

       3）、能够熟练操作数控车床。

       4）、独立完成数控车床的对刀，程序编制、录入，加工出合格的零件。

       5）、按课程要求编写相应的实训报告。

2、实验报告内容要求：

        1）简述数控车床的结构和工作原理，数控车削的加工过程；

        2）指定零件的加工工艺，根据加工工艺编写零件的加工程序；

        3）简述数控机床的操作过程，试切对刀的操作要点；

        4）加工出的零件的照片。

5）个人总结及心得体会；

成绩评定表：

                                                      指导教师：

                                               年   月   日

一、简述数控车床的结构和工作原理，数控车削的加工过程

1. 数控车床的组成 ：数控车床是由数控程序及存储介质、输入输出设备、计算机数控装置、伺服系统、机床本体组成。

2. 数控车床的工作原理：数控车床是一种高度自动化的机床，在加工工艺与加工表面形成方法上，与普通机床是基本相同的，最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上。数控车床是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息—工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸），切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息—用规定的文字、数字和符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工。数控车床的数字控制的原理与过程通过下述的数控车床组成可得到更明确的说明。

3. 数控车削的加工过程：

①　首先根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。

②　用规定的程序代码和格式规则编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。

③　程序的输入和输出。手工编写的程序通过数控机床的操作面板输入，软件生成的程序通过传输通讯技术直接传输到机床。

④　将输入的数控单元的加工程序进行试运行和刀具路径模拟等。

⑤　通过机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。

二、数控机床的操作过程，试切对刀的操作要点

1. 手工编程操作

将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。

a、启动数控机床操作

① 机床启动按钮ON

② 程序锁定按钮OFF

b、编辑操作

① 选择MDI方式或EDIT方式

② 按(PRGRM)健

③ 输入程序名：键入程序地址符、程序号字符后按(INSRT)键。

④ 键入程序段

⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按(INPUT)键。

c、运行程序操作

① 程序锁定按钮ON

② 选择自动循环方式

2. 调用程序操作

调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。

a、启动数控机床操作

① 机床启动按钮ON

② 程序锁定按钮OFF

b、调用程序操作

① 选择MDI方式或EDIT方式

② 按(PRGRM)键

③ 调用程序　键入程序地址符、程序号字符后按(INPUT)键。

c、运行程序操作

① 程序锁定按钮ON

② 选择自动循环方式

③ 按自动循环按钮

3. 试切对刀的操作要点：先将工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀具试切工件的右端面，保持Z坐标不变X轴移动刀具离开工件，在相应刀具参数中Z的刀补中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。再移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变Z轴移动刀具离开工件，测量出该段外圆的直径，将其输入到相应的刀具参数中X的刀补中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。

三、零件的加工程序:

O7890

N10

N20

N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

  N100

  N110

  N120

 N130

  N140

 N150

N160

G97 G99;

T0303 M03 S400 F0.2;

G00 X42. Z2.;

G71 U1. R0.5;

G71 P60 Q110 U1.;

G00 X21.;

G01 Z0.;

X25. Z-2.;

Z-35;

X30.;

Z-38.;

T0303 M03 S800 F0.1;

G70 P60 Q110;

G00 X100. Z100.;

M05;

M30;

O7891

   N10   G97 G99;

   N20   T0303 M03 S400 F0.2;

   N30   G00 X42. Z2.;

   N40   G71 U1. R0.5;

   N50   G71 P60 Q120 U1.;

   N60   G00 X16.;

   N70   G01 Z0.;

   N80   G03 X24. Z17.R40.;

   N90   G01 Z-22.;

N100  X28. Z-24.;

N110  Z-52.;

N120  X30. Z-53. ;

N130  T0303 M03 S800 F0.1;

N140  G70 P60 Q120;

N150  G00 X100. Z100.;

N160  M03 T0202 S300 F0.1;

N170  G00 X42.;

N180  Z-52.;

N190  G01 X24.;

N200  G00 X100. Z100.;

N210  T0404 M03 S650;     

N220  G00 X42. Z-20.; 

N230  G92 X27.5 Z-50. F2;       

N240  X27.;

N250  X26.5;

N260  X26.;

N270  G00 X100. Z100.;

N280  M05;

N290  M30;

数控加工工序卡片

四、加工出的零件的照片

 

第二篇：数控实训报告-11机电3-02-陈美玲 2

苏州市职业大学

实习（实训）任务书

        

   

           名    称：    数控机床故障诊断与维修    

起讫时间：    2013.11.18-2013.11.29        

学院(部)：     机电工程学院              

班　　级：      11机电3                 

  指导教师：      董晓岚                   

学院(部)负责人：   陈洁                    

苏州市职业大学

实习（实训）报告

 名称     　数控机床故障诊断与维修　      

                   　　　　　　                   

20##年11月18日至20##年11月29日共2周

学院(部)  机电工程学院   

班   级   11机电3      

姓   名     胡祥        

学院(部)负责人  陈洁           

系  主  任     朱彤           

   指导教师   董晓岚    

目录

第一章  数控机床及数控系统.........................................................1

1.1数控机床的组成与原理........................................................1

1.2数控系统....................................................................2

第二章  主电源电气回路.............................................................5

第三章  24V电气回路................................................................6

第四章  CNC电气回路................................................................7

第五章  伺服电气回路................................................................8

第六章  主轴电气回路................................................................9

第七章  XH7125加工中心的排故.......................................................10

第八章  电气接线标准................................................................12

第九章  电气调试标准................................................................13   

第一章  数控机床及数控系统

1.1数控机床的组成与原理

1.数控机床概念

数控机床是数字控制机床（computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而控制机床动作使之加工出合格的零件。

与普通机床相比，数控机床有如下特点：

（1）加工精度高，具有稳定的加工质量；

（2）可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

（3）若要改变加工零件，一般只需要更改数控程序即可，可节省生产准备时间；

（4）机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3—5倍）；

（5）机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

（6）对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

2.数控机床组成与结构

数控机床一般由输入装置、输出装置、数控装置、驱动装置、辅助控制装置、数控程序及程序载体、位置检测反馈装置和机床主体等组成。

（1）数控程序及程序载体

数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数，以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程或CAD/CAM设计。

编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。

（2）输入装置和输出装置

输入装置的作用是将程序载体上的数控代码传递并存入数控系统内。根据存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统，还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。

输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等)，一般在机床刚工作状态前输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。

（3）数控装置

数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。

（4）驱动装置

驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产效率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。

（5）位置检测反馈装置

位置检测反馈装置是将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动，以保证数控机床的加工精度。位置检测反馈装置不是机床的必有设备，只在装有闭环或半闭环数控系统的机床上才有。

（6）辅助控制装置

辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的机构，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指定规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动和停止，工作和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。

由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编辑和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛作数控机床的辅助控制装置。

（7）机床主体     

数控机床的机床主体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已经发生了很大的变化。这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。

3.数控加工原理

当使用机床加工零件时，通常都需要对机床的各种动作进行控制，一是控制动作的先后次序，二是控制机床各运动部件的位移量。

采用数控机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等内容以数字信息的形式，编写成程序代码输入到机床控制系统中，再由数字控制系统进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地完成零件加工。当加工对象改变时，只需要重新编写程序并输入机床数控系统，即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出复杂的零件。

1.2数控系统

数控系统是数字控制系统的简称，英文名为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。

计算机数控系统(简称CNC系统）由程序、输入输出设备、CNC装置、可编程控制器(PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。数控系统接受按零件加工顺序记载机床加工所需的各种信息，并将加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，同时进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使刀具实现相对运动，完成零件加工过程。

CNC系统的功能 CNC系统由于现在普遍采用微处理器，通过软件可以实现很多功能。数控系统有多种系列，性能各异。数控系统的功能通常包括基本功能和选择功能。基本功能是数控系统必备的功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。CNC系统的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能M指令代码上。根据数控机床的类型。用途、档次的不同，CNC系统的功能有很大差异，下面介绍其主要功能。

1.控制功能

CNC系统能控制的轴数和能同时控制（联动）的轴数是其主要性能之一。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。一般数控车床只需要二轴控制，二轴联动；一般数控铣床需要三周控制、三轴联动或2.5轴联动；一般加工中心为多轴控制，三轴联动。控制轴数越多，特别是同时控制的轴数越多，要求CNC系统的功能就越强，同时CNC   系统也就越复杂，编制程序也越困难。

2.准备功能

准备功能也称G指令代码，它用于指定机床运动方式的功能，包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。对于点位式的加工机床，如钻床、冲床等，需要点位移动控制系统。对于轮廓控制的加工机床，如车床、铣床、加工中心等，需要控制系统有两个或两个以上的进给坐标具有联动功能。

3.插补功能

CNC系统是通过软件插补来实现刀具运动运动轨迹控制的。由于轮廓控制的实时性很强，软件插补的计算速度难以满足数控机床对进给速度和分辨率的要求，同时由于CNC不断扩展其他方面的功能也要求减少插补计算所占用的CPU时间，因此，CNC的差不过能实际上被分为粗插补和精插补，插补软件每次插补一个小线段的数据为粗插补，伺服系统根据插补的结果，将小线段分为单个脉冲的输出称为精插补。有的数控机床采用硬件进行精插补。

4.进给功能 

根据加工工艺的要求，CNC系统的进给功能用F指令代码直接指定数控机床加工的进给速度。

（1）切削进给速度 以每分钟进给的毫米数指定刀具的进给速度，如100mm/min.对于回转轴，便是每分钟进给的角度；

（2） 同步的进给四度 以主轴进给的毫米数规定的进给速度，如0.02.mm/r。只有主轴上装个位置编码器的数控机床才能指定同步进给速度，用于切削螺纹的编程；

（3）进给倍率 操作面板上设置了进给倍率开关，倍率可以从0~200%之间变化，每档间隔10%使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度，并可以在试切时随时改变进给速度或在发生意外时随时停止进给。

5.主轴功能

主轴功能就是指定主轴转速的功能。

（1）转速的编码方式 一般用S指令代码指定。一般用地支付S后加两位数字或四位数字表示，单位分别为r/min和mm/min；

（2）指定恒定线速度 该功能可以保证车床和磨床加工工件断面质量和不同直径的外圆的加工工具有相同的切削速度；

（3）主轴定向准停 该功能使主轴在径向的某一个位置准确停止，有自动换刀功能的机床必须选取有这一功能的CNC装置。

6.辅助功能

辅助功能用来指定主轴的启停和转向；切削液的开和关；刀库的启和停等，一般是开关量的控制，它用M指令代码表示，各种型号的数控装置具有的辅助功能差别很大，而且有许多是自定义。

7.刀具功能

刀具功能用来选择所需的刀具，刀具功能字以地址符T为首，后面跟二位或四位数字，代表刀具的编号。

8.补偿功能 

补偿功能是通过输入到CNC系统存储器的补偿量，根据编程轨迹重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符号要求的工件。补偿功能主要有以下种类：

（1）刀具的尺寸补偿 如刀具长度补偿、刀具 半径补偿和刀尖圆补偿。这些功能可以补偿刀具磨损以及换刀时对准正确位置，简化编程；

（2）丝杠的螺距误差补偿和反向间隙补偿或者热变形补偿 通过事先检测出丝杠螺距误差和反向间隙，并输入到CNC系统中，在实际加工中进行补偿，从而提高数控机床的加工精度。

9.字符、图形显示功能

CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD，通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及刀具实际移动轨迹的坐标等。

10.自诊断功能

为了防止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位，以减少停机时间，CNC系统中设置了各种诊断程序。不同的CNC系统设置的诊断程序是不同的，诊断的水平也不同。诊断程序一般可以包含在系统程序中，在系统运行过程中进行检查和诊断；也可以作为服务性程序，在系统运行前或故障停机后进行诊断，查找故障部位。有的CNC可以进行远程通信诊断。

11.通信功能

为了适应柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）的需求CNC的装置通常具有RS232C通信接口，有的还备有DNC接口。也有的CNC还可以通过制造自动化协议（MAP）接入工厂的通信网络。

12.人机交互图形编程功能

为了进一步提高数控机床的编程效率。对于NC程序的的编制，特别是较为复杂零件的NC程序都要通过计算机辅助编程，尤其是利用图形进行自动变成，以提高编程效率。因此，对于现代CNC系统一般要求具有人机交互图形编程功能。有这种功能的CNC系统可以根据零件图直接编制程序，即编程人员只需送入图样上简单表示的几何尺寸就能自动地计算出全部交点、切点和圆心坐标，生成加工程序。有的CNC系统可根据引导图和显示说明进行对话是编程，并具有自动工序选择、刀具和切削条件的自动选择等智能功能。有的CNC系统还备有用户宏程序功能（如日本FANUC系统）。这些功能有助于那些未受过CNC编程专门训练的机械工人能够很快地进行编程制工作。

第二章 主电源电气回路 

0iMate MD数控系统（三坐标）的主电源电气回路图，如图2-1所示。三根火线，一根零线上分别接一个闸开关（电源总开关SA0），接着三根火线上又分别接三个空气开关QF0、QF1、QF2上，用来负责控制剩余电流动作、伺服驱动电源，而接有两根火线的空气开关QF4则用来控制变压器。伺服驱动电源是经变压器TC1/1500VA由线电压380V转变为200V电压，供给X轴伺服驱动器使用，从而控制其伺服电机工作；变压器TC1/400W把线电压380V转变为220V电压，供给24V直流电源开

关及控制回路使用。

                  

  图2-1 主电源电气回路

   

第三章 24V电气回路

0iMate MD数控系统（三坐标）的24V电气回路图，如图3-1所示.24V直流电源开关的电源是由原先的线电压380V经变压器TC1/400W转变而来的220V来供电。经24V直流电源开关输出的0V电压与MITSUBISHI D720变频器的公共端（COM）5号接口相接；同时，也连接着中间继电器KA3、KA4、KA2的线圈与控制面板上的一些显示灯HL1-HL8的一段，其另一端与PLC的I/O Link模块的输出端一一对应连接，其公共端DOCOM与24V直流电源开关输出的24V相连接，同时也与X轴伺服驱动器的CXA19B接口相连接。

图3-1 24V电气回路

第四章 CNC电气回路

0iMate MD数控系统（三坐标）的CNC电气回路图，如图4-1所示。0iMate-MD数控系统主机的JD36A端口连接着RS-232C通讯接口模块；JA40是模拟主轴信号接口/告诉跳转信号接口与MITSUBISHI D720变频器的2号变频器模拟电压接口连接；CD38A是以太网接口，用于联网；JD51A是I/O  Link总线接口与I/O Link模块的JD1B接口连接；CP1是系统电源输入（DC24V）与I/O Link模块的CPD1接口连接；COP10A是伺服FSSB总线接口，此口为光缆口，与X轴伺服电机COP10B接口连接。

图4-1 CNC电气回路

第五章 伺服电气回路

0iMate MD数控系统（三坐标）的伺服电气回路图，如图5-1所示。线电压380V经变压器TC1/400W转变为220V电压来给24V直流电源开关供电，其输出的24V与X轴伺服驱动器的CXA19B端口连接以驱动伺服驱动器，而伺服电机是由线电压380V经变压器TC1/1500VA转变而来的200V电压来驱动的；X轴伺服驱动器的COP10B端口与0iMate-MD数控系统主机的COP10A伺服FSSB总线接口联接；三个轴的伺服驱动器都是串行联接工作的。 

 

图5-1 伺服电气回路 

     

第六章 主轴电气回路 

0iMate MD数控系统（三坐标）的主轴电气回路图，如图6-1所示。MITSUBISHI D720变频器的STF（速度控制-高速）端口接中间继电器KA3的常开触点，其线圈接PLC输出信号Y1.0控制主轴正转；STR(速度控制-低速)端口接中间继电器KA4的常开触点，线圈接PLC输出信号Y1.1控制主轴反转；SD(公共端)，该点电压为直流24V；A，B，C接变频器报警输出；U，V，W接三相异步电动机；                PE接地线；L1，L2/N为变频器电源接口，其电压为相电压220V。

图6-1 主轴电气回路

第七章 XH7125加工中心的排故

故障一

1.故障现象

工作方式波段开关SA6的MD2状态即MDI运动方式和HND手轮进给方式不能正常工作。

2.工作原理

工作方式波段开关SA6的电气回路图，如图7-1所示。其作为输入信号与PLC的输入端X相连接，即X13.6、X13.5、X13.4，分别与SA6的三个状态MD4、MD2、MD1相对应；并分为六种状态对应着SA6的六种工作方式，如表7-1所示。输入信号X13.6由手动JOG工作方式或编辑EDIT工作方式控制；X13.5由存储运行方式MEM或回参考点方式REF控制；X13.4由MDI运行方式或手轮进给方式HND控制。

表7-1  工作方式选择输入信号

图7-1 工作方式波段开关SA6的电气回路

3.故障检测步骤

（1）按下操作面板上的SYSTEM键后按右扩展键出现PMC画面，如图7-2所示。

（2）对照其电气回路图在梯形图中输入X13.6并搜索，找到X13.6，并找出X13.5、X13.4；然后，转动SA6到不同的工作方式并记录在当下工作方式下的X13.6、X13.5、X13.4的状态，在与表7-1作比对。经比对后得出，MDI运动方式和HND手轮进给方式故障，即输入信号X13.5故障。

（3）根据其电气回路图可知，问题出在99号线与275号线之间。在断电的情况下，工作方式波段开关SA6打在            图7-2 PMC画面          

MDI运动方式上，利用数字万用表的电阻档来检测99号线与275号线间的通断。数字万用表显示0则表示99号线与275号线之间是通的；反之，则表示99号线与275号线之间是断的。在检测99号线与274号线之前，我们检测了99号线与274号线和276号线之间是通的，即X13.6、X13.4是正常的，同时也说明公共线99号是完好的；然后再检测99号线与275号线，发现两线间是断开的，不通。

4.结论

最后得出的结论是：工作方式波段开关SA6的99号线与275号线断开了。

故障二

1.故障现象

循环启动按钮按下后，机床开始工作，但循环启动灯HL7不亮。

2.工作原理

面板上的按钮按下后，由PLC输出信号，然后开始工作，各按钮对应的灯应该亮，如图7-3所示。例如,Y2.0对应机床故障灯，Y2.2对应单段有效灯；若灯不亮，则表示两点之间的电路有问题。

 

图7-3 信号灯的电气回路

3.故障检测步骤

（1）按下操作面板上的循环启动灯，根据其电气回路图，按下面板上的循环启动按钮，给PLC一个输入信号，好让PLC给以输出其对应的输出信号Y2.6即循环启动灯HL7亮；而此时循环启动灯HL7没有亮，但是机床能够正常工作。所以，我们判断出是PLC的输出端Y2.6与循环启动灯HL7之间的连接出现了问题，即422号线与30号线之间出了问题。

（2）用数字万用表的电压档带电测量422号线与30号线之间的电压值。若数字万用表显示的电压值在24V左右，则表示422号线与30号线之间是通的，而循环启动灯HL7又不亮，那就说明是循环启动灯HL7坏掉了；反之，若数字万用表显示的电压值为0V，则表示422号线与30号线之间是断开的。

    （3）带电测量各点之间的电压，先测量426号线与30号线之间的电压值，万用表显示22.6V，为正常电压，再测量422号线与30号线之间的电压值，万用表显示0.08V，为不正常，由此可知422号线与30号线之间的连线断开了。

4.结论

最后得出的结论是：422号线与30号线之间断开了。

第八章电气接线标准

CE标准：                       电气接线标准 (颜色)

       动力线： 三相全为黑色    零线：  蓝色

       控制火线：   红色        地线：  黄绿

       24V+(24v)：  黄色        24V-(GND)：浅蓝色

控制零线：   蓝色

美国标准：

       动力线：三相为红黑棕     控制零线：白色

       控制火线： 红色          地线：  绿

       24V+(24V)：黄色            24V-(GND)：浅蓝色

国内标准：

       动力线：三相为黄绿红       零线：  黑色

       控制火线： 红色            地线：  黄绿

       24V+(24V)：黄色            24V-(GND):浅蓝色

       控制零线： 黑色

第九章 电气调试标准

1.系统调试的安全规定

    试验人员应充分了解被试验设备和所用试验设备、仪器的性能，严禁使用有缺陷及有可能危及人身或设备安全的设备；进行系统调试工作前，应全面了解系统设备状态，对与已运行设备有联系的系统进行调试应办理工作票，同时采取隔离措施，必要的地方应设专人监护；通电试验过程中，试验人员不得中途离开；试验场内应地面平整，光线充足，门窗严密，布置整洁，通风及采暖设施设备；试验电源应按电源类别、相别、电压等级合理布置，并设明确标志，试验场内应有良好的接地线，试验台上及台前应根据要求铺设橡胶绝缘垫。

2.高压实验

高压实验设备的外壳必须接地，接地线应使用截面不小于4平方毫米的多股软铜线，接地必须良好可靠，不得接在自来水管、暖气管及铁轨等非正规的接地体上；被试设备的金属外壳应可靠接地，高压引线的接线应牢固并应尽量缩短，高压引线必须使用绝缘子支持固定现场高压试验区域及被试系统的危险部位及端头应设临时遮拦或拉绳，向外悬挂“止步，高压危险！”的警示牌，并设专人警戒，被试设备两端不在同一地点时，另一端还应派人看守；因试验需要断开设备接头时，拆前应做好标记，接后应进行检查；合闸前必须先检查接线，将调压器调至零位，并通知现场人员离开高压试验区域。

高压试验设备的高压电极，除试验时的其余时间均应使用接地棒接地，被试设备做完耐压试验后应接地放电，进行直流高压试验后的高压电机、电容器、电缆等应先用带电阻的接地棒或临时代用的放电电阻放电，然后再直接接地或短路放电；在使用中的一切高压设备，其接地线或短路线拆除后即应认为已有电压，不得接近；雷雨时应停止高压试验；试验中如发生异常情况，应立即断开电源，并经放电接地后方可进行检查；试验工作结束后，必须检查被试设备上有无被遗忘的工具和导线等其他物件，拆除临时遮栏或拉绳，并将被试验设备恢复原状。

加压前必须认真检查试验接线，表计倍率、量程，调压器零位及仪表的开始状态，均正确无误，通知有关人员离开被试设备，并取得试验负责人许可，方可加压；高压试验必须有监护人监视操作，加压过程中，工作人员应精神集中，监护人应大声呼唱，传达口令应清楚准确，操作人员应穿绝缘靴或站在绝缘台上，并戴绝缘手套；试验用电源应使用断路明显的双极开关，并具有电源指示灯和过载自动掉闸装置；更改接线或试验结束时，应首先断开试验电源，进行放电（指有电容的设备),并将升压设备的高压部分短路接地；电气设备在进行耐压试验前，应先测定绝缘电阻，用摇表测定绝缘电阻时，被试设备应确实与电源断开，试验中应防止与人体接触，试验后被试设备必须放电。

3.电流表测量工作

    在高压回路上测量时，严禁用导线从钳形电流表另接表计测量；测量时若需拆除遮栏后立即进行，工作结束，应立即将遮栏恢复原位；使用钳形电流表时，其电压等级应与被测电压相符，测量时应戴绝缘手套，测量高压电缆线路的电流时，钳形电流表与高压裸露部分应保持适当的距离，观测表计时，要特别注意保持头部与带电部分的安全距离；测量低压熔断器和水平排列低压母线电流时，测量前应将各相熔断器和母线用绝缘材料加以保护隔离，以免引起相间短路，同时应注意不得触及其他带电部分；在测量高压电缆各相电流时，电缆头线间距离应在300mm以上，且绝缘良好，测量方便者，方可进行；当有一相接地时，严禁测量；钳形电流表应保存在干燥的室内，使用前要擦拭干净。