实习报告

目录

一、实习目的...............................................2

二、中国人民解放军第七四一〇工厂简介......................2

三、实习内容............................................3

一、结构件分厂.........................................3

二、锻造分厂...........................................6

三、表面热处理分厂.....................................9

四、热处理分厂.........................................10

五、齿轮分厂...........................................16

六、箱体分厂...........................................18

四、实习体会................................................21


                   一、实习目的  

1.通过现场参观与调研,了解某一产品的制造生产加工工艺。

2.熟悉主要典型零件(减速机箱体,转动轴,齿轮等)的机械加工工艺过程,了解所用材料的选取原则和主要材料种类。

3.了解热处理工艺的一些基本处理方法和目的,熟悉热处理主要设备。

4.初步理解工件加工处理的基本流程,及扩展相关材料方面知识。

5.参观工厂的先进设备,以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。

二、中国人民解放军第七四一〇工厂简介

   中国人民解放军第七四一〇工厂(安徽省湖滨机械厂)是国家大型工业企业。隶属中国人民解放军总装备部。地处安徽省巢湖市,工厂始建于一九七O年九月,全厂占地面积199万平方米,建筑面积17万平方米,现有职工2800余人,各类专业技术人员550余人。是集铸锻、钣金、冲压、机械加工、热处理、橡胶制品、光学、无线电、履带车辆大修为一体,专业配套、各类加工手段齐全,计算机辅助设计系统、理化分析计量检测手段完善的综合型机械制造和修理企业。工厂在发展过程中,形成了一整套具有本厂特色并能促进发展的经营管理理念。本着“以军为主、以军为先、强军壮民、全面发展”的战略思想,运用军工技术的设备优势,研制开发出各种规格、型号的硬齿面减速器、电线电缆专用设备、橡胶制品及外贸烧烤、厨具等系列产品。其中硬齿面减速器,荣获国家级新产品、安徽省优质产品、第五届亚太国际贸易博览会金奖;各类电线电缆专用设备,覆盖全国二十多个省、市、自治区,荣获中国电线电缆行业设备用户质量信得过产品和定点生产单位;石油防喷器胶芯产品,经中国石油天然气总公司鉴定确认为质量达到美国API-16A标准,填补了国内空白,列为20##年国家科技支持的新产品,被指定为国内油田替代进口的配备产品。工厂九九年十二月份已通过ISO9001和ISO9002质量体系认证。

    七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型的6X6装甲车。工厂主要产品有: 神功牌 ZDY、 ZLY、 ZSY 三系列 硬齿面圆 柱齿轮减 速器; DBY、 二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器; DCY NGW 行星减速器系列; QJR、QJS、QJRS、起重机系 列减速器;水泥磨机减速器 JDY、MBY、MCD 等系列。

二、实习内容

工厂分布:结构件分厂、锻造分厂、表面热处理分厂、热处理分厂、齿轮分厂、箱体分厂等。

一、结构件分厂:

    结构件分厂主要生产圆环、圆柱、框等坯料、装甲钢板(三层)和绞线机等。其中钢板类型主要分为两种:一为厚板,用于生产轴承座;另一种为薄板,生产用来援外的装甲车的防爆部件,钢种为3Cr18Mn2Si。工艺流程:下料→拼割焊接→检修→退火。

切割主要运用铁的高温氧化,而整体用等离子切割,设备是数控等离子切割机。数控等离子切割机结合简单易用的数控系统,利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化,从而形成导电体。当电流通过时,该导气体即形成高温等离子电弧,电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化(和蒸发),并借助高速等离子气流的动力排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧,保证了能够平稳且经济地切割任何导电的金属。等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部局熔化(和蒸发),并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

数控等离子切割机优点: 1.切割领域宽,可切割所有金属板材; 2.切割速度快,效率高,切割速度可达10m/min以上; 3.切割精度比火焰切割高,水下切割无变形,精细等离子切割则精度更高。

工厂里使用的数控等离子切割机是CXE-P400,其性价比最高,切割厚度为10mm 至300mm。

    在这里除了看见数控等离子切割机,还见到了液压剪板机,液压剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片,采用合理的刀片间隙,对各种厚度的金属板材施加剪切力,使板材按所需要的尺寸断裂分离。

    液压剪板机分为摆式与闸式,摆式剪板机由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多,主要代表为黄石引进比利时LVD公司的剪板机。

工厂里液压剪板机的型号为QC12Y-12X2500,可剪板厚12mm,可剪板宽2500mm。

    除此之外还有抛丸机,利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备。抛丸机能同时对铸件进行落砂﹑除芯和清理。

    简单的焊接也是在结构件车间完成的,焊接前要保证坡口清理:施焊前焊工应检查坡口表面,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷,应清除焊接接头的内外坡口表面及坡口两侧母材表面至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害物质,通过氧气乙炔的燃烧使金属熔化进行整边开坡口同时去氧化皮,坡口为V型口,以增加焊接深度,另还要保证焊接接头组对,使用卡具定位或直接在坡口内点焊的方法进行焊接接头的组对,组对时应保证在焊接过程中焊点不得开裂,并不影响底层焊缝的施焊;控制对口错边量、组对间隙及棱角度等参数不超过相应的产品制造、验收标准的规定。在对箱体进行焊接时,为保证箱体精度,减少变形,先进行焊接然后再用钻床钻孔。

   

     大型焊接采用多次焊接直至填满焊缝

对于焊接件,如果检修合格,要进行退火以消除内应力。一般进行一次退火即可,退火温度为5500C,在炉内降温至2000C,焊接件要求高的,要再退一次火,炉内用石棉来进行保温。退火后的工件再送到箱体分厂加工。

二、锻造分厂:

锻造分厂的工作方式为集体连续工作方式。材料主要为45#钢、35#钢、如40CrMn和40Cr类合金钢。产品主要是齿轮和减速器的轴承。7410工厂的锻造分厂厂房建于70年代,材料为混凝土,不能如现代用H型钢所建的新式厂房一样可以拆迁重用。

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。领队老师和我们说锻造非常危险,夹持工件时一定要牢,否则在击打温度很高的工件时如果溅出来后果不堪设想。锻造过程中关键就在火候的控制,锤炼的掌控,以及冷却的方法,能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料,否则就会有锻造缺陷,而这需要长期的实践才能掌握,工人师傅和我们讲他们看工件温度都是从工件颜色来得到的,而且对于圆环锻打时,更要注意方法力度。圆环每一处每一周只能打一次,不然环形各处厚薄不均变形。

锻造车间设备有自由锻锤,模锻锤,空气锤,液压锤,年生产锤上自由锤件3000吨以上,模锻件600吨以上。其中领队老师向我们重点介绍了液压锤:依靠封闭在汽缸上腔的氮气膨胀并推动锤头加速下降,同时借助于电-液系统的控制使下锤头上升以实现对击进行模锻的锻锤。其工作原理为:(1)回程加速阶段 活塞回程开始时,活塞上一次冲击已经结束,处于瞬时停顿状态。此时主阀V2腔为低压腔,而V4腔为常高压腔,因此主阀芯处于下极限位置。这样,活塞前腔V1通过主阀芯与高压油相通,而活塞后腔V3一直与回油腔相通,为低压,故活塞在前腔高压油的作用下,作回程加速运动,同时压缩尾部氮气室氮气,使之作绝热压缩。(2)回程制动运动 活塞在高压油的作用下继续向上作回程运动,当活塞中段下侧面越过控制口的下边时,V1腔中的高压油进入主阀的V2腔,由于通过V2腔作用于主阀芯的液压力大于V4腔作用于主阀芯的液压力,从而迫使阀芯开始换向运动。阀芯的移动,逐渐减少进入V1腔中的高压油,以致相应作用于活塞上的回程推力也逐渐减小,而相对被压缩的氮气施加的回程阻力却越来越大,活塞便转入回程制动阶段。阀芯将最终完全切断到V1腔中的压力油,活塞将很快停止回程运动。(3)冲程加速运动 当活塞停止回程运动时,将马上转入冲程运动阶段。此时,主阀芯已经打开活塞前腔V1通向主阀芯回油腔的油路,使活塞前腔的油液能够顺利排出。此时活塞在氮气绝热膨胀力作用下开始快速冲程运动。在活塞作冲程运动时,阀芯将可靠地停留在上极限位置。(4)活塞打击停顿状态 在氮气室氮气绝热膨胀的作用下,活塞作准等加速运动(其宴加速度逐渐减小)。当活塞中段上侧面越过控制口的上边时,主阀芯的V2腔与回油沟通,V2腔变为低压腔。阀芯将在V4腔高压油的作用下开始向下作换向运动。此时已获得足够能量的活塞打击钎杆,完成冲击动作。而阀芯继续向下运动,当阀芯运动到下极限位置时,活塞处于瞬时停顿阶段。至此,活塞结束了一个工作循环。随后,活塞冲击后反弹,开始下一个工作周期。

领队老师随后介绍了工艺规程的内容一般包括:原材料化学成分分析、锯床锯成合适尺寸(还可测长度、宽度、余量)、煤气加热(泛白色即可)锻打和锻件的后续处理。锻件的冷却是确保质量的重要环节,冷却方法有:空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷,冷却速度依次减慢。热锻成型的锻件,通常是根据其化学成分,尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。低、中碳钢小型锻件锻后采用空冷或堆冷的方式进行冷却;低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷;高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢,通常要随炉缓冷。7410工厂的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷,来防止锻件的开裂和为加加工做准备。自由锻造基本工序有:拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。工件的翻转移动都由机械手控制。后续处理则是运用退火或正火消除内应力,要求高的还要回火。

    三、表面热处理分厂:

表面处理分三个部分:前处理、工艺过程、后续处理

(1)    前处理 (除油、除锈)

除油处理方法:有机处理、化学处理(主要方法)、机械处理

处理目的:获得清洁表面

除锈主要处理方法:酸洗

(2)    工艺处理:化学镀膜(防锈防腐)

              镀锌(防腐)

              镀硬铬(耐磨)        

              发兰、磷化

(3)    后续处理(加强工艺处理)

镀锌等镀件——钝化处理         氧化磷化件——皂化浸油

 表面处理厂五条生产线:

        化学镀膜(非晶态)生产线:

   退镀冷水电解去油热水冷水酸洗冷水电解去油热水冷水酸洗冷水纯水非晶态镀冷水钝化回收冷水封孔

     磷化发兰生产线:

化学去油热水冷水酸洗冷水发兰中和热水磷化冷水皂化浸油

法兰槽1用电炉加热,用于大批量生产       法兰槽2用于小批量生产

其中中和的目的是使磷化后呈弱酸性的溶液显中性,皂化目的润化。

  镀锌生产线:

  电解镀油冷水酸洗冷水镀锌冷水钝化回收冷水漂白冷水

  镀硬铬生产线:

去油去污粉处理镀硬铬回收

镀硬铬的溶液中加入了铬酐和少量硫酸,因此污染大,需要回收处理,镀硬铬过程中非镀部分用塑料隔缘。

    四、热处理分厂:

热处理分厂属主要承担各类零件的热处理工作,其质量方针:质量第一,顾客满意;管理规范,持续改进。设备有气体渗碳炉、台车简式炉、100吨油压机及喷丸机,可对最大直径1500mm齿轮和直径600×2000轴承进行渗碳、淬火、正火、回火等工艺处理。操作程序:收接分类→填操作卡→执行操作工艺→分类送检→产品转出。

各种产品的主要钢种如下:

齿圈:20CrNi2Mo   

齿轮:20CrNiMo、20CrMnMo、20CrNi2Mo

齿轴:20CrMnMo、20CrNi2Mo

挡环:20Cr2Ni4A

 销:3Cr13

 轴:42CrMo

 挡油环:45#

主要合金元素的作用:Mo避免高温回火脆性;Ni开启奥氏体相区至室温,韧性好;Mn固溶强化。

热处理分厂除了常规的退火、淬火、正火、回火,这四把火处理,最主要的工艺是渗碳,目的是提高零件表面硬度、耐磨性和疲劳强度。

因此,渗碳件为低碳低合金钢。

钢的渗碳简介:

定义:在增碳的活性介质中,钢的表面为碳所饱和而获得高碳的渗层组织,称为渗碳。

渗碳原理:分子热运动,温度越高,渗碳速度越快。

渗碳工序:坯料→锻→正火→机加→正火→插齿/滚齿→渗碳→高温回火→淬火→低温回火→喷砂(去氧化皮,使金属表面有光泽)→磨齿→装配

根据介质不同,分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种。这里基本是气体渗碳。

1、气体渗碳

1 渗碳介质:液体、气体

(1)渗碳介质的选择原则

   ①渗碳能力强,足够的活性原子 用碳氧比与碳当量衡量(液体介质)碳氧比:分子式中碳氧原子数之比。 C/O越大,分解的活性碳原子越多渗碳能力越强。

②气氛成分的稳定性

   ③原料经济,来源方便,无公害

(2)常用渗碳介质

   液体介质:碳氢化合物

   煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。——高温下气化并分解出活性碳原子。

   煤油:烃类 优点:渗碳能力强,成本低 ;缺点:成分不稳定,杂质多

   苯、甲苯:成分稳定、有毒、价贵

丙 酮:渗碳能力很强——须与甲醇配合使用

(3)渗碳气氛构成

    碳源气:又称富化气,是渗碳能力很强的气体; 如一些碳氧比大于1的有机液体——向工件提供活性碳

    载体气:又称稀释气,如甲醇,空气,氮气等——排出废气,保持正压

2 、常用渗碳钢的成分

  低碳钢或低碳合金钢:10#、15#、20#、20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CrNiMo、18Cr2Ni4Mo

3常用渗碳钢的渗层组织

渗碳后缓冷,渗层分三个区域:

①过共析层:OA段珠光体+网状渗碳体

②共析层:A段珠光体

③过渡层:AC段珠光体+铁素体

 心部原始组织:大量铁素体+少量珠光体

渗层深度测至1/2过渡层

4、渗碳后的热处理

为使渗碳件具有表面高硬度,心部高韧性,渗碳后必须进行适当的淬火回火。

后续热处理应注意到以下几个方面:

①由于渗碳温度高,时间长,奥氏体晶粒粗大。——补救。

②零件表面和心部的含碳量不同,淬火加热温度的选择要考虑这一差别。

③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法,保证既满足性能要求,又要尽量节约能源,提高生产率。

渗碳后热处理(淬火)介质有三种:自来水(水槽不耐腐蚀)、二号淬火油(油易老化,使用频率越高,老化越快,一般采用加新油的方法来减慢老化)、PAG淬火介质(淬火速度介于油和水之间,油烟少)

7410工厂由于淬火池无搅拌装置,因此采用淬火时工件上下移动来使介质流动,从而使工件淬得均匀。

常用方法有以下几种:

1、直接淬火法

本质细晶粒钢渗碳件,渗碳后晶粒不易长大,渗碳后可直接预冷淬火+180~200ºC低温回火

预冷的目的是为了减少淬火变形与开裂,并使表层析出一些碳化物,降低残A,提高表层硬度,预冷温度略高于Ar3,目的是为避免析出铁素体。

特点: 操作简单、成本低,生产率高,但在高温下长期保温,奥氏体晶粒易长大,影响淬火后工件的性能,故只适用于渗碳件的心部和表层都不过热的情况下;此外预冷过程中,二次渗碳体沿奥氏体晶界呈网状析出,对工件淬火后的性能不利。

用途:大批量生产的汽车、拖拉机齿轮常用此法

2、一次淬火法(重新加热淬火法)

工件经渗碳空冷(或坑冷)后,再重新加热至淬火温度(如830~860℃)进行淬火,然后在180~200℃回火。这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化,使钢的性能得到提高。

适用于比较重要的零件,如高速柴油机齿轮等。

3、二次淬火法

适用于对于表面和心部性能都要求较高的零件

第一次淬火加热温度在Ac3稍上,强化心部;第二次淬火在Ac1稍上,保证表面硬度

5、渗碳缺陷及控制

1、黑色组织

在含Cr,Mn及Si等合金元素的渗碳钢渗碳淬火后,在渗层表面组织中出现沿晶界呈现断续网状的黑色组织。

   防黑色组织的办法是注意渗碳炉的密封性能,降低炉气中的含氧量.一旦工件上出现黑色组织时,若其深度不超过0.02mm,可以增加一道磨削工序,把其磨去,或进行表面喷丸处理。

2、反常组织

  其特征是在先共析渗碳体周围出现铁索体层.在渗碳件中,常在钢中含氧量较高(如沸腾钢)的固体渗碳时看到。具有反常组织的钢经淬火后易出现软点。

  补救办法: 适当提高淬火温度或适当延长淬火加热的保温时间,使奥氏体均匀化,并采用较快的淬火冷却速度。

3、粗大网状碳化物

形成原因可能是由于渗碳剂活性太大,渗碳阶段温度过高,扩散阶段温度过低及渗碳时间过长引起。

   预防补救的办法是分析其原因,采取相应措施,对已出现粗大网状碳化物的零件可以进行温度高于AC cm 的高温淬火或正火

4、渗碳层深度不均匀

   可能由于原材料中带状组织严重,也可能由于渗碳件表面局部结焦或沉积碳黑,炉气循环不均匀,零件表面有氧化膜或不干净,炉温不均匀,零件在炉内放置不当等所造成.   预防措施,应分析其具体原因,采取相应措施。

5、表面贫碳或脱碳

  其成因是扩散期炉内气氛碳势过低,或高温出炉后在空气中缓慢冷却氧化脱碳。

 补救办法:在碳势较高的渗碳介质中进行补渗。在脱碳层小于0.02mm情况下可以采用把其磨去或喷丸等办法进行补救。

6、表面腐蚀或氧化

  渗碳剂不纯,含杂质多,如硫或硫酸盐的含量高,液体渗碳后零件表面粘有残盐,均会引起腐蚀.渗碳后零件出炉温度过高,等温盐浴或淬火加热盐浴脱氧不良,都可引起表面氧化,应仔细控制渗碳剂盐浴成分,并对零件表面及时清洗 。

    五、齿轮分厂:

齿轮分厂工段概况:拥有各类机械加工设备65台,固定资产4千万,能承担滚、铣、刨、插、磨等所有齿形加工工序,各类大型数控设备10台,是工厂重要机械加工车间。

各类设备简介:

1、铣磨:拥有各类加工设备24台,可以进行零件的铣、磨插、拉的加工

2、磨齿:拥有各类中外磨齿设备8台,能够进行模数32mm、直径200mm以内的车轮(轴)的磨齿加工。

3、滚齿钳:拥有各类齿形、钳钻加工设备17台,能够进行加工模数22mm、直径2000mm以内的各类圆柱齿轮(轴);模数12mm、直径800mm以内的齿轮及模数10mm、直径500mm以内的圆锥弧齿轮(轴)。

4、车工:拥有各类车床17台,能加工直径100mm×5000mm轴类和直径1600mm×1000mm盘类零件。

齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容:齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。在编制工艺过程中,常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同,而采取各种不同的工艺方案。

编制齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段: 1)齿轮毛坯的形成:锻件、棒料或铸件;  2)粗加工:切除较多的余量; 3)半精加工:车、滚、插齿;4)热处理:调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等 5)精加工:精修基准、精加工齿形 。

齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。 速度教高的齿轮传动,齿面容易产生疲劳点蚀,应选择齿面硬度较高而硬层较厚的材料;有冲击载荷的齿轮传动,轮齿容易折断,应选择韧性较好的材料;低速重载的齿轮传动,轮齿容易折断,齿面易磨损,应选择机械强度大,齿面硬度高的材料。 45钢热处理后有较好的综合机械性能。经过正火或调质可改善金相组织和材料的可切削性,降低加工后的表面粗糙度,并可减少淬火过程中的变形。因为45钢淬透性差 整体淬火后材料变脆,变形也大,所以一般采用齿面表面淬火,硬度可达HRC52-58。适合于机床行业,7级精度以下的齿轮。 40Cr是中碳合金钢,和45钢相比,少量铬合金的加入可以使金属晶粒细化,提高强度、改善淬透性,减少了淬火时的变形。 使齿轮获得高的齿面硬度而心部又有足够韧性和教高的抗弯曲疲劳强度的方法是渗碳淬火,一般选用低碳合金钢18CrMnTi,它具有良好的切削性能,渗碳时工件的变形小,淬火硬度可达到HRC56-62,残留的奥氏体量也少,多用于汽车,、拖拉机中承载大而有冲击的齿轮。 38CrMoAlA氮化钢经氮化处理后,比渗碳淬火的齿轮具有更高的耐磨性与耐腐蚀性,变形很小,可以不磨齿,多用来作为高速传动中需要耐磨的齿轮材料。 铸铁容易铸成复杂的形状,容易切削,成本低,但其抗弯强度、耐冲击和耐磨性能差。故常用于受力不大、无冲击、低速的齿轮, 有色金属作为齿轮材料的有黄铜HPB59-1青铜QSNP10-1和铝合金LC4。 非金属材料中的夹布胶木、尼龙、塑料也常用于制造齿轮。这些材料具有易加工、传动噪声小、耐磨、减振性好等优点,使用于轻载、需减振、低噪声、润滑条件差的场合。

    六、箱体分厂:

箱体是机器的基础零件,将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,以传递扭矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量直接影响到机器的性能精度和寿命。箱体类零件的结构复杂,壁薄且不均匀,加工部位多,加工难度大。箱体材料一般选用灰铸铁,其成本低,耐磨性可铸性好。箱体大多由板块拼接。

基本加工工序:结构件分厂(下料)→拼焊→焊后去应力→划线钳工→(左右箱体缝合面等)→粗铣→划线(孔)→摇臂钻床钻孔→合箱→粗膛→时效振动去应力→粗铣封合面→合箱→精镗→钻压轴承盖螺纹孔→装配

箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,于是,箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。对车床主轴箱体,中小批生产时,以箱体底面作为统一基准;大批大量生产时,采用箱体顶面及两定位销孔作为统一基准。

箱体平面常用的加工方法有刨、铣和磨三种。刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工,而磨削用作平面的精加工。

刨削平面,是平面加工较常用的方法之一。刨削加工刀具结构简单,机床调整方便,通用性好。精刨后的平面能达到IT7-9级,表面粗糙度Ra1.6μm~Ra2.5μm,但刨削有空行程,且速度低,因而生产率较低,适用于单件小批生产中加工窄长的平面。

铣削平面,比刨削平面的生产率高,在中批及中批以上生产中多用铣削来加工平面。铣削平面可用飞刀或盘形端铣刀在卧式铣床、立式铣床或卧式铣床上进行。大型箱体可在多轴龙门铣床上同时加工几个平面。平面经过精铣后能达到的精度和表面租糙度与精刨差不多。

磨削平面,是平面精加工的主要方法。平面磨削能达到的尺寸精度为IT6~7级,表面租糙度Ra0.4μm ~Ra0.8μm,生产批量较大时,箱体平面常用磨削来精加工。为了提高生产率和保证平面间的相互位置精度,工厂还常采用图所示的组合磨削。

为了消除铸造内应力,防止加工后的变形,使加工精度保持长期稳定,要进行时效处理。自然时效比人工时效了,目前仍用于精密机床铸件,一般都在毛坯铸造后立即时效。而粗加工之后,精加工之前应有一段存放时间,以消除加工内应力。对于精密机床的主轴箱体,应为粗加工后甚至半精加工之后再安排一次时效处理。人工时效处理的工艺规范为加热到530~560℃,保温6~8h,冷却速度≤300℃/h,出炉温度≤200℃。在工艺路线的安排中应注意三个问题:1).工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀,铸造内应力较大。由于内应力会引起变形,因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体,可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间,得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长,否则会影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体,在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效,迅速充分地消除内应力,提高精度的稳定性。2).安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠,有利与简化夹具结构检少安装变形。从加工难度来看,平面比孔加工容易。先加工批平面,把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除,在加工分布在平面上的孔时,对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此,一般均应先加工平面。 3).粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件,加工余量较大,而在粗加工中切除的金属较多,因而夹紧力、切削力都较大,切削热也较多。加之粗加工后,工件内应力重新分布也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大。为此,把粗精加工分开进行,有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除。

                        三、实习体会

通过实习,我才有了机会面对着专业人员,听着他们对专业性知识的讲解。这些都有助于我们对知识的理解以及与实际相关系,很有益于我以后的工作。实习让我体会到材料在国民经济发展中所处的地位和所起的作用,加深了对材料的感性认识,巩固了所学理论,培养了初步的实际工作能力和专业技术能力。

 经过一星期的现场参观生产实习,让我们对自己的专业方向有了一定的了解,像回火、淬火、渗碳,喷丸等都是现代机械制造企业不可缺少的热处理项目,也是我们以后主要的就要方向。这次参观的企业各具特点,并且都有一定的代表性。通过现场观察,我对金属材料专业知识在工厂生产中的应用有了初步了解,也意识到大学生与合格的企业员工相差甚远。且不谈技术上理论到现实的差别,或者是与人的交往能力的差距,光是大学生需要进行的角色转变就已经相当大了。从学校走向社会,从教室走到工作岗位,有学生变成成员,无论是生活方式还是生活环境,无论是思维方式还是思考方法,都要发生很大的变化才能适应企业,真正体验到理论和实践的差别。到工厂实习才发现实际生产跟我们课本上学习到的内容还是有着较大的差别的。书本知识比较系统化、理想化,而实际生产因受工厂资金、工人技术水平、设备配置等方面的影响,很难把专业的理论知识落实透彻。但是一旦运用,肯定会有很好的效益效果。

我明白了大学生实习是引导我们学生走出校门,走向社会,接触社会,了解社会,投身社会的良好形式;是促使大学生投身改革开放,向他人学习,培养锻炼才干的好渠道;是提升思想,修身养性,树立服务社会的思想的有效途径。通过参加社会实践活动,有助于我们在校大学生更新观念,吸收新的思想与知识。这次的实习虽然短暂,却让我从中领悟到了很多的东西,而这些东西将让我终生受用。它拉近了我与社会的距离,也让自己在社会实践中开拓了视野,增长了才干,进一步明确了自己的奋斗目标。

非常感谢我们的专业老师对本次生产实习的指导,你们顶着烈日,在嘈杂的工厂车间里,带领指导我们实习。还有那些接待我们实习的单位工作人员,他们让我感到了无比的热情,实习的成功,离不开他们的支持!

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