气焊下料实习总结

实习时间：7月24日至9月30日

实习班组：气焊一组、气焊二组、编程室

实习师傅：王月强、王永辉、吴琛

在铁铆车间第一阶段实习中，我在气焊下料组进行实习，学习了气焊下料的基本流程，掌握了车间内5台数控切割机基本操作技术、加工工艺以及手工切割技术，并在编程室学习了机床数控程序的编辑方法，对这一阶段的实习内容进行总结。

1气体火焰切割原理及优点

利用可燃气体与氧气的混合燃烧的预热火焰，把金属加热到燃点，打开切割氧气，使金属氧化燃烧并放出热量，同时将燃烧的氧化熔渣从切口吹掉，由于加热、燃烧、吹渣过程是连续进行的，随着割炬的移动而形成割缝。

车间内使用的数控切割机是自动化高效火焰切割设备，适用厚度在3mm~180mm的金属板材，可以切割平面任意几何形状。由于采用计算机控制，使切割机具备割炬激动升降、自动穿孔、自动切割、割缝自动补偿、割炬任何程序段自动返回、动态图形跟踪显示（除小池切割机外）等功能。

使用数控切割机下料，不需要划线，不需要制作样板，切割后工件尺寸精度高，切割表面质量好，减少了二次加工。

与剪板下料等冷加工相比，火焰切割技术有以下几个优

点：

1）火焰切割可以切割厚度较大的金属板材，厚度可达到180mm。

2）割炬可以任意迅速改变切割方向，所以能够切割圆弧以及一些复杂形状，而不用移动板材位置。

3）手动切割轻便容易，能够适合室外复杂的工作环境。 气体火焰切割同时也存在很多缺点，如切割后割口的尺寸公差不如机械切割精确，切割时产生的炙热熔渣以及烟气对人体有害，切割使用的可燃气体是爆炸危险源，可切割材料受材质限制等。

2气体火焰切割技术及加工工艺

火焰切割金属板材，受到材质的很大限制，只有满足条件的材料才能实现气体切割。

1）金属的燃点应低于金属的熔点，否则金属首先融化，由于液态金属流动性而使金属流失，造成融化边缘不整齐，不能获得平整切口。碳钢含碳量大于0.7%时，燃点就超过熔点，所以高碳钢不能采用气体切割，铸铁也不能采用气割。

2）金属氧化物的熔点要低于金属的熔点，这样才能保证金属氧化物熔化并被气流吹掉，而要金属还没熔化，形成窄小平整的割口。铜、铝、铸铁不合条件而不能采用气割。

3）金属在氧气中燃烧时能放出大量热量，气割过程中的预热主要依靠燃烧热，保证金属顺利的完成切割。

4）金属导热不能太快，否则因热量散失太快使待切割金属达不到燃点温度，切割就难以进行。铜、铝由于导热性好而不能采用气割。

因此，目前气割主要适用于低碳钢、中碳钢和强度不太高的低合金钢，而铸铁、不锈钢、铜、铝等有色金属不能采用气割。

车间内常用钢材，普通碳素结构钢Q235【ω（c）=0.17%~0.22%】，优质碳素结构钢25Mn、45，低合金高强度钢Q345等。

车间生产时，气割使用的气体为氧气和天然气，氧气由管道运输，压力为0.5~1.5MPa，安全、压力稳定。天然气主要成分是丙烷（C3H8），由深红色瓶装载。

天然气与氧气完全燃烧热量大，用于切割，作为预热氧，气割质量好，切割速度快，价格便宜，与氧-乙炔相比，天然气与空气的爆炸极限小，自燃点高，使用时更加安全。

使用天然气时应注意天然气的腐蚀性，应使用耐腐蚀的橡胶，另外天然气有毒性，使用时应注意通风。

天然气燃烧火焰温度最高可达2800℃，可使用明火将其点燃，调节火焰时，慢慢调节燃气与氧气的输入量，火焰达到最短时，呈蓝白色并发出呜呜响声时，火焰温度达到最大。

气割时，预热火焰开始用氧化焰（氧、丙烷混合比为5：

1），以缩短预热时间。

气割时，氧气压力与工件厚度、割嘴大小有关系，工件越厚，要求氧气压力越大，工件较薄时，氧气压力可以偏低些。氧气压力不能过低，否则会使气割过程氧化燃烧减慢，割口的氧化铁渣吹不掉，割缝的背面形成黏渣，甚至不能割穿工件。正常工作氧气压力在0.5MPa左右。

随着工件厚度的增加，选择的割嘴型号也变大。

气割速度与工件厚度有关系，工件越厚，切割速度越慢，工件越薄，气割速度越快。切割速度过慢，会使切割边缘熔化，割缝变宽；气割速度过快，会产生较大的拖后量，甚至割不透工件。

割嘴距离板材距离与板材厚度有关系，一般高度在10mm左右，切割薄板时，距离可适当调高一些。

车间生产气割下料工艺流程：

1）上料，根据工件图纸要求选择正确的钢板材质和规格。在轨道上铺设钢板时，保证钢板边缘平行于轨道，可以再切割时使钢板利用率达到最大。

2）在机床上输入正确程序，检查参考图形或切割程序是否与工件一致，根据钢板规格调整割嘴型号。

3）移动机床，设定打孔点或调整切割坐标轴，一般切割位置距离钢板边缘10mm左右，留出适当余量，防止工件切割后变形，但也应该注意钢板的利用情况。调节割枪上的氧气、燃气压力旋钮，明火点燃，调节火焰，使火焰风线平

整，呈圆柱状，然后将割炬移动到待切割位置。预热后，打开切割氧，开始切割。

4）对切割好的工件在滚筒里进行清渣、倒钝处理，需要切割焊接坡口的转送坡口站割坡口。加工完毕后，工件进行质量检查，包括工件尺寸、是否存在切割缺陷。由于机床公差等原因，一般要求工件尺寸存在±1mm的偏差，检查合格后，在工件上标注型号，入库保存后转入其他车间加工。如果出现切割缺陷，应立即进行补焊、打磨渣口等处理。

5）机床保养，每天结束工作后，擦拭机床，将滑轨擦干净，加油保养；每周工作后，应进行周保养。

注：气割过程中应注意的问题，为了防止工件变形，一般在切割时需要利用冷水进行冷却，必要时候工件还需要加拉筋，切割完成后在手动将拉筋去除。切割时应尽量保证工件切割位置在同一竖线或横线上，避免在板材上随意切割工件，保证板材的充分利用。

手动气割基本流程：

1）移动氧气瓶（蓝色瓶）和乙炔气瓶（白色瓶），两瓶之间距离在3m以上，距离作业点距离在5m以上，调整工作压力。连接割炬，检查割炬是否存在漏气问题，常用的割炬时射吸式割炬，注意氧气（红色胶管）与燃气（黑色胶管）的正确连接。

2）点火，先打开燃气阀，微开氧气阀，用明火点燃，

调整火焰达到微氧化焰，打开切割氧阀，观察切割火焰是否正常。调节好后，关闭切割样阀，准备起割。

3）开始切割时，先预热钢板边缘，待边缘呈红色时，将火焰移到边缘线以外，打开切割氧，当看到有金属熔化并被吹走时，证明已经割透，可以继续向前切割了，切割过程中，割嘴距离钢板10mm左右，切割速度应该保持平稳，切割完成后，先关闭切割氧阀，再关闭乙炔阀，最后关闭氧气阀。使用后将割炬拆下，放到指定地点。

3数控程序编辑

机床上使用的程序可依靠编程室输出程序，也可以在机床上编辑简单程序。一般情况下，切割简单工件时如矩形。简单圆弧，可自行在机床上编辑程序，方便、灵活，可根据钢板的使用情况任意编辑，有时还能减少穿孔次数，缩短切割时间。手动编辑程序时，应该注意保证工件切割时最后脱离大料，避免发生严重变形。

大部分数控程序需要由编程室编辑，编程室主要用到的软件有CAXA、AutoCAD、APNS数控程序编辑器。

编程室要注意的事项：

1）按照图纸工艺要求画出图形，应注意留出余量问题，加工面及刀检余量等，一般加工面留余量8~10mm，刀检量余量10~15个左右，根据工艺要求具体设定。

2）板材穿孔，50mm以上的可以切割，需要编辑图形，

设定为内轮廓，50mm以下的不考虑。

3）编辑程序时，在钢板上套料时应注意引出线位置，应该避开前一工件位置，避免出现重叠，一般设定为工件横向长度加上一个板厚的距离。

4生产过程的安全措施

1）工人劳动保护用品

护目镜，在气割时为防止火焰强光对眼睛的伤害，必须有滤光镜片的护目镜。

工作服，包括上衣、长裤、防护鞋以及棉帆布手套，避免飞溅的熔渣造成伤害。

口罩，为防止切割时产生的有毒气体和烟尘的危害，在工作时应佩戴防尘口罩。

2）正确操作规程

使用机床及手工割炬前，应检查是否存在危险隐患，如果存在，应立即排除隐患，然后才能正常工作。

工作前检查一切正常后，按照操作流程，正确操作，避免违规操作。

一般检查内容有，气体连接胶管是否有损坏，连接是否正确，减压阀及气体阀门是否正常，可移动瓶体是否在安全范围内等。

每天工作结束后，应断电、断气，人走机停。

 

第二篇：下料班见习总结

见习总结

通过对下料班的见习学习，我了解了数控下料的基本内容，其中下料班分为下料一班和下料二班。下料一班主要是利用数控切割机床对板材进行切割下料，下料二班主要是利用切割小车对板材进行坡口的切割和打磨。

下料一班有六台数控下料设备，其中4台数控等离子切割机和2台数控火焰切割机。等离子切割机是被加热到极高温度并被高度电离的气体形成电弧，电弧功率转移到板材上，高热量使工件熔化，并被吹掉，从而达到等离子弧切割的效果。火焰切割机是丙烯和氧气的混合气体燃烧产生大量热量，使板材熔化，在切割氧的作用下将熔化金属吹掉的切割过程。

4台数控火焰精细等离子切割机的型号为FINE—5000FP。等离子切割机的导轨宽度为5000mm，有效的切割宽度为3800mm。两台切割机共用导轨长度为36000mm，在两台纵向轨道连体安装方式前提下均能保证每台机器有效的切割长度为15000mm。等离子的切割电流在10-275之间。对于碳钢，等离子切割机最大穿孔厚度为32mm，最大切割厚度为64mm；对于不锈钢，等离子切割机最大穿孔厚度为25mm，最大切割厚度为40mm。2台火焰切割机的导轨宽度为7000mm。两台切割机共用导轨长度为36000mm。火焰切割机的切割厚度为6-200mm。

在车间实际的应用中，等离子切割机大都用于薄板切割，厚板用火焰切割机切割。如果应用打孔切割的方式切割，对于等离子切割机对板材的要求厚度要不大于25mm，对于厚度超过25mm的板材均由火焰切割机切割。在车间的实际生产中，22mm以下的板材下料应用等离子切割机，而22mm以上的钢板下料使用火焰切割机切割。等离子切割机和火焰切割机对板材在切割的过程中对板材的质量的需求等离子切割比火焰切割需求低一些，例如如果板材表面生锈比较严重，对等离子切割机的影响较小。而对于切割后的切割面，火焰切割的切割面要好于等离子切割，火焰切割的切割面的垂直度较高而等离子的切割面有可能有一定的弧度。另外两种切割机在切割路线的选择上均选择先切割剩余板材小的路线，从而减小外力对切割路线的影响。

对于等离子切割机在切割过程中如果中途熄火，停止切割，在我见习的范围内的原因有三种，首先要检查氧气的情况，可能是氧气用完了，如果是这种情况只需换氧气瓶即可；其次要检查被切割掉板材部分的情况，可能是被切割掉的板材部分发生位置改变照成板材平面有凸起，程序自动中断熄火，对于这种原因需要将切割掉的部分去除或移回原来位置，使板材为一平面；最后检查等离子束的喷嘴是否完好，如果坏了立即更换，其中更换的喷嘴的型号为KALIBURN P/N277291 PAT688093B2 1023779-3A和 KALIBURN P/N277289 011212-21。对于火焰切割机在切割过程中存在的原因可能是在切割过程中碰到了线位或操作者碰到了急停开关，与可能是火焰切割机的保险丝熔断，再就是最简单的原因为丙烯或氧气用完了。

下料二班使用型号为CG1—30的半自动气割机即切割小车对板材进行坡口的切割，切割小车的使用电压为AC220V频率为50Hz，切割厚度为6-100mm，切割速度为50-750mm/min，切割圆直为200-20xxmm。在切割完成后用砂轮对坡口进行打磨，是坡口光滑即可。

下面为我在下料班见习过程中通过我的观察体出的建议。1.在等离子数控下料中，每次下料前，将板材放置于平台后都要演示一遍切割路径。我感觉可以在平台上画出一条与切割横梁垂直的直线。这样在放置板材时使板材的一条边与线重合，以这样放置如果能切割成功则以这条线为基准线，这样在下个板材放置时以这条线为基准线则可保证板材放置不至于过于歪斜，即可不必演示，直接切割。2.由于火焰切割切割的均为厚度交大的板材，在切割后板材余料需要使用手工切割，过程虽然简单，但是很繁琐。我感觉可以可以在编程过程中直接将余料切开，不必最后用手工切割。