数控加工仿真实训报告(2200字)

来源:m.fanwen118.com时间:2021.7.28

数控加工仿真实训报告 专 业:

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目 录

一、数控车床的对刀 .......................................................................................... 3

1.1 车床对刀的原理 .................................................................................... 3

1.2车床对刀的方法 ..................................................................................... 3

1.3 车床对刀的模拟 .................................................................................... 3

二、数控车床编程及模拟 ................................................................................... 4

2.1 零件及工艺分析 .................................................................................... 4

2.2 零件程序 ................................................................................................ 4

2.3 加工模拟 ................................................................................................ 4

三、数控铣床编程及模拟 ................................................................................... 5

3.1 零件及工艺分析 .................................................................................... 5

3.2 零件程序 ................................................................................................ 6

3.3 加工模拟 ................................................................................................ 6

一、数控车床的对刀

目的:了解数控车加工的三种对刀原理,掌握三种对刀方法与操作 设备:斯沃数控认真软件

内容:数控车削对刀的方法模拟

1.1 车床对刀的原理

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。

一般来说,零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸,选定一个方便编程的坐标系及其原点,我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此又称作工件原点。

1.2车床对刀的方法

对刀的方法有很多种,按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀,又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。

试切对刀的方法:

1.3 车床对刀的模拟

模拟步骤

二、数控车床编程及模拟

2.1 零件及工艺分析

如图所示的零件图,材料为45钢。毛坯为Φ20×70mm,试用FANUC 0i系统数控车床编程指令编制其加工程序。

分析零件图纸和数控车床的加工特点,其加工工艺方案如下:

(1)工件坐标系选在工件右端面的中心,且在三爪卡盘上装夹;

(2)以工件坐标系为参照,确定各基点的坐标值;

(3)选择外圆车刀(T0101)加工外轮廓,分粗、精加工;

(4)用尖刀(T0202)加工R5圆弧;

(5)用切断刀(T0303)将工件从毛坯上切下,修端面。

2.2 零件程序

程序编制如下:

2.3 加工模拟

仿真如下:

数控加工仿真实训报告

三、数控铣床编程及模拟

3.1 零件及工艺分析

如图3.52所示的零件图,材料为45#钢,毛坯尺寸为95×95×25mm,试用FANUC 0i系统数控铣床(或加工中心)编程指令编制其数控加工程序。

分析零件图纸和数控铣床的加工特点,其加工工艺方案如下:

(1)工件坐标系选在工件上端面的中心,且用平口钳装夹并用百分表找正;

(2)以工件坐标系为参照,确定各基点的坐标值;

(3)先用中心钻在Φ6四个孔位加工出中心孔;

(4)用Φ6的钻头钻削四个Φ6孔;

(5)用Φ18的键槽铣刀加工内腔;

(6)用Φ18的键槽铣刀加工外轮廓。

数控加工仿真实训报告

3.2 零件程序

程序编制如下:

3.3 加工模拟

仿真如下:


第二篇:数控加工实训仿真报告 1000字

数控加工实训仿真报告

——刘照照

一、 有关FANUC Oi 标准(前置刀架)数控车床的对刀

1、首先选择所需的刀具,如下图所示,其次是定义毛培及下料。启动机床,复位操作,进行手动对刀,启动主轴,对Z向时,向X的负方向切割,停止主轴,进行中Z方向的测量,同理对X方向的。对于无法车轴向及径向的车刀,对刀的方法是把车刀的刀尖对刀工件的外圆的一点,根据工件的尺寸进行目车对刀,所有的对刀尺寸都填到刀具/形状内,例如:如X方向上输入X50.0,然后点击测量。

所有的刀对好后保存一个项目,

2、设置对刀环节:编写对刀验证程序(见文件夹)对对刀的设置进行验证。通过后进行另一项目的保存。

二、数控加工调试心得的:

【1】数控加工误差分析:在数控加工的过程中遇到了加工出得尺寸与实际尺寸存在误差,经过分析,由以下原因引起:1)对到误差是引起数据偏差的主要原因,2)编程误差,主要在坐标值的计算存在偏差,3)软件仿真中机床的产生的误差,主要体现在夹紧方面;

【2】数控仿真调试过程中典型问题分析:

1)程序调试时,提示:机床运动到极限位置. 原因分析:典型的问题是刀架向参考点快熟运动时,在X方向运动过快,导致刀架还没来得及避开与尾座相撞。其次是工件伸出的长度不够,而程序指令的参数超过滑台运动极限,导致刀架运动到极限位置而没有执行完指令。

2)提示:程序中有“.”“;”错误。问题的原因是:(1)在某段程序中多了一个点,或在不需要加点的地方多加了,例如:G73 P(sn)Q(fn)U()W()I()K()D6.0这里只能是D6,如果写成6.0则会出现这样的提示(2)“;”出现提示还含有“;”z主要的原因是在编写的程序中出现了中文的“;”,数控不能识别。

3、在圆弧加工时提示:起点半径与终点的半径之差超过测量值,分析原因:(1)在手工编程时,算坐标点值时,采用的是保留一定的有效数字,问题出现在编程上,(2)在用G02G03时,采用的时圆心指令,有可能用错了字符,如利用数控车时G02 X10Z5I()K(),而写成了G02 X10Z5I()J(),这种编程将会出现这样的情况,解决方法,(1)合理的调整自己的半径值,保证精度,(2)仔细检查指令的正误。

【3】数控仿真加工的过程中由于进给量的不合理主轴转速的不合理,影响加工仿真的想过,典型的问题是:工件表面变形,特别粗糙,其次是加工路线的不合理,退刀时产生多切现象。解决办法,合理的调试指令,如G96 G97,不同的指令产生的效果不同。合理的安排退刀点及走刀路线。

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