孤南12接转站工程

监理实施细则

编制人：

审核人：

*****************监理有限责任公司

*********项目监理部

第一部分：总则

1. 编制目的

为了保证大友企业公司大型节能现代高载能矿热炉及余热发电项目程工程质量、进度在施工中进行切实有效的控制，特别是对关键分项、分部工程的重点部位实行重点监控，按照监理规划制定的总目标，确保工程顺利完成，特制定本细则。

2、质量控制原则

2.1  以预防为主，重点进行事前控制，防患于未然，把质量隐患消除于萌芽壮态。

2.2 服务为本，质量第一；严格检查，热情服务；秉公执法,确保工程质量。

2.3 以规范、规程和图纸技术要求为依据，科学管理施工质量。

3、对施工单位的要求

3.1施工单位应推行全面质量管理，切实建立健全质量保证体系，严格按程序认真运作。

3.2 要做到开工有报告，施工有措施，技术有交底，定位有复查，材料、设备有试验，隐蔽工程有记录。

3.3 切实完善并落实产品质量管理的质保体系，各工序各班组的质检员要把好质量检验关，实行质量一票否决，不合格产品坚决不用。做到各道工序有自检，查出问题及时整改认真落实，自检有记录，记录有会签。对没有自检，监理工程师不予抽检，或停工待检，或按批量不合格论处。

3.4 对设备完好情况进行定期维修检查，避免设备带病工作。

4、质量事前控制

4.1 熟悉审查大友企业公司大型节能现代高载能矿热炉及余热发电项目工程设计图纸、设计文件，了解和收集大友企业公司大型节能现代高载能矿热炉及余热发电项目工程的施工特点及在施工中存在问题。

5.2 审查承包商及分包商的资质情况，包括资质等级、技术能力和管理水平。

5.3 审查施工单位或建设单位提出的变更设计要求以及设计院做出的设计变更。

5.4 与施工单位明确并统一质量规范及验收标准，以其作为质量及发生质量问题裁决的依据。

5.5 严格按批准的“施工组织设计”、“施工技术方案”和“质量保证体系”进行施工。检查各道工序的标准，以工序质量保证工程质量。

5.6 对于工程中的原材料、半成品材料必须检查其生产许可证和材料合格证或检查试验报告是否满足设计要求，经监理工程师签字后方可进场用于拟定部位。

5.7通过宣传、沟通、努力提高施工方管理层及施工人员的质量意识，认清质量是工程建设的生命线，从而达成监理、施工全员质量管理共识。

6、质量事中控制

6.1    对工程采用的主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备进行现场验收。凡涉及安全、功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定进行复验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。

6.2   半成品从一道工序转入下道工序要有自检记录及监理抽检签证，否则不能转入下道工序。

6.3    每天抽检的情况详细记入监理日志，抽检资料存档。

6.4   对重点部位和隐蔽工程进行全过程跟踪、旁站监理，发现问题及时纠正。

6.5  对重要部位，把随机取样作试验与外观检查相结合。

 7、工期控制

工期控制原则：监理工作既控制质量又控制工期，两个目标是对立统一的，相辅相成的。质量不合格最终返工，不仅没有进度而且影响总进度，工期为负值；质量再好并不是影响总工期的理由。监理工程师应本着好中求快的原则积极疏导。必要时采取加班加点增加人员设备等措施,保证工期。

8、事前工期控制

8.1严格审查施工单位编制的施工组织设计，要求编制网络计划，审查计划是否合理，措施是否得当，并切实按计划组织施工。

8.2协调建设单位与施工单位的工作关系，由建设单位提供的图纸、计划、材料和设备，应按计划及时到位，为施工单位创造有利条件。

8.3协调与设计单位的关系，及时提供施工图、规范标准及有关技术资料。

8.4检查与施工单位劳动力、机具设备、原材料情况及技术交底情况。

8.5要求施工单位编制切实可行的进度计划，将进度按日分解，要检查土建进度安排、土建与安装中间穿插措施是否得当、并留有余地，以备不可预见因素的影响并保证计划的实施。

8.6强调质量是生命线，加强管理，强调各道工序的三检制，不合格就及时整改，每道工序100%出合格品或半成品，减少返工或不出现返工。

9、工期事中控制

9.1定期检查施工单位的实际进度与计划是否相符，如实际施工进度拖延时督促施工单位采用有效措施加快进度，及时修改进度计划以保证按期完工。

9.2协调各工序之间的关系，搞好衔接，以免怠工，监理及时发现工序衔接与穿插上的不协调，积极向施工方提出建议。

9.3旁站监理应及时与施工方就每日工期进展情况作动态监控及分析，对影响工期的因素协助施工方进行分析以采取相应对策。例如：调整队伍、人员、施工时间、作业方式、设备及运输吊装工具。

9.4根据设计，与各方一起就生产计划进行合理安排，在可能条件下，尽可能在相对集中的时间，提高施工企业生产效率，缩短工期。

10. 安全管理方针、目标

10.1监理项目部安全管理方针：

     石油开发中心项目监理部以中华人民共和国《安全生产法》、《劳动法》、《建筑法》等有关安全生产法律、法规为依据，认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，体现“以人为本”的思想，坚持“谁监理谁负责”的原则，严守法律、法规，严格管理制度，严明管理职责，严肃认真考核，最大限度防范各类安全事故发生。

10.2项目监理部安全管理目标：

10.2.1杜绝在施工中出现伤亡事故；

10.2.2事故轻伤频率控制在10‰以下；

10.2.3无火灾、伤亡等构成上报等级的事故。

11. 工程回访制度

11.1按照业主的要求，工程项目竣工移交后，对责任缺陷单或移交的监理工作事后事宜，总监理工程师应组织专业技术监理人员，对工程质量情况进行定期回访，提出监理回访意见，书面向建设单位汇报。

11.2征询建设单位对现场监理人员工作的意见和评价，编制好监理工作业绩手册。

11.3审查承包单位编制的保修期责任计划。

第二部分:主要工序

1、工程特点：

1.1.1本工程工期较紧，必须保证工作质量的稳定。

2. 主要监理重点

2.1.1 测量放线

2.1.1.1 该工程施工控制桩以设计交桩为基准点。在场区内设控制桩。场区内控制桩在施工过程中加以保护。并将场区内±0.00也设控制桩；

2.1.1.2 根据场区内所有单体设计图纸及场区控制桩，设备基础、管墩放出中心线控制桩，各控制桩测量后，须经监理及业主现场代表验收合格方可施工。控制桩应埋设牢固，出地面部分用红漆做上明显标志，严禁在施工时碰撞，以免发生错位。

2.1.2基础工程

2.1.2.1基槽开挖

    (1)基槽开挖主要采用单斗进行机械开挖，辅以人工修边角。基槽在开挖时应在每边加大，作为施工工作面。严禁超挖，挖出的土方预留以回填场区。

    (2)基槽(坑)开挖至设计标高且须至老土层，超深部分再回填石子至设计标高。

(3)标准桩、水准点、龙门板、中心桩等需妥善保护，不得碰撞以免发生误差造成质量事故。

（4）在施工沥青砂垫层前由人工清到设计标高。挖出的土方留出回填土就近堆放，余土用小翻斗车运到业主指定的地点。

2.1.2.2基础施工

 (1)设备基础及管墩的施工

    ① 在土方工程施工测量中，除开工前的复测放线外还应配合施工过程中对平面位置、边坡度和标高等随时进行测量，校核是否符合设计要求。开挖基槽时须经常检查几何尺寸、基槽的长宽以轴线为准向两边量取，标高偏差允许+0-50mm。

② 基坑挖完应进行钎探检查验槽，作好记录。如发现地基土质与地质勘察报告设计要求不符时应报有关人员研究及时处理。

③ 支墩基础深-2.4m；污水池深-2.55m；卸油罐基础深-2.7m，施工中须降水，采用轻型井点降水。若一级井点降水不能满足施工，可采用二级井点降水。

   ④对锚板下的砼要振捣密实。在浇筑这部位的砼时，板外侧砼应略加高些，再细心振插使砼压向板底，直至板边缘周围有砼浆冒出为止。如锚板面积较大，则可在板中间钻一小孔，通过小孔观察，看到水泥浆冒出，证明这个部位砼已密实。

⑤泵基础及其它承受动力作用的设备基础顶面进行二次找平前应先清除地脚螺栓、设备底座部分及垫板等处的油污、浮锈等杂物，并将基础砼表面冲洗干净，保持湿润。

⑥所有设备基础应在设备到货后，校核尺寸无误后方可进行施工。

（2）回填土前将草根等杂物清理干净，待基础施工完毕并且验收合格后，方可回填土。回填土应分层夯实，每层虚铺厚度200~250mm。

2.1.2.3土方回填

 ⑴回填土一律分层回填，分层夯实，夯实时根据回填土的工作面及作业场地面积，采用人工夯实和机械夯实两种方法；

 ⑵人工夯实夯重不小于60kg，举高不小于0.5m,每层填厚不大于200mm；

机械夯实采用蛙式打夯机，每层回填厚度不大于300mm；

砼基础回填土时必须待砼强度达设计强度的70%后方可进行。

 ⑶回填土用土不许含盐渍土和杂质，用土无论原土回填还是换土回填，均应拌合充分，级配合理。

2.1.3 砌砖工程

2.1.3.2场区内所有砌砖工程砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线及边线，开始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度。摆砖时应注意门窗位置对灰缝的影响。

2.1.3.2 考虑砖长、宽偏差，所以砖砌体采用梅花丁的组砌形式。

2.1.3.3采用“三一”砌砖方法砌筑，严禁采用铺浆法及其它方法。

2.1.3.4 在砌筑前，先要立皮数杆，皮数杆上划有砖的厚度、灰缝厚度。

2.1.3.5 砌砖时，必须先拉准线，一砖半厚以上的墙要双面拉线，砖块依准线砌筑。

2.1.3.6 砖墙水平灰缝厚度和竖缝宽度一般为10mm，并控制8-12mm之间，水平灰缝的砂浆饱满度不低于80%。

2.1.3.7 墙与构造柱应沿墙高每500mm，设置2Ф6水平拉结钢筋，每边伸入墙内不少于1m。

2.1.4 模板工程

    模板工程以钢模为主，木模为辅的原则施工，边角部位和留洞部位等不符合钢模板模数的部位可用木模，大面积模板一律用钢模。

2.1.4.1 模板支撑要求支固牢，支点有足够的强度，模板接缝要严密，稳定，不变形，支模高度不应超过砼振捣棒的有效施工长度。

2.1.4.2 预留孔，地脚螺栓及予埋件位置应正确。

2.1.4.3 预留洞模板设置方法

大型设备基础予留孔为了保证予留孔位置正确和减少施工难度，采用一次性木模，骨架采用25×25mm的方木制作，外钉三合板。外刷油两道，支撑采用Φ18钢筋上、下两道，成十字交叉固定模具，予留孔底部几何尺寸比上部小40mm。

2.1.5 钢筋工程

2.1.5.1  所用钢筋质量应符合国家标准规定，应有出厂合格证和试验报告单，钢筋应有标志。进场钢筋应分批检验，检验内容包括有：核对标志，外观检查，抽取试样做试验，合格后方可使用。

2.1.5.2  钢筋在运输和储存时不得损坏标志并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋的级别、种类、直径应按设计要求采用。如需代换时，应征得建设单位和设计单位的同意。钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求。

2.1.5.3  钢筋的表面应清洁，无损伤、油渍、漆污、锈蚀；带有颗粒状、片状老锈的钢筋不得使用，钢筋应平直无局部弯曲，钢筋冷拉调直时，I级钢冷拉率不能大于4%。

2.1.5.4  钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：HPB235级钢末端要弯180度弯钩，其圆弧弯钩直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。箍筋的末端弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

2.1.5.5  钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。

2.1.5.6  钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。

2.1.5.7  当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500毫米的区段内，同根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力筋截面面积占受力筋总截面面积的百分率应符合下列规定：受拉区不宜超过50%受压区不受限制。

2.1.5.8  钢筋绑扎应符合下列规定：钢筋的交叉点应用铁丝扎牢，板的钢筋网除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力筋必须全部扎牢。梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

2.1.6 砼工程

(1)严格控制砼用水、用砂的含盐量，砂、石料要求级配良好。

(2)对于钢筋砼在浇筑前必须复检钢筋及埋件留洞位置及方位等，检查模板及埋件、留洞等。

(3)砼搅拌时间不许少于3分钟。

(4)振捣砼时，振捣棒不许碰撞模板，做到不过振、不漏振，采用快插慢拔的振捣方法。砼浇筑时要分层进行，每层不超过振捣棒长度，振捣上层时，振捣棒应插入下一层约50mm处。

(5)砼在二次浇筑时，必须清理底层基面，无松动石子及浮粒，并铺设20mm厚同砼灰砂比相同的砂浆一层。

(6)浇筑完2小时后，对暴露部分洒水养护并遮盖，拆模后必须遮盖并撒水养护，养护期不得小于7天。高强砼养护期不小于14天。

 (7) 砼浇筑时应严格做好混凝土施工记录。做好旁站监理纪录。

 (8) 在施工现场按规范要求留好试块。

2.1.6 装饰及屋面工程

2.1.7.1 室外抹灰和饰面工程的施工，一般应自上而下进行，施工顺序为：基层处理→找平层→贴灰饼→冲筋→抹灰→外层饰面。

2.1.7.2 在装饰工程施工前应对基面进行撒水，湿度为15%，内外墙面抹灰后应进行养护。

2.1.7.3外墙装饰

（1）基层处理：1：3水泥砂浆找平厚13mm，用水泥5mm厚1：2.5水泥砂浆赶光压实。

（2）表面装饰：墙面干燥后，首先进行刮腻子找平，然后待墙面晾干，再进行涂料喷涂，要求涂料喷涂均匀，无流坠现象，墙面颜色一致。

2.1.8 门窗工程

（1）根据设计图纸检查门窗的品种、规格、开启方向、附件及洞口尺寸，并对其外形和平整度检查矫正，合格后方可安装。四个边框的固定卡子要足数，安装牢固，施工应注意成品保护。

（2）在安装过程中不得在门窗洞口上安装脚手架、悬挂重物。门窗安装时必须将拉结件固定在墙体两侧，且横平竖直。

（3）门窗安装采用予留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口的方法。安装过程中应及时清理门窗表面的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。

（4）在抹灰前将窗底框用木板条封护；门窗安装玻璃、油漆应在抹灰工程 完成以后进行，安装好的玻璃不得有松动现象应平整、牢固。密封条与玻璃、玻璃槽口的接应处应紧密、平整，并应与边缘黏结牢固，接缝平齐。

2.1.9 屋面工程

（1）施工找平层前，要灌好板缝。

（2）按事先抄好的标高做好找坡。

（3）屋面所用的原材料品种、标号等必须符合设计要求，必须试验合格后方可使用。

（4）施工时必须严格按操作规程进行施工，按验收规范验收确保工程质量。

2.1.10 罐基础施工

垫层：按图复测砂垫层底标高达设计要求，进行砂垫层施工，砂采用中砂，不得有草根树皮等杂物。每步砂垫层分两层施工，其干密度不小于1.60g/cm3，第一步的第一层砂垫层用人工夯实，其它用平板振动器振实。

灰土垫层：根据图纸设计，灰土分层施工，铺设时应自罐底中心向四周作3%坡度，分层夯实。每层虚铺约300mm厚，夯实至约200mm，灰与土按体积比2∶8的比例拌匀过筛，灰土干密度不小于1.55g/cm3。

沥青砂：在第二步砂垫层施工完后进行复测，铺设时按扇形面积展开，每个扇形角度为36°左右，分10块施工，块与块之间接缝作如下处理：已施工的扇形边削成坡形，角度约为45°，并拍实。继续施工时应把接槎面清理干净，涂一层热石油沥青，以利结合。现场拌制沥青砂，砂采用中砂，含泥量不大于3％，石油沥青宜采用30号甲（或30号乙）建筑石油沥青。配置时应先将砂加热至120℃~140℃，沥青加热至160℃~180℃，然后按配合比倒入盘中，拌和均匀。沥青砂应铺设均匀。铺设后应用平板振动器振或其他工具振动压实再用热烙铁烫平表面。整个罐基础的沥青砂垫层要求一次施工完毕，垫层要求一次施工完毕，如需设置施工缝时，在接缝处应涂加一层热石油沥青，以利结合。避免在阴雨天或大风天施工。

配套工程应在大罐安装及防腐完成后或不影响其他施工的时间穿插进行。

2.1.11道路施工

（1）道路中心坐标及宽度测量出路基边线。

（2）路基的填挖工程施工严格执行《土方与爆破工程施工及验收规范》GB201-83中的第三章第三、四、五节的有关规定。

（3）路基的填挖工程接近完成时，要对道路中线，路基边线及纵横断面进行复查，对不符合设计要求部分进行整修。

（4）路面范围内的套管回填土时，应先用人工分层夯实至不少于500mm的高度，然后继续填土，使用辗压机压实。路基土的压实密度≥93%。

2.2设备安装

2.2.1 概述

本工程主要包括加热炉2套、分离器1套、500 m³罐2台

2.2.2检查验收

    设备到达装置现场后，成立由甲方、监理单位、施工单位和生产厂家及供应部门代表组成的验收小组，按照有关标准和制图(技术文件)进行开箱检查及验收。

   (1)到货设备必须具备下列技术文件：

    (a) 设备装箱单、出厂合格证；

    (b) 设备说明书：包括设备竣工制造图、操作说明及安装技术要求等。

    (c) 质量证明书：包括受压元件材料的化学成分和机械性能、无损探伤资料、耐压试验和气密性试验合格证等。

    (d) 其它有关资料文件。

   (2)设备交接时，应按设备装箱单或设备到货验收清单，同供货单位、建设单位共同检查、清点，并记录和填写验收记录，参加验收各方签字，做好移交手续。

   (3)在设备交接过程中，应仔细对设备进行外观和内部检查，不得有裂纹、锈蚀、变形等缺陷。设备主要几何尺寸，机械加工质量，管口方位等应符合设备制造图样的要求，设备附件齐全，完好无损。

   (4)设备密封面、密封垫的形式、尺寸应符合设计图样要求。密封面光洁无污，无机械损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。

   (5)机泵等动设备应转动灵活，无卡阻现象。

   (6)对检查清点后的设备，零部件、附件、备件及随机资料进行登记、编号，并分类妥善保管。设备存放保管单位应对设备的防雨、防晒、防腐蚀、等要求做全面考虑，采取相应措施加以防止。

   (7)设备到达施工现场后应妥善保护，采取措施防止脏物进入设备内部及其它可能对设备造成的损伤，在设备验收及施工过程中发现的缺陷应及时以书面形式向建设单位汇报，共同查明原因，妥善处理。

2.2.3 设备就位安装

   (1)设备基础验收及处理

(a) 设备安装前，先对设备基础进行验收，基础施工单位应提交质量证明书(质量评定报告)，测量记录及其它施工技术资料，基础上画出标高基准线和纵横中心线。设备要求作沉降观测的设备基础应有沉降水准点。

(b)安装前按以下规定对基础进行复验。

①基础外面不应有裂纹、蜂窝、空洞等缺陷。

②基础的位置、尺寸等应符合设计图样及施工规范的规定。

③混凝土基础达到强度要求后，再进行周围土方的回填，夯实整平。

(c)设备就位前，按设计图纸复核基础的纵横中心线和标高，并确定安装基准线。

(d)设备就位前，对基础表面应进行修整，需灌浆的基础表面进行铲平，使垫铁与基础接触良好，并将预留螺栓孔内的杂物清除干净。

   (2)设备就位前应具备的条件及应做的准备工作

    (a) 设备的随机技术文件齐全，最终审定的施工图齐全，设备安装措施编制并已审批。

    (b) 设备拉运至现场，将内外清理干净，标出正确方位及纵横中心线。设备垫铁摆放到位，地脚螺栓、螺母、垫片准备齐全。

    (c) 设备安装前对设备内部进行清理，需进行拆卸的零件做好标记，便于安装复位。

    (d) 起吊设备到位，吊装用具准备齐全。场地平整，道路畅通。

    (e) 吊装方案已向操作人员咨询清楚，且人员到位。

    (f) 测量检查用仪器齐备，且应是校验合格的仪器。

   (3)设备就位、找正

(a) 设备吊装过程严格按照有关规定进行施工，吊装过程中防止损坏设备的接管、附件。就位后紧固地脚螺栓，砸实垫铁以保证设备的稳固。

(b) 设备的找正、找平按照基础上所画安装基准线对应设备上的基准线进行调整和测量.

    (c) 机泵的找平、找正按本机泵的随机有关技术资料及施工规范要求确定。

    (d) 设备的找平、找正应符合下列规定；

    ①找正、找平在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；

    ②找平、找正以调整垫铁和调整螺栓的高度来实现，不采用松紧地脚螺栓的或局部加压等方式；

    ③设备安装偏差应符合设计及技术标准质量要求。

    (e)设备找平、找正后，做好安装记录，并及时报验。

   (4)对安放地脚螺栓、垫铁和二次灌浆的要求：

    (a) 地脚螺栓埋设的垂直度距预留孔孔壁、孔底的距离应符合设计及有关标准要求，一般不小于20mm。清理干净地脚螺栓上的油污，螺纹上涂油加以保护。螺母与垫圈、垫圈与设备底座接触良好，螺栓上端露出螺母2-3螺距。

    (b) 螺栓上螺母、垫圈按图纸要求设置，紧固地脚螺栓时对称均匀进行。

    (c) 垫铁组放置数量和位置的规定：

    ①每个地脚螺栓两侧尽可能靠近地脚螺栓各放一组垫铁，相邻垫铁组的间距一般不大于500mm；

    ②有加强筋的设备底座，垫铁组应垫在加强筋的下面；

    ③垫铁组应使用成对斜垫铁与平垫铁搭配组成，平垫铁安放在斜垫铁的下面，每组垫铁不应超过4块，减少使用薄垫铁；

    ④斜垫铁在调整好后的搭接长度应不小于全长的3/4。每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，压紧。经甲方验收合格后，将每组垫铁点焊牢固(不能将垫铁与设备底座点焊)。

    ⑤设备经初步找平、找正后，进行地脚螺栓孔及设备底座部位的二次灌浆。灌浆用料，配合比及灌浆要求等均应按设备说明书要求或设计要求进行。

2.2.4 设备内部吹扫、清洗和封闭

    (1)设备在封闭前，应进行清洗和吹扫工作，设备的清洗和吹扫应根据设备特点及工艺要求制订专门的方案。

    (2)设备吹扫合格后，内件和调整检查及设备附件安装工作应按设计图纸或随机文件要求进行。

2.3工艺安装施工

2.3.1管道安装

2.3.1.1管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查；

2.3.1.2法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2毫米，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；

2.3.1.3法兰联节应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保持螺栓能够自由穿入；

2.3.1.4露天、有腐蚀的螺栓及螺母应分别涂以二硫化钼油脂，石墨机油等；

2.3.1.5若大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接，若采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符；

2.3.1.6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2-3个扣丝；

2.3.1.7螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个；

2.3.1.8管子对口时应检查平直度，在距接口中心200毫米处测量，允许偏差1毫米/米；

2.3.1.9管子对口后，应垫置牢固，避免焊接变形；

2.3.1.10管道焊缝位置应符合下列要求：

（1）直管段两环缝间距不小于100毫米；

（2）焊缝距弯管（不包括压制及热推弯管）起点不得小于100毫米，且不小于管外径；

（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50毫米。

2.3.1.11有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100毫米。加固环距管子的环向焊缝不应小于50毫米；

2.3.1.12和机泵、仪表连接的管道，在有条件的情况下可用亚弧焊打底；

2.3.1.13管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装之前进行；

2.3.1.14穿墙管道应加套管，但管道焊缝不准置于套管内。穿墙套管不应小于墙厚。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。

2.3.1.15管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口，过夜必须封堵。

2.3.1.16埋地管道应作好防腐绝缘。焊缝部位未经探伤不得防腐。

2.3.1.17高压管安装前应对内部清理干净，用白布检查、达到无铁锈、脏物、水份等为合格；

2.3.1.18螺纹部份应清洗干净、进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼及黄油。（有脱脂要求的除外）。

2.3.1.19密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕，班点等缺陷。并涂以机油或凡士林（有脱脂要求的除外）。

2.3.1.20螺纹拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。

2.3.2与传动设备连接的管道安装

2.3.2.1与传动设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净；

2.3.2.2与泵头连接的管线，其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响；

2.3.2.3管道与机泵法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度。

2.3.3阀门安装

2.3.3.1阀门安装前检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量；

2.3.3.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；

2.3.3.3对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施工，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形；

2.3.3.4安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向；

2.3.3.5水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内；

2.3.3.6阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确；

2.3.3.7安装铸铁阀门时，应避免强力组对；

2.3.3.8安装高压阀门，必须核对产品合格证和试验记录；

2.3.3.9安装安全阀时，必须按下列规定进行：

a、    查其垂直度，当发现倾斜时，立即较正；

b、    校条件不同的安全阀，在管道接入试运前，应经过技术监督部门校验；

c、 安全阀经调整后，在工作压力下不得泄漏；

2.3.4管道组对

2.3.4.1坡口形式

　注水管道一般用手工电弧焊焊接。其坡口型式采用V形坡口。

2.3.4.2壁厚相同的管子，管件组对，错边量应符合下列要求：

a、    ⅠⅡ级焊缝不超过壁的10%；且不大于1毫米；

b、    Ⅲ Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2毫米。

2.3.5　管道焊接焊前准备

2.3.5.1对管线对口进行验收，验收标准按管道对口的有关要求进行；

2.3.5.2必须使用设计要求的焊条，焊条在使用前应根据出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

2.3.6 焊接工艺要求

2.3.6.1直径小于或等于57毫米，壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管线可以用氧一乙炔焊焊接；

2.3.6.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。对口时的卡具点固焊拆除时不允许损坏线材，拆除后的痕迹应打磨修正；

2.3.6.3手工电弧点固焊缝高度不得超过壁厚的1/3；

2.3.6.4不得在焊件（母材）表面引弧和试验电流；

2.3.6.5ⅠⅡ级焊缝及润滑油管线，仪表前后管段，泵入口管段宜采用氩弧焊打底；

2.3.6.6焊接中应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

2.3.6.7除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次焊完，若因故被迫中断，应采取措施，防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

2.4 管道焊接

2.4.1 前期准备

2.4.1.1 焊工技能培训

参加该工程施工的焊工在工程开工前进行焊接技能培训，焊工培训项目及人数应符合相关焊接工艺要求，焊工练习所用管材、焊接材料以及焊接工艺等和本工程的要求一致。电焊工必须持证上岗。

2.4.1.2 焊接工艺评定

按照工程招标文件和有关标准结合本工程特点编制拟定的焊接工艺规程，首先提交业主和工程监理审批，批准之后方可进行焊接工艺评定试验工作。焊接工艺评定试验包括焊接试件的焊接、焊接试件的机械性能试验等须由工程监理在场目击的情况下进行，并最终需对试验结果及报告进行签字确认。在相同的母材、焊材及焊接工艺的条件下，对于施工单位已有的焊接工艺评定，可以提交已有焊接工艺评定报告的复印件，得到业主授权,工程监理的批准，不再需要重新进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验合格后,应依据该评定制定出焊接作业指导书.

2.4.1.3 焊工资格考试

成功完成焊接工艺评定试验工作后，可按照此焊接工艺开始对焊工进行资格考试工作。焊工资格考试须由业主或其授权工程监理在场目击的情况下进行，焊工资格考试所用管材、焊接材料等应尽量和已批准的焊接工艺规程所规定的一致，焊工资格考试不合格的可补考一次，如仍不合格，需重新培训后方可再次参加资格补考。完成焊接工艺评定试验并且工艺评定试验合格的焊工，可以免去焊工资格考试，直接获得此项焊接工艺规程的焊接资格。所有合格的焊工应有焊工资格证（由施工单位统一存档），现场配发合格焊工资格卡，以便于焊接施工现场接受业主或授权监理的检查。焊工在取得焊工资格证后，如果连续6个月没有从事相关焊接工艺的焊接工作，取消其焊接资格，直到其重新考试合格后方可进行焊接作业。

2.4.2 现场焊接施工一般规定

2.4.2.1自购焊材时应经业主监理审批认可后，方可使用。

2.4.2.2 焊条保存在干燥、通风良好的库房内。

2.4.2.3酸性焊条（E4303），原则上可不烘干和保温，但应注意条的密封与保存，打开焊条筒密封盖后，要尽可能在短时间内使用完。对长时间暴露在外未使用的焊条或发现原焊条筒密封盖已受损不能起到密封作用时，酸性焊条也应进行烘干处理，烘干温度和时间应按焊接工艺规程要求进行。焊条厂家如有要求，按厂家要求进行烘干。若无要求时，烘干温度80℃，烘干时间1—2小时，焊条从恒温箱转移到焊条保温桶时应迅速，避免焊条冷却受潮，焊条随用随取。保温桶中焊条存放时间不能超过4小时，否则应重新烘干，重新烘干的焊条要用白色记号笔做标识以便于和新用的焊条区分开来，重新烘干温度及时间同上。同一焊条的烘干次数不允许超过2次。

2.4.2.4焊条使用过程中应注意保护，不得沾污泥土、水、油等脏物，不得损坏焊条药皮，否则应废弃。

2.4.2.5 设置防风、防雨蓬，保证焊接顺利进行。

2.4.2.6 焊机接地采用专用卡具，以保护钢管外表面不受电弧损失。

2.4.3焊接管理

2.4.3.1钢管的验收和级配

严格按照有关制管标准验收钢管。管的几何尺寸按照制管标准规定客观存在一定误差。级配主要是尽量使直径、管周长相同（或相近）的钢管组装在一起，避免或减少错边量，级配后的管子进行自编号。管子运输布管按其编号顺序进行。把管口几何尺寸误差控制在最小范围内。进而保证坡口组对几何尺寸和焊缝质量。

2.4.3.2 焊材管理

焊材严格按有关标准验收，验收合格进入施工现场的焊材，采取以下的办法管理。

（1）由专人负责焊材的验收、保管、烘干和发放。

（2）检查焊条的牌号、规格是否与要求相同，检查批号、数量与生产日期，检查是否有包装损坏受潮和污损。

（3）焊材存放在干燥、通风良好的仓库内，不得与其它物品混放。按品种、牌号、批号、生产日期、入库日期分别存放，焊材离开地面和墙壁的距离不小于300mm，焊材存放时用标签进行标识，焊材库内相对湿度不得大于60%。

（4）焊材烘干。酸性焊条在无受潮现象、包装完好的情况下一般不需要烘干、否则，进行烘干处理。烘干温度80℃，烘干时间1—2小时。

（5）酸性焊条一次发放不超过5kg，焊条放在焊条保温筒内，随用随取，保温筒应在施工现场接电恒温。

2.4.3.3 焊前准备

（1） 清除坡口及两侧的水、锈、油、污，管内外坡口两侧25mm范围内清理并显现金属光泽。

（2） 组对死口时，现场用角向磨光机加工坡口。用火焰切割方法制备坡口，采用动力砂轮打磨掉割渣、氧化皮、坡口两侧25mm呈现金属光泽。

（3）为有效地防止焊机地线与管子外表面接触不佳或因固定不牢固而造成管子外表面的电弧烧伤，采用专用连接夹具，地线用螺栓坚固在夹具上，两个半园形夹具用螺栓拉紧在管子外径上。焊口两侧用橡胶板将防腐层盖上加以保护。

（4） 焊接设备启动前，检查设备完全可能和完好状态，检查指示仪表、开关位置、电源极性正确无误。

（5） 正式焊接前，在准备好的试板上进行焊接规范调试。

（6）管子放在有软垫层管墩上，距地面高度大于400mm，保证焊接作业空间要求。

（7）正式焊接前由现场质检员测定风速、温度、湿度，检查采取的措施是否达到工艺要求。

2.4.3.4 对施焊环境的要求

（1）在下列任一种情况下，若无有效的保护措施不能施焊：雨雪天气；风速大于8米/秒；大气相对温度超过90%。

（2） 施工现场由质检员收集有关气象资料，每天收听天气预报和天气形势演变预报。对天气的情况做到心中有数，根据天气的变化情况，调整当日施工生产的作业计划。

（3）现场采用风速仪、干湿温度仪随时测量风速、温度和湿度。遇有不良情况影响，相应采取措施。

2.4.4 环缝焊接要点

2.4.4.1 根焊操作要点

（1） 根（底）焊道是整个焊缝的关键所在，应选派技术熟练、责任心强的焊工进行根焊道的焊接。

（2） 焊前由根（底）焊焊工检查组对质量，若组对质量不符合焊接作业指导要求，焊工有权终止焊接。

（3） 焊接时，采用月牙摆动（组对间隙较小处）或直线往返运条（组对间隙较大处），仔细观察熔孔，控制熔孔每侧比坡口间隙大1mm左右既可。熔孔直径不宜过大，过大则易产生内凹或根焊道背面咬边。

（4）仰焊部位压、低电弧，焊条前倾，熔孔直径一定要小，否则易形成内凹。

（5）根（底）焊完毕后，立即用动力砂轮修磨焊道表面。

 

2.4.5 焊缝外检和焊缝修补

2.4.5.1 焊口完成后，将接头及两侧母材表面上的熔渣、飞溅物清理干净，并用钢丝刷轮进一步清理光洁。焊工进行焊缝外观自检，用焊接检验尺测量焊缝外观成形尺寸。填好自检记录，交专检人员复检，专检合格的焊缝报监理检验签字认证。

2.4.5.2 在检查过程中发现缺陷要求立即清理修补，外检超标缺陷则应进行焊接修补，每处焊接修补长度应大于50mm，同一处缺陷修补不应超过二次。

2.4.6 焊缝返修

2.4.6.1 无损探伤不合格的焊口，应进行焊缝返修。焊缝返修应执行评定后的焊缝返修工艺，由取得焊缝返修资格的焊工进行焊缝返修。

2.4.6.2 根据缺陷性质和范围确认进行焊缝返修还是割掉重焊：当裂纹长度超过焊缝长度的8%；需除去根部焊道的返修焊缝总长超过焊口周长的20%；需返修的焊缝总长超过焊口周长的30%；同一部位的补修及返修累计次数超过两次的情况下，应割掉整个焊口重焊。当缺陷累计数量和长度低于上述情况时，可进行焊缝的返修。

2.4.6.3 根据无损探伤人员发出焊缝返修通知单，通知单上明确缺陷性质、缺陷范围和缺陷位置。核对缺陷位置准确无误后可进行缺陷清理。

2.4.6.4 采用砂轮打磨清除缺陷。

2.4.6.5 缺陷清除后，修磨出便于焊接的坡口形状，确认缺陷已清除，坡口及其周围25mm处应露出金属光泽。每处返修的焊缝长度大于50mm。

2.4.6.6 按返修工艺规定进行预热，预热温度稍高于正常焊接时的预热温度。

2.4.6.7 返修后的焊口，采用同样的检测方法进行100%无损检测。反修过程中我监理人员进行旁站监理.

2.4.7 焊口标记和记录

2.4.7.1 焊口标记

每个焊完的焊口应在介质流向上游距焊缝100mm处的上方贴上焊工代号的标牌（或打上钢印），并做好记录。对返修的焊缝应加贴标有返修焊工代号的标牌。

2．5扫、试压

2．5．1罐上水试压

（1）焊缝的严密性试验

对罐底焊缝用真空箱进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。

充水试验：

罐体施工完毕后需进行充水实验，水温不低于5℃，保持48小时，罐底、罐壁无任何渗漏及异常变形为合格。

罐建造完后进行充水试验，并检查下列内容：

罐底严密性；

罐底强度及严密性；

罐顶的强度、稳定性及严密性；

充水试验应符合下列规定：

充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工；

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；充水试验应采用淡水，且水温不得低于5℃；

充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验；

（2）管线吹扫、试压

吹扫、试压前的要求

管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。

检查、核对已安装的管道、设备、管件阀门等，并必须符合施工图纸要求。

埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。

试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。

制定吹扫试压方案时，采取有效的安全措施，并应经业主和监理审批后实施。

吹扫前，系统中调节阀必须拆除，用短节、弯头连通。

试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。

每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压高点和低点。

吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。

管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。

系统试压前应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。

管线试压：

管线的试压介质为洁净水，在环境温度低于5℃时，水压试验应有防冻措施。

试验压力：

     外输油泵出口管线强度试验压力为3.75MPa，严密性试验压力为2.5MPa；

     其他管线强度试验压力为2.4MPa，严密性试验压力为1.6MPa。

采用发泡剂检漏时，应分段进行。升压应缓慢，系统可先升到0.6 MPa试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按照强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定，但强度试压稳压时间不小于30分钟，严密性试压不小于4h。

试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。

试压合格后，可用0.6～0.8MPa压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。

2.6防腐保温施工技术措施

2.6.1 防腐技术要求

 (1)涂料使用前的检查

    涂料使用前，涂料的品种、性能、颜色等应符合设计规定，涂材应有生产厂的合格证书。

 (2)设备与管道外防腐施工

    对需要进行涂漆的设备与管道，涂漆前检查有无影响施工的污物，有污物、锈蚀及时清理。然后按设计要求进行涂漆。涂刷层数及表面标记等应符合规定。多种涂料配合使用时，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各种涂料之间性能适应，配比合适，调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。

    涂漆质量应符合下列要求：

    a 与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；

b 漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；

(3) 除锈质量达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。

2.6.2防腐结构要求

2.6.3 管道内防腐

2.6.3.1管道内壁除锈

（1）管道内防腐前，按SY/T0407-97要求进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。

（2）管道内壁除锈前应先用自制清管器清管。

（3）管道内壁喷砂除锈后对附着的粉尘要用压缩空气吹扫干净，不得使用清管器拉擦。

（4）内壁除锈并吹扫粉尘后的管道两端应及时封堵保护。

（5） 除锈合格后的管道内壁应在24小时内刷完第1道底漆，以免返锈。

2.6.3.2管道内防腐方案

注水干管采用挤涂工艺内防腐；站内管采用施工现场倒退补口工艺。

2.6.3.3内挤涂施工工艺

（1）施工条件：

a 挤涂内防腐所敷设管道应经过底漆内防腐预制。

b 挤涂内防腐管道焊缝背面余高不得超过1.5mm。

c 管道挤涂内防腐作业收、发球端操作坑设置应方便收发球筒拆装及人员操作。

（2）施工机具：

低压压风机、配料搅拌罐、压力加料罐、收、发球筒、回收料箱、压缩空气机油捕雾过滤器、挤涂球。

（3）挤涂机具要求

a 压力加料罐应具足够容积，出料阀应采用快开阀门。

b 发球筒上须设压力表及排气放空阀。

c 收球筒排放口应设置控制阀，以控制挤涂压力及推进速度，端点应设置保护球件的缓冲堵头。

d 压缩机油捕雾过滤器应使用40-50目金属网，且金属网不得小于10层，以保证压风机机油不带进涂料内影响粘接强度。

（4）挤涂施工要点

a 配料时须配专职人员现场监控并当场填写配比记录。

b 压力加料罐加料时间宜15-30秒，配料搅拌罐一次总料量小于80kg，搅拌时间大于10分钟。

c 向发球筒内压料时应打开放空阀，挤涂前必须保证放气阀打开，充满涂料。

d 涂料第一遍加料量为理论计算料量的130％，以后加料量应为计算料 量的115％。

e 挤涂风压以0.1-0.3Mpa为宜，挤涂速度以1-2m/s为宜。

f 管道内挤涂前应先用丙酮按内挤涂方法将管道清洗一遍，然后用压缩空气吹干。

g 回收料从搅拌时开始计算时间，超过涂料的初凝时间不能再用。

h 为保证挤料质量，管道内挤涂前应使用与现场同条件的钢管1-2根进行挤涂试验，试验合格后方可进行正式挤涂。

  (5)现场倒退补口工艺

①施工条件：

a 管道内防腐层已逐根预制完毕，管口焊接前已涂刷D4型可焊漆2遍。

b 补口焊缝已无损检测合格。

②主要施工机具：

打气泵、喷枪、压料罐、储气罐

③施工机具要求：

a 直杆喷枪枪杆应为多节组装式，其支承架在管内偏心度不大于15％管外径。

b 喷枪头射料平面应和管道中心轴线夹角60-90°,在360°内均匀雾化。

④倒退补口施工要点：

a 喷料风压宜控制在0.2-0.3Mpa之间。

b 配料搅拌时必须专人负责并作配比记录。

c 从管外检测补口处到管口长度，误差应不大于3mm，喷枪探进管内长度检测误差不大于5mm。

d 严格按管道内防腐结构进行分层补口作业，不得擅自减少减少喷涂层数。

e 喷枪使用前必须在管外试验，应雾化良好且全圆周平面射料均匀。

(6)连头死口采用法兰连接或钻孔补口工艺。

2.6.4 设备与管道的保温层施工

  (1)施工前的准备和要求

    在施工前，对保温材料及其制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能应符合设计规定。并核查其性能。

    设备及管道的保温层施工，应在设备及管道的强度试验、严密性试验合格及防腐工程完工后进行。

    保温层施工前，必须具备下列条件：

    ①支承件及固定件就位齐备。

②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕。

③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈。

④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。

  (2)设备与管道的保温层施工

    保温层施工，应符合下列要求：

①保温层的拼缝宽度，不应大于5mm。

②阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的外侧留出螺栓长度加25mm的空隙。阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。

③焊制受压管件应在强度和严密性试验完后进行保温。

④垂直安装的管道，应每隔3-5m左右加装分段支承托架，托架宽度应 小于主保温层厚度。

⑤管道保温就在试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。

⑥在保温层施工时，同层应错缝，上下应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

  (3)保温层捆扎法施工

保温层采用包装钢带或镀锌铁丝捆扎时，应符合下列规定：

硬质保温制品的保温层，可采用16-18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm。

双层或多层的保温层保温制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

敷设异径管的保温层时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎。

2.6.5 工程质量检查

2.6.5.1 质量检查取样布点

设备每50m²，管道每50m应各抽查三处：

当工程量不足50m²或50m的保温工程亦应抽查三处其中有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。

2.6.5.2保温层的质量检查

保温层厚度的允许偏差为： +10％，-5％。

2.6.5.4 伸缩缝的检查验收

  (1)保温层与保护层的伸缩缝和膨胀间隙，应按规定检查缝的位置、宽度、间距、膨胀方向等。

(2)伸缩缝的宽度采用塞尺检查，其允许偏差最大为5mm。

2.6.5.5 包缠层、金属保护层的外观检查

  (1)保护层的平整度应用1m长靠尺进行检查，金属保护层的允许偏差不应大于4mm。

(2)不得有松脱、翻边。豁口、翘缝和明显的凹坑。

(3)管道金属保护层环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备金属保护层的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。

(4)金属保护层的椭圆度(长短轴之差)不得大于10mm。

2．7电气安装施工

2.7.1工程概述

2.7.2盘柜安装

2.7.2.1盘柜及变压器运抵现场后，及时开箱检查、报验并做好记录，收集随机资料，核对型号及规格应符合设计要求。

2.7.2.2用滚杠将盘柜移至室内，按布置图进行就位安装。进盘时，应将抽屉取出并做好标识，以免盘柜就位后恢复时出差错。

2.7.2.3柜安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差满足：每米垂直度小于1.5mm；水平偏差相邻两盘顶部小于2mm，成列盘顶部小于5mm；盘面偏差相邻两盘边小于1mm，成列盘面小于5mm；盘间接缝小于2mm。

2.7.2.4盘柜安装后，其抽屉推拉灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉可以互换；抽屉的机械连锁或电气连锁装置动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开；抽屉与柜体间的二次回路连接插件接触良好；抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地良好。

2.7.3电缆敷设

电缆敷设方式为电缆沟敷设及直埋敷设。过路、引出（入）室内或地面时，电缆均应穿管保护。

2.7.3.1施工准备

（1）电缆敷设前对电缆进行绝缘电阻测试，控制电缆用500V摇表测试，绝缘电阻不得低于0.5MΩ，电力电缆用1000V摇表测试，绝缘电阻不得低于10 MΩ。并做好记录作为电缆投运前绝缘电阻测定的参考。

（2）按实际给出电缆作业表，合理分配电缆，避免电缆相互交叉和利用不均，尽量考虑低压电缆、控制电缆分开布置.

（3）根据各条电缆长度，将每盘电缆进行合理分配，每条电缆不允许出现中间接头。

2.7.3.2电缆沟内敷设

（1）电缆排列必须满足下列要求：电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上，低压电力电缆、强电、弱电控制电缆按顺序分层配置，一般由上而下配置。

（2）电缆固定点的要求：垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；水平敷设时，终端及转弯处固定。

2.7.3.3直埋敷设

电缆直埋敷设时，要符合设计和规范要求。电缆埋深不小于1.0m,多根电缆同沟敷设时，其净间距：电力电缆间及其与控制电缆间平行0.1m，交叉0.5m，控制电缆间交叉0.5m；与建筑物基础（边线）平行0.6m，电缆上下部铺以不小于100mm厚的中砂，并加盖保护板，其覆盖宽度超过电缆两侧各50mm。电缆沟回填土中无石块或硬质杂物，且分层夯实。电缆穿越厂区道路时穿镀锌钢管保护。

2.7.3.4电缆敷设完毕后两端宜留1-1.5米余量,室外电缆沟经监理验收后方可隐蔽。

2.7.4.防雷、接地装置安装

2.7.4.1概述

接地极采用∠50×5×2500镀锌角钢，接地干线为-40×4镀锌扁钢，接地极与接地线及接地线之间采用搭接焊连接，并在焊接后做防腐处理。

2.7.4.2接地装置安装

（1）接地沟开挖深度不小于0.8米,回填土中无大块碎石、垃圾等杂物，且分层夯实。

（2）整个装置区周围以接地极、接地线形成环网。接地极与接地扁钢搭接时，搭焊长度应为扁钢长度的四倍满焊刷防锈漆，接地扁钢之间搭接长度不小于80mm，焊接处清除焊渣后刷防腐沥青处理。

（3）防爆场所电气设备均作接地保护，每个设备有不少于两点的接地支线与接地干线相连，并保证每个设备的接地均为可拆式接地。

（4）接地极应垂直砸入地下，相互间应不小于5米，接地电阻应符合设计要求。

（5）接地线螺栓连接处均用导电膏处理。明敷接地线表面涂以15-100m宽度相等的绿色和黄色相间的条纹作为标志，装置区接地线的标志应尽量统一高度。

（6）铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处端部扎紧，并将钢带接地，接地线采用铜绞线或锡铜编织线，其截面宜选用16mm²。

（7）所有不带电的金属设备外壳、电缆支架均与接地线相连。

（8）防雷系统安装采用独立的接地系统，不能与电气接地系统相连，防雷系统安装完工后要经防雷部门测试合格后方能交付使用。

2.7.5室内动力及照明安装

2.7.5.1 材料.设备到货后应核对其型号是否符合设计要求,相关的技术文件应齐全,质量应有保证。

2.7.5.2 动力及照明电缆、电线均沿电缆沟及墙内穿管敷设。暗配的接线盒一律采用金属制接线盒且与钢管有较好连接,与保护地线有可靠的电气连接。

2.7.5.3暗配钢管弯曲半径不应小于管外径的6倍,埋设在混凝土中时,弯曲半径不小于管外径的10倍。

2.7.5.4当钢管与设备直接连接时,应将钢管敷设到设备的接线盒内。

2.7.5.5 钢管连接应采用螺纹连接,连接处两端应焊接跨接接地线或采用专用接地线卡跨接。

2.7.5.6钢管穿线数量应符合设计要求,相线与零线应不同,相线颜色保持一致,零线宜采用淡兰色绝缘导线,保护地线应采用黄绿相间的绝缘导线。

2.7.5.7导线在管内不应有接头和扭结,管口应装设护线套保护导线,导线过建筑伸缩沉降缝应设置伸缩段。

2.7.5.8安装应符合下列要求

（1） 采用钢管作灯具的吊杆时,钢管内径不应小于10毫米,钢管壁厚不小于1.5毫米。

（2） 灯具安装高度应符合设计要求。

（3）吊链灯具的灯线不应受拉力,灯线应与吊链编叉在一起。

（4）同一室内或场所成排灯具,其中心线偏差不应大于5毫米。

（5） 灯具固定应牢固，每个灯具固定螺丝不小于2个,灯具安装应配套,安装位置应便于检查,维修。

2.7.5.9配电箱外壳应可靠接地，内部应分别设备零线和保护地线的汇流排,安装高度符合设计要求。

2.7.5.10暗壁开关、暗壁插座安装高度应符合设计要求,且暗装的开关、插座应有专用安装接线盒。

3  HSE管理措施

3. 1 技术措施：

各施工单位在开工前编制的施工组织设计或施工方案中，明确规定切实可行的HSE技术措施并报监理和建设单位审批后，认真向施工班组交底贯彻执行，并由施工负责人或专职安全员检查监督。

3. 2 组织措施：

在HSE管理体制组织系统的基础上，明确各级HSE管理人员的职责，签定HSE管理责任合同。

3.3 健康管理

要求施工单位作好防暑降温工作，配备足够的饮用水及其他降温措施。

3.4 安全管理：

凡施工人员进入施工场地必须集中精力，按操作规程进行施工。

施工人员必须穿戴劳保，有劳动保护措施，高空作业系挂安全带。

发电机、电焊机要放在指定的区域，并保证把线绝缘、无破损，严防设备产生火花进入生产区。

重要危险部位必须悬挂警示牌。必须具有危险说明，注意事项，工地组织结构图，工地各种安全标志、标识。

氧气瓶、乙炔瓶距离火源的距离不小于10米，两瓶间距不小于5米，搬运时严禁猛烈撞击。

施工动火时必须持有经有关部门审批的动火报告，项目经理组织实施，分公司及项目安全员现场监护。同时必须经过甲方安全科、注采科、工程科现场确认后才可动火。动火过程中必须进行旁站监理。

检验、探伤时应严格遵守放射性物品使用安全管理规定。

3.5 环保管理

为严格遵守国家工业安全有关规定和业主的有关要求，做好施工区域及附近的环保工作，特制定本规定。

四通一平，要求施工单位技术人员负责编制现场施工布置图及施工消防器材配置平面示意图经施工单位安全审核、审批后，方可实施。

施工现场保持整齐、清洁；施工用房、设备及施工物料应统一摆放。

施工废料处理，施工中生活垃圾处理或集中摆放，专用垃圾箱定期消毒。

防腐油漆的处理，防腐工劳保的配戴，防腐时地面处理。

油漆筒的处理，废液的处理符合要求。

用料、废料、易燃易爆物品分堆，物料摆放应按规格型号分类并保证安全可靠，不溜垛、不滑坡，同时设立标识牌。

要求项目部实行统一管理，指定专人负责，抓生产的同时抓好环保卫生工作。

各种生活垃圾应倒于指定的垃圾箱并定期清理，如在现场设置厕所，应经常打扫，保持干净，通风良好。

施工开挖沟槽要及时回填，余土要及时清理，并运至业主指定地点。废弃物禁止掩盖农田或其他设施。

施工现场合理布置施工机具，对属于高噪音设备进行分开设置，并尽量采用低噪音的设备和工艺。

4  雨季施工安全措施

4.1安装工程雨季施工措施

4.1.1厂区周围的排水系统畅通，并与外界排水系统连接，以便雨季到来时能迅速排尽厂区内的积水，做到雨停水消。

4.1.2为了防止雨季供料不及时，现场应适当增加材料储备以保证雨季正常施工。

4.1.3雨后要及时检查设备，以防漏水积水。

4.1.4现场材料的堆放要搭设防雨棚，露天料场应有良好的排水系统，露天堆放的材料要做到“下铺上盖”。

4.1.5对施工现场的电缆、电线、开关、插头要进行认真检查，达不到要求要及时整改，以防雨季漏电伤人。

4.1.6对机械、设备、管线要进行接地处理，防止雷击事故的发生。

4.2电气工程雨季施工措施

4.2.1电机试运前，须测定电机的绝缘电阻值，符合标准规定值后，方可负载运转。

4.2.2电力线路、架空电缆、室外变压器等电器设备，雨季施工应先安装永久避雷装置。

4.2.3雨天严禁露天高空电器安装作业。

4.2.4雨季电器设备的存放须有防雨设施。