广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程QB标

***专项施工方案

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中铁二局钦北铁路工程指挥部三项目经理部

二O一O年一月一日

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广西沿海铁路扩能改造工程钦州北至北海段QB标

中铁二局钦北铁路工程指挥部三项目经理部

***施工技术方案

1. 编制说明及依据

2. 工程概况

3. 主要施工技术方案

3.1. （主要施工方法、方案必选、施工顺序、结构施工提携或临时施工设计、施工监

测监控、过程检测验收、关键工艺控制措施等）侧重技术分析与论证，以施工图、表位竹，计算书作为附件）

4. 施工计划

施工准备计划，实施计划、重点材料设备计划、专业特殊施工人员安排计划

5. 质量保证措施

6. 安全保证措施

7. 文明施工措施

1.1. 2级标题

1.1.1.3级标题

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第二篇：专项施工技术方案

专项施工技术方案

第一章  编制说明及依据

第一节 编制说明

一、本专项施工技术方案是根据省道临午线蒲县黑龙关—午城接国道209线午城—大宁县城段改建工程《两阶段施工图设计》以及我公司考察所获得的调查资料和国家交通部现行的有关设计、施工规范、规程编制而成。

二、本专项施工技术方案是以我公司成熟的施工管理技术、科研成果、科研水平、机械设备配套能力资金投入能力及多年来从事同类工程的施工经验的基础上编制而成。

第二节 编制依据

本专项施工技术方案的编制是以施工现场勘察资料结合实际线路区域地质、水文情况，地方材料分布情况，施工道路以及我公司的技术力量，机械设备，劳动力和管理水平，同类工程实际施工经验和经济效益等，并以下列文件及资料为依据：

1、省道临午线蒲县黑龙关—午城接国道209线午城—大宁县城段改建工程《两阶段施工图设计》。

2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

3、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

5、《公路土工合成材料试验规程》（JTGF50-2006）

6、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

第二章  不良地质条件下有潜在危险性的土石方开挖

本施工段设计行车速度为60KM/h，路基宽度采用23米。其中行车道为双向4车道，每车道宽度为3.5米；中间带宽度为3.0米；（左侧路缘带宽度为0.5米；中央分隔带宽度为2.0米）；硬路肩宽度为2.5米（含0.5米右侧路缘带）；土路肩宽度为0.5米。路基超高方式为中央分隔带保持水平，两侧行车道各自形成独立超高体系，分别绕中央分隔带边缘旋转；土路肩、硬路肩和行车道横坡保持一致。整体式路基采用双向横坡，无超高路段行车道、硬路肩及土路肩路拱横坡均采用2%。

一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程一队队长刘联兵负责实施。施工技术员李志平负责现场施工作业。施工协作队林海20人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

二、机械组合：挖掘机三台、推土机三台、装载机三台、自卸车二十五部、洒水车两部、光轮压路机两台、振动压路机三台、小型打夯机两台、发电机两台。

三、施工方法及工艺流程：

1、路堑土方开挖

施工准备→测量放样→开挖截水沟→路堑土方施工→运输至指定地点（填筑段或弃土场）

2、路堑石方开挖

施工准备→开挖（爆破）→运输至指定地点（填筑段或弃土场）

四、施工方法

（一）路堑土方开挖施工

1、针对不同路段，不同开挖深度，采取不同的开挖方式，对于开挖深度小于8M的浅路堑，以路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端一次开挖到位；对于开挖深度大于8M的路堑采用混合式开挖，先沿路堑纵向挖一通道，然后沿横向坡面按图纸设计台阶位置进行分台阶开挖，以利于台阶位置控制，对于开挖深度大于20M软弱松散岩质路堑采用分层开挖，每开挖完成一级按图纸要求防护一级，路堑开挖采用挖掘机挖土，推土机推土自卸车运输的方式进行，开挖过程中，经试验合格的填筑土运至施工现场填筑，对难以晾干、压实的不宜作为路堤的填土，运至弃土场进行处理。

2、在土方开挖遇到地下水时，及时进行挖沟排水，降低地下水位。

3、路堑土方开挖完成后，立即进行成型路基整理，首先进行路床底部测量，然后依据测量成果按设计标高整平路床，若路床碾压后，密实度达不到规定要求时，按设计要求进行换填、翻晒或设盲沟降水处理。

4、陡坡地段的半填半挖路基，在挖方一侧宽度不足一幅行车道时，将路床深度内的原有土质全部挖除换填。

5、边坡修整：路堑边坡按设计要求开挖，坡度一次性开挖到位，然后人工配合机械挂线整修，做到坡面直线顺适，曲线圆滑，无坑凹、鼓肚现象，严禁贴坡，以满足大面积平整度要求。

（二）路堑石方开挖施工

1、施工准备

路基石方开挖，首先对路基石方范围内的地质、水文情况进行详细的调查，通过取样，试验确定岩石的类别，风化程度和节理发育程度，做好施工测量工作，用白灰标出开挖线，并在附近增设临时水准点，以方便施工。

2、施工方法

根据岩石程度和实际情况采用光面爆破或预裂爆破以及无声爆破剂爆破，根据取样，试验确定岩石类别，对于软石和强风化岩石，用挖掘机直接进行开挖，对不能使用机械的石方，采用爆破法开挖，自卸汽车运输至指定地点。对爆破法开挖的岩层，为保证坡体的稳定，选用中小炮爆破，对风化较为严重，节理发育或岩层形状对边坡稳定不利的石方，采用小型排炮微差爆破。

（1）爆破法开挖石方程序

施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破材料与试验→炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果

（2）炮眼位置选择

炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度；避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔；非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔选在抵抗最小，临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时为下次布设炮孔创造更多的临空面；群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。对于群炮分排或分段采用微差爆破。

非群炮单炮或数炮施爆，炮眼方向与岩石临空面大致平行，一般情况按岩石外形，节理，裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼等。

（3）炮眼深度和间距的计算

根据岩石的坚硬程度而决定，可按下式计算：L=C×H

式中：L—炮眼深度（㎝）

      H—爆破岩石的厚度，阶梯高度（m）

      C—系数，坚石为1.0～1.15，次坚石为0.05～0.95，软石为0.7～0.9

炮眼间距：用排炮爆破时，同排炮眼的间距，视岩石的类别，节理发育程度，可按下式计算确定：a=b*w

式中：a—炮眼间距（m）

      W—最小抗线（m）

      b—系数（采用电雷管起爆为0.8～2.3，采用火雷管起爆为1.2～2.0）。

（4）开挖石方边坡的整修

挖方边坡从开挖面自上而下分级清刷边坡，每下挖2-3 m，立即对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡用人工清刷，对坚石和次坚石使用炮眼法，裸露爆破清刷边坡，并清除危石、松石，然后按设计要求进行边坡防护。

（5）开挖后石方路槽的整修：当开挖石方地段边坡整修结束后，立即进行路槽整修，首先进行原地面左、中、右三点桩位测量，依据设计高程计算出各桩位填挖高度，依据各桩位填挖高度按测量成果人工挂线，配合机械整平，若开挖后个别部位过高，则采取二次解炮或人工凿平，过低则用开挖后的石渣填平并碾压密实，直至符合路基各项指标要求为止。

3、施工安全

（1）爆破作业

爆破作业及爆破器材的运输、加工必须严格按照国家现行《爆破安全规程》的要求执行。

①爆破器材应由装炮负责人按一次需要用量提取，随用随取。放炮后的剩余材料应专人检查核对后及时交还入库。

②装药要符合下列规定：

a、装药前，非装药人员全部撤离装药地点，装药区内禁止烟火。装药完毕后，检查记录装炮个数和地点。

b、起爆药包在现场装药时制作。

c、不得使用金属器装药，遇大雾、黄昏、夜间和雷雨天时停止爆破，夜间爆破时要做好安全防护措施，雷雨天时要迅速撤离危险区。

d、在有车通过的路段，确定爆破前事先与有关运输部门取得联系。

（2）作业安全

①开挖时定期对坡面坡顶稳定情况进行检查，发现异常现象及时处理。

②严禁在松动危石下方作业、休息和放置机具。

③路堑开挖危及到运输道路及建筑物时要采取安全防护措施。

④高空作业时必须系安全带。安全带要系在牢固的物件上；临边作业要设防护围栏和安全网；悬空作业要有可靠的安全防护设施。

4、环境保护

（1）爆破根据岩性、产状、边坡高度选择适当爆破方法，严格控制药量。爆破后要达到边坡和堑顶山体稳定，避免诱发地质灾害。

（2）在复杂地段进行爆破作业时（附近有电线、构造物等），采取控制爆破措施，必须保证炮眼堵塞质量，爆破前将炮口加以覆盖，对需要保护的建筑物予以遮挡，防止震裂和损坏。

（3）废弃石渣按施工图规定地点妥善处理，不得破坏周边环境，造成有害影响。

五、注意事项

1、含草皮、生活垃圾、树根、腐殖质的土严禁作为路基填料。

2、泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土，不得直接用于填筑路基；确需要使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求后方可使用。

3、液限大于50%、塑性指数大于26、含水量不适宜直接压实的细粒土，不得直接作为路堤填料；需要使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求后才可使用。

4、粉质土不能直接填筑于路床，不得直接填筑于浸水部分的路堤及冰冻地区的路床。

5、爆破器材应由装炮负责人按一次需要用量提取，随用随取。放炮后的剩余材料应专人检查核对后及时交还入库。

6、装药前，非装药人员全部撤离装药地点，装药区内禁止烟火。装药完毕后，检查记录装炮个数和地点。

7、不得使用金属器装药，遇大雾、黄昏、夜间和雷雨天时停止爆破，夜间爆破时要做好安全防护措施，雷雨天时要迅速撤离危险区。

8、在有车通过的路段，确定爆破前事先与有关运输部门取得联系。

9、高空作业时必须系安全带。安全带要系在牢固的物件上；临边作业要设防护围栏和安全网；高空作业要有可靠的安全防护设施。

第三章  滑坡和高边坡处理

一、工程概况

本标段K65+520-K67+720为路堑段，边坡开挖高度最高达八级台阶。设计采用逐级台阶开挖支护，边坡坡度较陡，坡率从下至上分别为1:0.5、1:0.75、1:0.75、1:0.75、1:0.75、1:1、1:1、1:1，K65+418-K65+645段与K66+265-K66+710段平均高度均为边坡防护主要17.5米，防护方式为护面墙框架，框架内设置植草土袋，K66+880-K67+222段与K67+322-K67+332段平均高度为8米、K67+222-K67+322段平均高度23.7米，防护方式为路堑墙+格宾网防护。

二、主要工程项目

本项目中无滑坡地段；高边坡防护主要工程项目包括：护面墙及路堑墙+格宾网防护。

三、施工组织

本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程一队队长刘联兵负责实施。施工技术员李志平负责现场施工作业。施工协作队林海20人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

四、机械组合

挖掘机两台、推土机三台、装载机三台、自卸车十五部。

五、施工方法及工艺流程

（一）工艺流程

施工准备→测量放样→表土清理→边坡开挖→路堑墙砌筑→格宾网施工→检测

（二）施工方法

高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。为加强对高边坡的防护强度，设计图纸中采用了路堑墙+格宾网组合式防护形式。首先，在最上级边坡开挖完成后，先施工边坡格宾网，然后逐级进行边坡支护，第一级用路堑墙防护边坡。

为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。

1、施工测量

（1）平面

利用控制点，用全站仪校核各控制点的位置是否正确。校核完毕后再测出细部尺寸。

（2）高程

利用本工程附近的高程控制点，使用水准仪往上传递高程，总的高程误差控制在5mm以内。

2、人员、设备配备

（1）根据的实际需要，需配备2名专业施工测量人员。所有施工测量人员均持证上岗，所有施工测试人员必须认真负责，在施测过程中认真做好自检、互检。

（2）所需设备如下表示，所有测量设备均检验合格，且在有效期内使用。

3、土方工程

（1）施工条件

①施工前与建设单位联系，摸清场地及周边地下各种障碍物（含原有障碍物等），在接到相关单位书面通知后方可施工。

②测量准备

根据测量人员提供的平面控制网，放出开口线。

③机械准备

土方工程准备2台挖掘机开挖。

（2）施工方法

本工程的土方工程选用2台反铲挖掘机，根据土质情况及施工现场情况开挖。放样后经检验合格后方可进行下步施工。

 4、路堑墙砌筑工程

（1）砌筑前，对放好的线进行复查，位置、尺寸应符合设计要求，根据进场石料的规格、尺寸、颜色进行试排、铺底，确定组砌方法。

（2）组砌方法应正确，料石砌体上、下错缝，内外搭砌，料石基础第一层用丁砌。路堑墙长度按设计要求设置沉降缝，设计如无要求时每10米设置一道变形缝。

（3）片石砌体采用的石料保证质地坚实，无风化剥落和裂纹。用于表面的石料，尚应色泽均匀，以求美观。石料表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。片石砌体的第一层及转角处、交接处和洞口处，应用较大的片石砌筑。

5、锚杆框架施工

（1）锚杆孔测量放线

按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

（2）钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

（3）钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求。

（4）钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

（5）钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

（6）孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

（7）锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

（8）锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

（9）锚杆体制作及安装

锚杆杆体采用φ16螺纹钢筋，锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋的间距。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

六、注意事项

1、向锚杆孔注浆时，注浆罐内保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。

2、施工操作人员的皮肤避免与速凝剂等直接接。施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。

3、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实作好锚杆防护工作，防止敲击、碰撞、拉拔杆体和在加固下方开挖；粘结锚杆用水泥砂浆强度达到80%以上，才能进行锚杆外端部施工。

第四章 混凝土灌注桩基础

本段桥梁有3-16m中桥一座，2-13m小桥一座，1-10m板通一座，均为直径1.5m钢筋砼灌注桩基础，其中：中桥桥墩桩基200m/8根，桥台桩基228m/12根；小桥桥墩桩基72m/4根，桥台桩基216m/12根；板通桥台桩基180m/12根。

一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长张军文负责实施。施工技术员贾文波负责现场技术作业。施工协作队李家国50人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

二、机械组合：钻机一台、吊车一辆、强制式搅拌机两台，砼运输车两台、钢筋切割机一台、弯筋机一台、电焊机一台、200KW发电机一台。

三、施工方法及工艺流程：施工准备→施工放样→钻机就位→护筒埋设→钻孔→清孔→钢筋笼制作吊放→灌注水下砼→检验。

四、施工方法

1、施工准备

根据本标段水文地质情况，采用冲击钻成孔，吊车垂直起吊钢筋笼，并分节焊接整体入孔。工程开工前，对桥梁的墩柱位置的原地面进行测量，核实图纸设计的坐标、基础标高等是否符合实际情况，对测量结果作详细记录。

2、施工放样：复核设计单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的准确。

3、护筒埋设

（1）护筒内径宜比桩径大20-40cm。

（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为5cm，竖直倾斜不大于1%，干处实测定位，水域依靠导向架定位。

（3）旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部分四周所填粘质土必须分层夯实。

（4）护筒高度宜高出地面0.3或水面1.0-1.2m。当处于潮水影响地区时，高于最高施工水位1.5-2.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。

（5）护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

（6）护筒连接处要求筒内无突出物，确保耐拉、耐压，不漏水。

4、成孔

成孔采用钻机钻进成孔，泥浆护壁、泥浆循环出渣。

在钻孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：在粘性土中成孔时注入清水，以原土造浆护壁。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆；成孔至淤泥层时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比重应适当调小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重。依据土层情况，控制钻进速度。通过在钻杆上设置导向环，保证钻孔的垂直度。成孔施工要以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要判断正确，处理及时。

5、泥浆处理系统

选取合适位置设置泥浆罐，用钢制长槽作泥浆沟，通过轴流泵组成泥浆循环系统，采用优质粘土配制泥浆。

新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。

泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，泥浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。

6、清孔

当成孔达到设计深度，经监理确认后，开始清孔。清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆循环置换出孔内的渣浆，或用抽渣筒抽渣相结合进行清孔，在清孔过程中不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定，直到孔内的泥浆指标及沉渣厚度≤5cm。

7、钢筋笼的制作和吊放

    （1）钢筋要符合质量要求。

    （2）钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行，钢筋笼加强筋设在主筋内侧，每2米一道，自身搭接部分采用双面焊，搭接长度应符合设计与规范要求，以防运输就位时变形。

    （3）钢筋笼骨架吊入用吊车。钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周筋上，其沿桩长的间距不超过4m。钢筋笼骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

8、水下混凝土灌注

灌注水下混凝土是桩基础施工质量的关键工序。混凝土下料采用f300导管，导管底距孔底部约30～50cm。导管内吊放混凝土柱状塞头，开塞前储料斗应有足够的混凝土初存量才能剪塞，灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中埋管深度控制在2～6m，灌注后混凝土面要比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。

浇注水下混凝土必须连续进行，坍落度控制在18-22cm，并做好灌注记录。

9、桩基础检测

按照设计要求，桩基础施工完成后，在后续承台（系梁）、墩柱施工前必须进行桩基础的质量检验。检验方法按设计要求，要对桥梁所有桩基进行无破损检查测试。

五、注意事项

1、导管中初存砼数量要满足导管首次埋深和填充导管底部的需要。

2、首批砼拌和物下落后，砼必须连续灌注。

3、在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m。

4、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，恢复正常灌注速度。

5、灌注的桩顶标高一般比设计高出0.5-1m，以保证砼强度，多余部分接柱前凿除，残余桩头不能有松散层。

第五章  挡土墙基础

本段浆砌片石路肩式挡土墙为M10水泥砂浆，MU40片石，墙身高度为6～11.5M，挡土墙顶为C35现浇砼防撞墙。

一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长靳学刚负责实施。施工技术员栗玉龙负责现场技术作业。施工协作队陈岩等180人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

二、机械组合：挖掘机一台、装载机一台、自卸车二部、砂浆搅拌机十台、10KW发电机一台。

三、施工方法及工艺流程

施工方法采用坐浆法，其工艺流程为：施工准备→施工放样→基坑开挖→基底处理→浆砌片石→勾缝→养生。

四、施工方法

1、施工准备：首先疏通施工便道，然后清除地表杂物，做好地面排水和安全生产准备工作，保证供电、供水及机具设备运转正常。

2、施工放样：按设计图纸所提供的坐标用全站仪每隔10M准确放出挡土墙确切位置，并测出其高程，然后根据基底尺寸、开挖深度、放坡情况、计算出原地面开挖边线，用白灰撒出其开挖轮廓。

3、基坑开挖及处理：采用人工配合挖掘机分层开挖，当挖至基底高程后，人工进行基底整平并充分夯实，达到设计要求的地基承载力，若基底承载力不够时，以填砂砾垫层并分层夯实，压实度≥93%，对不能用挖掘机开挖的岩石部分采用风镐破碎人工凿平，以满足基底设计高程，开挖后经自检基底各部分尺寸合格后报请监理工程师认可，并留存音像资料再行施工。

4、浆砌片石挡土墙基础

（1）材料要求：材料按设计要求采购，砂采用中粗砂，最大粒径不超过5MM，含泥量小于5%。水泥用符合设计及规范要求，并经试验合格的普通水泥。水采用饮用水，砌块石大体方正，上下面大致平整，厚度不小于150MM，片石选用厚度不小于15CM，重量不小于25KG的石块，石质均匀，石料不得有裂纹、夹层、水锈，风化岩石不得进场使用。

（2）砌筑工艺（用坐浆法进行分段分层砌筑）

①当基底为土质时，将基底内杂物清扫干净并将其湿润，当基面为岩石时，将岩面残留物清洗扫净，并洒水湿润。

②砌筑前对石块进行层厚计算，以满足设计标高要求。

③砂浆配制采用中心试验室提供的质量配合比严格配制，过磅称量。砌筑砂浆采用砂浆搅拌机拌和，拌和时间约为3-5min并保持适宜的稠度。切实保证具有良好的和易性，做到随伴随用，并保持适宜的流动性，在3-4h内使用完毕，已凝结砂浆不得掺水重拌使用。

④片石使用前，表面如有泥土、水锈，要彻底清洗干净，砌筑时片石大面朝下，对尖锐突出部分敲掉，块石采用一丁一顺或三顺一丁排列分层错缝砌筑，安放稳固，每一工作层的水平缝大致找平，各工作层竖缝互相错开，在砌筑时靠外露面预留深约20MM的空缝备作勾缝之用。

⑤选择转角石时表面形状较为方正、平整，尺寸较大者稍加修整，并长短相间地与里层错缝咬紧，连成整体。石块间较大缝隙塞以坚硬片石，不得在石块下面用小石片支垫。

⑥块石、片石之间灰浆要用灰棒捣实饱满，粘结牢固，严禁直接贴靠或脱空，砌筑时底浆铺满，竖缝砂浆在已砌石块侧面铺设一部分，然后用石块放好后填满捣实，砌筑上层块石避免振动下层砌块。

⑦砌筑工作中断后，重新恢复砌筑时，将已砌筑的砌石表面松散砂浆清扫干净，洒水湿润。过期砂浆严禁重新掺水拌制使用，不得在已砌好的砌体上抛掷石块。

（3）养生

养生：浆砌砌体在砂浆初凝后，指派专人立即进行洒水覆盖养生7-14d。养护期间避免碰撞、振动或承重。

五、注意事项：

1、在松软地层、塌方或坡积层地段，基坑分段进行开挖，以免在挡土墙砌筑过程中发生塌滑，采用跳槽开挖的方法。

2、基坑开挖后，若发现岩基有裂缝，用水泥砂浆或小石子砼灌注饱满，若基底岩层有外露的软弱夹层，在墙趾前，对该层做封面防护，以防风化剥落。

3、墙趾部分的基坑，在基础施工完成后及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗影响墙身的稳定。

4、浆砌挡土墙基础错缝砌筑，待砂浆强度达到70%以上时，方可回填墙背填料，墙背填料符合设计要求，并做到分层填筑，分层夯实。严禁向着墙背斜坡填筑，夯实时注意勿使墙身受较大冲击影响，墙后地面横坡陡于1：5时，先处理填方基底（铲除草皮、开挖台阶等）再填土，压实度不小于90%，以免填方顺原地面滑动。

第六章  桥梁工程中的梁、柱、盖梁

本施工段内设计桥梁二座、板通一道，即3-16M中桥一座，2-13M小桥一座，1-10M空心板通一道。

根据《两阶段施工图设计》文件，中心桩号K65+361为3-16M中桥，位于蒲县县城五叉口处。桥梁全长55.5M，上部结构采用3孔16M预应力混凝土空心板，下部结构采用钢筋混凝土薄壁桥台，桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。中心桩号K69+033为2-13M小桥，桥梁全长32M。上部结构采用2孔13M预应力混凝土空心板，下部结构采用钢筋混凝土薄壁台，柱式墩，钻孔灌注桩基础。

一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长张军文负责实施。施工技术员贾文波负责现场技术作业。施工协作队李家国50人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

二、机械组合：吊车一辆、强制式搅拌站一座，砼运输车两台、钢筋切割机一台、弯筋机一台、电焊机一台、200KW发电机一台。

三、施工方法及工艺流程：

1、梁板施工

施工准备→施工放样→钻机就位→护筒埋设→钻孔→清孔→钢筋笼制作吊放→灌注水下砼→检验。

2、墩柱施工

测量放线→架立施工支架→钢筋成型制作及安放→安装墩柱模板→浇筑墩柱混凝土→墩柱混凝土养护→检验。

3、盖梁施工

架立盖梁施工支架→钢筋成型制作及安放→模板安装及钢筋绑扎→混凝土浇注→混凝土养护→检验。

四、施工方法

（一）梁板预制及安装

    经对施工图纸的仔细研究和对施工现场的考察，考虑施工现场的局限性和架设方便，根据架梁方案和场地情况，梁预制采用集中台位，批量预制，梁模板使用由加工厂定做的整体式钢模。

1、预制场选择

选择中桥边的路基上作为预制场，进行三座桥的梁板预制。

2、立模

    模板表面要整洁、平顺、棱角分明，立模前应均匀涂刷脱模剂。模板接缝要严密，固定牢固以保证其刚度。立模完成后，应报请监理工程师检查。

3、钢筋加工

（1）普通钢筋采用R235、HRB335钢筋，钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499-2007）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）和《冷轧带肋钢筋》（GB13788-1992）的规定。

（2）钢筋调直和清除污锈要符合下列要求：

①钢筋的表面要洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋保证平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均须调直。

③钢筋下料时，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。

（3）钢筋的焊接：

①钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。

②钢筋接头采用搭中需条电弧焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

③钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。

（4）外观要求：

焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊褶，接头处无裂纹。

4、砼浇筑

严格按选定的配合比施工。采用强制式搅拌机拌合混凝土，准确计量，由砼运输车由拌和站运至预制场。浇筑梁板混凝土前应严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确，控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm。浇筑混凝土时应充分振捣密实，严格控制其质量。

为了防止预制板上拱过大，及预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值：中桥8mm（小桥4mm），应采取控制措施。预制空心板在钢束张拉完成后、各存梁期跨中上拱度计算值下表所示：

表注：正值表示位移向上，负值表示位移向下。

空心板预制时，按1m一道在铰缝的侧模嵌上500mm长的φ6钢筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。

空心板预制时，除注意按图纸预埋钢筋和预埋件外，桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造，均按图纸施工，护栏预埋钢筋必须预埋在预制空心板内，并采用焊接方法固定其位置。

5、养护

    梁体砼灌注完毕初凝后，立即进行养生。本标段预制梁，覆盖洒水自然养护。浇水养生时必须用草袋或麻袋覆盖，并特别注意炎热季节的养生，确保构件质量。

6、预应力工艺

（1）预应力张拉

预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。

预制空心板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的90%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。

施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。

预应力钢束张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。

（2）张拉过程中，应注意如下几点：

a、定期校验千斤顶，确保数据真实可靠。

b、张拉前，对张拉设备在试验台上试验，以取得经验，检验张拉设备和锚具的性能。

c、采用张拉值和伸长度双控制。初张拉台应做好记号，检查固定楔子或工作锚，张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出（张拉中注意观察有无滑、断丝现象发生）。达到张拉值时，校核伸长值。

d、配备备用千斤顶和小千斤顶用于处理张拉过程中的事故，如钢铰线抽换等。

e、张拉中注意梁体变形，对拱度做好记录，截割露头预应力筋应避免碰撞锚具。

f、张拉中注意安全，避免事故发生。

7、压浆、封锚

预应力管道压浆采用C50水泥浆，要做到压浆饱满。封锚采用钢模，做到光洁，接头平顺，梁长准确。

8、标记

所有预制件应标注不易脱落的标记和混凝土浇筑与张拉时间。

9、梁体移位、运输

梁体移位和装车采用双吊车抬吊方案，梁预制完毕，张拉封锚结束达到设计强度后，即采用此法脱底膜移梁和装车。

10、梁板安装

    采用两台50T吊车吊装预应力砼梁板，逐孔安装主梁，并进行横向联接。

（1）准备工作

铺架前先对空心板进行施工荷载验算，验算经监理工程师同意后再进行安装施工。空心板吊装前，必须将板底两端的通气孔疏通。在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。

（2）安装方法

板梁运输采用专用运输车辆，运输车上要安放大型钢托架及一定的锚固措施，保证运输中的稳定，防止在运输过程中板梁倾覆。板梁在车辆上的摆设方向应考虑方便现场吊装及实际架设要求。

运至现场后采用2台吊车双机抬吊时，原则上以一台吊机停在本跨内，另一台吊机停在跨外的机位进行双机抬吊。板梁运输到位后，双机起吊至板梁离开运输车量支架20-30cm后，在吊机工作有效半径内，双机配合回转至板梁的就位方向，同时转至板梁就位位置，慢速下放板梁至支座上就位。吊装吊索与板梁夹角为60度。

在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳。板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

（二）墩柱施工

墩柱采用定型钢模板，一次浇筑混凝土成型。

1、墩柱施工

（1）测量放线

先清理系梁混凝土面的杂物，测放出墩柱中心线及边线，把墩柱底中心标在系梁顶面上，并复测墩柱底标高。

（2）架立施工支架

支架采用梯形门架架设，并设剪刀撑及缆风绳固定。搭设前必须经过设计和验算支架的强度及稳定性，并对支架底部地基进行处理。

（3）钢筋成型制作及安放

墩柱钢筋首先在钢筋加工场地下料加工、在现场焊接成型，经验收合格后，整体吊起安装，并注意防止变形。安放时将墩柱竖筋与承台或系梁顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端用支架临时固定，测量控制成型钢筋的垂直度。在竖筋外侧绑扎一定数量的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度。

（4）安装墩柱模板

墩柱施工模板采用特制的定型组合钢模板。根据放出的墩柱中心线及墩底标高，安装模板至设计墩高。墩柱模板必须支撑牢固，墩柱四周设置风缆加强稳定性，以防浇筑混凝土时模板倾斜。模板安装后须进行复测，模板内侧须预先涂一层脱模剂。

（5）浇筑墩柱混凝土

用汽车起重机吊送、导管导落浇筑。浇筑混凝土前，先洒适量与结构混凝土具有相同水灰比的水泥砂浆，湿润系梁（承台）顶混凝土面。浇筑时采用插入式振动棒分层捣实。每层厚度不大于30cm，振动棒与侧模保持5～10cm的距离。浇灌混凝土过程中，专人检查和测量支架与模板的情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇注，并及时采取措施处理。墩柱混凝土应一次连续完成。

（6）墩柱混凝土养护

混凝土终凝后，及时洒水养护，拆模后采用塑料薄膜围护墩柱，并继续洒水养护，养护时间不少于7天。

（三）盖梁施工

盖梁可由地面起搭设门架支模。盖梁施工模板采用定型标准钢模板，混凝土强度等级按设计要求，混凝土一次浇注成型。

1、架立盖梁施工支架：

盖梁底模采用抱箍固定、槽钢为支撑，上铺15´15cm方木，从而形成一个整体操作平台。

2、模板安装及钢筋绑扎

盖梁模板采用定型标准组合钢模板。底模铺设好后，进行测量放线，放出钢筋的位置。钢筋加工在（施工临设区）钢筋加工场进行下料加工，然后运至现场进行安装，安装时应注意与墩柱的钢筋连接。

3、混凝土浇注

混凝土采用汽车起重机吊送，一次浇筑成型。浇筑工艺同墩柱。

4、混凝土养护

混凝土终凝后，及时覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。

第七章  混凝土浇筑

一、模板工程施工

1、模板采用标准化、系列化和通用化的组合模板，设计成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于现场机械化施工。

2、模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏。任何模板的固定装置或支撑物除内拉杆以外都不允许留在完成的混凝土中。

3、重复使用的模板应始终保持其形状、强度、刚度、不漏浆和表面平整光滑。

4、模板中所有的接缝都应按一致形式位于水平或竖直平面上，接缝应严密，不漏浆。

5、模板安装完毕后，应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师的签认，不得浇筑混凝土。

二、混凝土工程施工

1、试验

（1）在混凝土浇筑开始前至少28天，应作好试配拌和的一切准备工作，并根据施工条件在试验室中试拌，作抗压强度试验。试拌所用的材料应与批准所用的材料相同。

（2）所有立方体试件的制作、浇筑、振捣、养护及试验均应在监理工程师监督下按照现行规范标准进行。

2、混凝土拌和

（1）混凝土拌和采用JS750型（带自动计量）的拌和站拌和，并由专业操作手操作，专人看管。

（2）混凝土只能按工程当时需用的数量拌制，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度，浇筑时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。

（3）在炎热的天气，应采取经监理工程师同意的措施，设法降低拌和后的混凝土的温度，并防止混凝土在浇筑过程中过早硬化和出现裂纹。

3、混凝土的运输

混凝土的运输采用混凝土运输车运输，运输能力必须保证适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时保持均匀性及规定的坍落度。如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。这次搅拌时不得任意加水，必要时可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。

4、混凝土的浇筑

（1）在支架上浇筑混凝土，施工时应对称、平衡地进行，并采取预压或预拉等办法保证结构物在浇筑混凝土过程中不致产生超过允许的偏差和变形。

（2）浇筑混凝土前，全部模板的钢筋应清刷干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经监理工程师检查批准才能开始浇筑。浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度。

（3）混凝土的浇筑应在一次作业中连续进行，达到批准的施工缝为止。如发生浇筑中断，允许的时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

（4）混凝土应按水平分层浇筑。当用插入式振捣器时，分层厚度不得超过45cm，用其他振捣器时，其厚度则不超过30cm，每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和振捣，以防止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面间脱开。

（5）混凝土初凝之后模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

（6）各部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件应保持完整的记录。

5、混凝土捣实

（1）混凝土捣实一般应在内部用机械振捣，混凝土构件表面、薄板结构或其他特殊地方可在外部用机械振捣。

（2）振捣应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能太长以免造成混凝土离析，不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。

（3）振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得直接或间接的振动。

6、混凝土的养护

（1）混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养护，养护期应最少保持7天，预应力混凝土的养护期应延长至施加了足够预应力为止。

（2）洒水养护包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面盖上保持湿润的最少25mm厚的湿砂或覆盖麻袋等能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面洒水。

三、注意事项

1、混凝土原材料及拌和用水必须符合要求。

2、混凝土浇注方法，应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。

3、混凝土浇注作业，应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间。

4、混凝土初凝之后，模板不得振动。

5、浇注混凝土作业过程，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有任何位移，应及时矫正。应当小心确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面的混凝土填充饱满。

6、工程的每一部分混凝土的浇注目期、时间及浇注条件都应保存完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

7、工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

8、振捣应在浇注点和新浇注混凝土面上进行。振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

9、振捣点要均匀，间隔距离不得超过有效振动半径的两倍。

10、振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能持续太久以致造成混凝土离析。振动亦不应在任一点上持续太久，致使局部形成多浆。

11、模板角落以及振捣器不能达到的地方，应铺以插铲式插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。

第八章  爆破工程

本合同段路线全长为5.05km，以开挖石方为主，本合同段根据施工图设计，路基挖石方208863m³，填石方19435 m³，弃石方189428 m³。

1、施工准备

路基石方开挖，首先对路基石方范围内的地质、水文情况进行详细的调查，通过取样，试验确定岩石的类别，风化程度和节理发育程度，做好施工测量工作，用白灰标出开挖线，并在附近增设临时水准点，以方便施工。

2、施工方法

根据岩石程度和本施工段路线调整了解的实际情况拟采用光面爆破或预裂爆破以及无声爆破剂爆破，根据实地取样试验确定岩石类别，对于软石和强风化岩石，用挖掘机直接进行开挖，对无法使用机械直接开挖的地段，采用预裂爆破再用挖掘机开挖，对距离天然气管道距离小于50m路段，采用高效无声爆破剂与开挖机械相结合的模式施工，距离天然气管道距离大于50m小于300m路段和距离既有建筑物距离小于300m路段采用控制爆破施工，以避免常规爆破对沿线既有建筑物和重要设施的影响。对爆破法开挖的岩层，为保证坡体的稳定，选用中小炮控制爆破，对风化较为严重，节理发育或岩层形状对边坡稳定不利的石方，采用小型排炮微差爆破。

（1）爆破法开挖石方程序

施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破材料与试验→炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果。

（2）路堑石方防、排水施工

路堑开挖前，先绘出堑顶截水沟、平台排水沟的详图，放线施工，并随时检查维护，以防地表水冲刷。

（3）控制边坡平顺性、稳定性的关键技术

①预裂爆破

石质路堑边坡采用预裂爆破的施工方法，与深孔控制爆破相结合，同路基一起成型。边坡处开挖高度大于9m时，分梯段分层爆破开挖。变坡平台按设计要求预留。

a、预裂爆破与主爆区的深孔控制爆破同时进行，用非电毫秒雷管控制预裂爆破提前50-150ms引爆，以便形成预裂带后，主爆区再起爆。

b、预裂爆破采用多层装药的方式。炮孔间距取a=0.8-1.2m；装药密度g=1.2kg/m³。

c、爆破完成后，对边坡上进行人工修整，清除坡面的危石。

d、当路堑坡面上出现坑穴、凹槽时，及时采取勾缝、灌浆、嵌补、支顶等措施防护进行加固。

②无声爆破施工

无声爆破是通过添加无声破碎剂来达到无声爆坡效果。先将无声破碎剂用水拌成浆体，填充在岩石钻孔中，无声破碎剂通过与水反应，形成固相体积增大的结晶，结晶生长力对孔壁施工加压缩应力，当与压缩应力成垂直方向的张拉应力超过了脆性物体的极限强度时，物体发生龟裂，随着无声破碎剂的膨胀压力不断增长，被破碎物体的裂缝不断扩大，真到破碎。

无声破碎剂在施工时，无震动、无噪音、无毒气，加上不是危险品，所以便于运输、保管、使用安全方便。

（4）炮眼位置选择

炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度；避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔；非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔选在抵抗最小，临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时为下次布设炮孔创造更多的临空面；群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。对于群炮分排或分段采用微差爆破。

非群炮单炮或数炮施爆，炮眼方向与岩石临空面大致平行，一般情况按岩石外形，节理，裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼等。

（5）炮眼深度和间距的计算

根据岩石的坚硬程度而决定，可按下式计算：L=C×H

式中：L—炮眼深度（㎝）

      H—爆破岩石的厚度，阶梯高度（m）

      C—系数，坚石为1.0～1.15，次坚石为0.05～0.95，软石为0.7～0.9

炮眼间距：用排炮爆破时，同排炮眼的间距，视岩石的类别，节理发育程度，可按下式计算确定：a=b*w

式中：a—炮眼间距（m）

      W—最小抗线（m）

      b—系数（采用电雷管起爆为0.8～2.3，采用火雷管起爆为1.2～2.0）。

（6）每孔装药量的计算

①深孔控制爆破

深孔控制爆破主要用于高边坡开挖路堑，每孔装药量可按下式计算确定：Q=kabH

式中：k-爆破岩土单位体积炸药消耗量系数，取k=0.46-0.64kg/m³。

      a-炮孔间距，取a=0.5-3m。

      b-炮孔排距，取b=2-2.5m。

      H-梯段高度，3m＜H＜7m。

深孔控制爆破具体装药量如下表所列：

注：为得到较好的爆破效果，保证施工安全及周围环境的保护，每次爆破区应根据爆破点的实际位置，按表中计算的不同距离允许的起爆量进行分段施工，但每次爆破总装药量不应超过500kg。

②风枪小爆破设计

风枪小爆破主要用于开挖挖深不大于3m的地段及半路堑地段、落底和刷坡。每孔装药量如下表所列：

（7）爆破安全验算

爆破对于建筑物，构造物等最大振动速度允许值V=3cm/s，根据国家现行《公路公路施工安全技术规程》（JTJ076-95）中爆破振动验算公式计算出不同距离处一次起爆最大药量允许值计算式如下：

Q=R（V/K）^3/a

式中：Q-一次起爆最大药量（kg）。

      R-爆破中心至建筑物距离（m）。

      V-爆破振动速度允许值（cm/s）。

      K，a-场地系数和衰减指数，对于坚硬岩，取K=100，a=1.4。

（8）个别飞石控制

①采取接近于内部作用力的松动破碎岩石，而不引起岩石的抛散。

②炮孔全部用黄土作为堵塞材料，并保证按设计堵塞长度回填堵塞充实。

③炮孔口是产生飞石的主要部位，对于炮孔控制爆破和风枪小爆破的每个炮孔口均用双层草袋和双层荆芭覆盖，并加压2-3层装土草袋。

④爆破飞石的安全距离R的计算式如下：

    R=20Kn²W

式中：K-与岩石性质，地形有关的系数，一般取K=1.0-0.5。

      n-最大一个药包的爆破作用指数，取n≤0.75。

      W-最大一个药包的最小抵抗线（m）。

通过以上技术措施可将飞石控制在35m范围内，重点爆破地段可以做到无飞石。

（9）爆破实施技术措施

①钻孔：

对采用被监理批准过的复测成果资料进行施工放样，确定线路的中心线、边线及水沟位置。平整钻机作业场地，机械或人工去除覆盖层。按照设计的孔距、排距布孔。对台阶面边沿的孔，最小抵抗线不小于3m，以防最小抵抗线方向出现飞石。

在测量作业完成后，按孔位布置和测量结果进行钻眼。钻孔方向要垂直，当出现卡钻，孔位移动先向后移，若还出现卡钻现象，再向左右移动，孔位移动不超过0.5m，严禁向临空面方向移动孔位。

②药量计算

装药前，技术人员要实际测量钻孔深度、间距、排距、最小抵抗线等，并根据钻孔记录及地表观察认真分析地质情况，重新核定每孔装药，并记录炮孔布置图。严格按设计药量装药。

③装药

装药时应将炸药缓缓倒入炮孔，防止出现卡孔。若出现卡孔，应用高压风管吹开。

④起爆体位置

起爆体安置在炮孔装药的中部，操作时先装入一半炸药，放入起爆体，再装入另一半炸药，每个起爆体均安置双雷管。

⑤堵塞

a、堵塞前，先由技术人员测量炮孔剩余长度，达到设计堵塞长度要求后才能开始堵塞。否则，必须用高压风管将多装的炸药部分吹出，达到设计堵塞长度，然后才能堵塞。

b、堵塞材料用黄粘土，用木棒层层捣实，每层厚度不大于30cm。堵塞时注意保护雷管引线，防止掉入炮孔或捣断。

⑥警戒

严格按岗哨布置图警戒。每个岗哨之间要相互通视，便于联系，确认无人后，方可通知总引爆处进行施爆。

⑦起爆

a、起爆点选在临空面方向（即飞石方向）的后部或侧面，坚决杜绝在临空面方向起爆。

b、起爆点距爆破点距离不小于200m，并有可靠的隐蔽处。

c、起爆人员起爆前必须最后检查一次爆破网络，确认正常后将主线接上引爆雷管，将起爆器充电到满刻度值，并听到爆破负责人允许起爆命令后才能起爆。

⑧放炮后处理

出现瞎炮时，先由爆破技术人员进行检查，若线路未被破坏，由爆破技术人员重新核定抵抗线和岩石破坏情况，若没有变化可进行二次起爆。否则，用高压风管将堵塞物及炸药吹出，取出引爆药包，并向炮孔内灌水，使剩余炸药失效。

⑨出渣运输

采用挖掘机、大型推土机、自卸车等机械化施工。为确保工期及给爆破钻眼创造更多作业面，出渣必须及时，做到随爆随运。石渣运输至路基填筑段，多余石渣按要求运输至弃渣场。

（4）开挖石方边坡的整修

挖方边坡从开挖面自上而下分级清刷边坡，每下挖2-3 m，立即对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡用人工清刷，对坚石和次坚石使用炮眼法，裸露爆破清刷边坡，并清除危石、松石，然后按设计要求进行边坡防护。

（5）开挖后石方路槽的整修：当开挖石方地段边坡整修结束后，立即进行路槽整修，首先进行原地面左、中、右三点桩位测量，依据设计高程计算出各桩位填挖高度，依据各桩位填挖高度按测量成果人工挂线，配合机械整平，若开挖后个别部位过高，则采取二次解炮或人工凿平，过低则用开挖后的石渣填平并碾压密实，直至符合路基各项指标要求为止。

3、石方填筑

（1）施工方法及工艺

①材料鉴别和试验

对膨胀性岩石、易溶性岩石、强风化岩石、崩解性岩石和盐化岩石以及严重风化的软岩和强度低于15Mpa岩石均不得使用，其最大粒径不大于30cm，不得超过压实层厚的2/3，不均匀系数宜为15-20，路床底面以下40cm范围内，填料粒径不得大于15cm，路床填料粒径不大于10cm。对超限石块均采用人工或机械破碎，然后按不同岩性的石料分层填筑。

②填石路堤施工前，先修筑试验段确定孔隙率标准的松铺厚度，压实机具型号及组合，压实厚度及压实遍数，沉降差等参数。根据设计要求对填土高度小于2m的路段原地面重锤满夯实、夯击能力500KN·m，锤底直径采用1.5m，落距为5-7m，同一夯实击4次，以最后一击沉量小于2cm控制。

③填筑

填石路堤一律采用水平分层全宽填筑，严禁采用倾填式，填筑前，首先按测量放样资料人工挂线水平分层，先低后高、先侧后中卸料填筑，填筑时石块大面向、小面向上摆平放稳、靠紧密实，空隙用小石块或碎裂石填满铺平；然后用大型推土机整平，个别不平处人工找平，并用细石块、石屑找平。

（2）碾压

对松铺厚度小于50cm的地段，首先采用12T静碾压路机静压一遍，然后采用50T振动压路机振压4-6遍至沉降量满足要求，表面无明显轨迹时，再用静压碾压一遍，压路机碾压速度在2-3km/h，激拜频率在30Hz左右。碾压时一般路段由路基边缘向路中线进行碾压，在小半径曲线段由里侧向外侧，最高碾压速度不超过4km/h，横向重叠40-50cm，前后两相邻区段的纵向接头处重叠100-150cm。出现缝隙时随时用小石块或石屑填满，直到在重轮下不出现石块转动并达到表面平整均匀、层面稳定不再下沉为止。

（3）检测

a、填石路堤的压实质量检测采用定点压实沉降差为控制指标，在压实后的填石路堤表面用油漆或其它醒目标注标记测点，用水平仪检测碾压两遍后测点高程，检查时用净重20T振动压路机碾压(强振碾压速度2-4km/h以下,频率30Hz)，碾压两遍后当碾压前后无明显轮迹出现,且测点高程沉降差平均值不大于3mm，变异系数Cv＜10%即认为合格。也可采用孔隙率为控制指标，采用水袋法进行。检测频率为每20m压实层测1点，压实段小于200m时检测4点。

b、填石路堤成型后外观质量标准：路堤表面无明显孔洞，大粒径石料不松动，铁锹拉挖动困难；边坡码砌紧贴、密实、无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜坡面平顺。

（4）中硬、软质石料压实质量控制标准见下表

中硬石料压实质量控制标准

软质石料压实质量控制标准

（5）填石路堤施工注意事项

1）路堤填料粒径小于500mm，不均匀系数控制在15-20范围内，当采用软质岩石时，对强度小于30Mpa大于15MPa边坡采用土质包边，厚度为2m，路床填筑20cm厚砂砾和60cM厚填筑土；当采用硬质及中硬岩石时，路床填筑40cm厚过渡层和40cm厚砂砾，其中过渡碎石粒径小于100mm，且小于0.05mm的细粒料含量不小于30%。

2）中硬以上石料填筑时，进行边坡码砌，边坡码砌采用强度 大于30Mpa的不易风化的石料，填高小于5m时边坡码砌厚度不小于1m；填高5-12m时，边坡码砌厚度不小于1.5m，填高大于12m时边坡码砌厚度不小于2m。边坡码砌与路基填筑同步进行，先填筑后码砌采用干砌。

第九章  与西气东输相关工程

一、工程概况

　　我部所承建的K65+000-K69+773.9施工段，西气东输天然气管道与我部承建段三处相交，交点分别为K66+043.5（西气东输管道桩号K2635+400）、K66+340（西气东输管道桩号K2633+500）、K68+061（西气东输管道桩号K2633+700），其中K68+200-K69+773.9段距离西气东输管道均不足100m，为防止管道在路基挖、填施工及路线与管道交叉施工中遭到损坏，特制定路基施工方案以保护西气东输管道。

　　二、编制依据

1、业主下发的临午公路改建工程《两阶段施工图设计》；

2、《公路路基施工技术规范》（JTJ033－95），《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071－98）；

　　3、现场实地勘查了解的具体情况；

　　三、施工组织

本项路基工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程一队队长刘联兵负责实施。施工技术员李志平负责现场施工作业。施工协作队林海90人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。

四、机械组合

挖掘机三台、推土机三台、装载机三台、平地机一台、自卸车二十五部、洒水车两部、光轮压路机两台、振动压路机三台、拖式振动碾两台、小型打夯机两台、发电机一台。

五、施工方法及工艺流程：

1、路堑土方开挖

施工准备→测量放样→开挖截水沟→路堑土方施工→运输至指定地点（填筑段或弃土场）

2、路堑石方开挖

施工准备→开挖（爆破）→运输至指定地点（填筑段或弃土场）

3、路基土方填筑

现场清理→测量放样→路堤填筑→碾压→检测

4、路基石方填筑

材料鉴别和试验→填筑试验段（确定松铺系数等试验数据）→石方填筑→碾压→检测

5、路基与西气东输管道交叉涵洞施工

施工准备→基坑开挖→浇筑混凝土→安装盖板→浆砌洞口片石→台背回填

六、路基施工方法

（一）管道附近路堑土方开挖施工

1、开工前先对路线中桩及边桩准确放样，确定路线与管道的交叉点，并上报监理工程师，及时通知西气东输的相关管理部门现场测量，确定管道的具体走向与埋深，针对不同路段，不同开挖深度，采取不同的开挖方式。对于深挖的路堑采用混合式开挖，先沿路堑纵向挖一通道，然后沿横向坡面按图纸设计台阶位置进行分台阶开挖，以利于台阶位置控制，对于开挖深度大于20M软弱松散岩质路堑采用分层开挖，每开挖完成一级按图纸要求防护一级，路堑开挖采用挖掘机挖土，推土机推土自卸车运输的方式进行，待挖至接近管道埋深的标高时开始人工开挖，以免对管道造成损坏。开挖过程中，经试验合格的填筑土运至施工现场填筑，对难以晾干、压实的不宜作为路堤的填土，运至弃土场进行处理。

2、开挖时要由西气东输相关管理部门人员在现场指挥。

3、普通路堑土方开挖方案见分项路基专项施工技术方案。

（二）路堑石方开挖施工

1、施工准备

西气东输管道附近的路基石方开挖，首先对路基石方范围内的地质、水文情况进行详细的调查，通过取样，试验确定岩石的类别，风化程度和节理发育程度，做好施工测量工作，用白灰标出开挖线，并在附近增设临时水准点，以方便施工。再上报相关部门测量出管道的走向及埋深，并作出详细记录。

2、施工方法

根据岩石程度和实际情况采用无声爆破剂爆破，根据取样，试验确定岩石类别，对于软石和强风化岩石，用挖掘机直接进行开挖，对不能使用机械的石方，采用无声爆破法开挖，自卸汽车运输至指定地点。

无声爆破是通过添加无声破碎剂来达到无声爆坡效果。先将无声破碎剂用水拌成浆体，填充在岩石钻孔中，无声破碎剂通过与水反应，形成固相体积增大的结晶，结晶生长力对孔壁施工加压缩应力，当与压缩应力成垂直方向的张拉应力超过了脆性物体的极限强度时，物体发生龟裂，随着无声破碎剂的膨胀压力不断增长，被破碎物体的裂缝不断扩大，直到破碎。

无声破碎剂在施工时，无震动、无噪音、无毒气，加上不是危险品，所以便于运输、保管、使用安全方便。

（三）路基土石方填筑施工

1、现场清理

（1）清除填方范围至坡脚线外1M内的草皮、树根、灌木丛等杂物，然后按厚度30CM用推土机清除原地面表层土，集中堆放，运出路基填土范围之外，用于中央分隔带填土及防护工程植草绿化用土，并在填方段两侧坡脚处开挖临时排水沟，尺寸为50CM×50CM，并对施工范围内的沟渠、坑槽按规范要求进行处理，用合格材料分层回填并碾压密实，基底压实度≥93%。

（2）填前碾压：当原地面杂物、坑槽、沟渠回填碾压密实后，立即用大型推土机平整原地面，振动压路机充分碾压密实，并按规范要求进行检测，其压实度不小于93%。

（3）原地面填筑前的处理：当地面横坡缓于1：5时，可直接在原地面上填筑路堤，当地面横坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于2米，并挖成4%向内倾斜坡度。

2、测量放样

项目部设立测量队专门负责本合同段的测量工作，首先根据设计单位提供的基桩（导线点、永久性水准点）进行复测，确定无误后，形成测量成果，报请监理工程师审批，发现破坏及时恢复，然后根据施工图纸恢复路基中线，测量各桩点原地面高程，放出准确的征地边线，经监理工程师认可后，定出边界桩，撒上白灰线作出标志，核实占地范围及需要拆迁和加固保护的设施。

3、路堤填筑

（1）填筑方法

①路基施工主要采用机械化作业，土方工程挖、装、运、摊铺、平整、碾压全部为机械化流水作业。

②填筑路堤采用水平分层填筑法，每层松铺系数根据试验段确定的压实设备和压实方法及现场压实试验确定，试验路段填筑虚铺厚度控制在25㎝左右，且在最佳含水量时进行充分压实，当挖运至路堤上的含水量不适时，采用旋耕耙翻开晾晒或用洒水车洒水方式来调整土的含水量。

（2）填筑施工

①测量放样

a、根据先期设置的护桩，恢复路线中心控制点。

b、用全站仪直线段按20m（曲线段为10m）放出各桩左、中、右三点桩并测定其高程，并打设护桩，桩顶用红漆标注里程桩号。依据设计高程计算出各桩位左、中、右三点的填土高度，并做好记录，根据填土高度计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。

c、填筑时按路堤设计宽度，每侧超宽30cm（以保证路基边缘压实度和压路机械的安全而增加的宽度），放出各桩位边线点，根据各桩位边线点用白灰撒出两条白色的边线做为填土范围的明显标记。

②为防止两幅路基不均匀沉降，因此，采用全幅施工，其顶面作成双向横坡（横坡控制在3%～4%之间），以利于排水。

③布土：合理的土方调配和运土路线是非常重要的，根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。布土时根据压路机能达到的压实厚度计算卸车数量，打出白灰格，用挖掘机挖装，自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场，从一端开始，左右成排，前后成行等距离布土。

④摊铺：土方大面积填筑按规定厚度进行摊铺。根据试验段确定的松铺系数在路基边缘纵向钉桩，挂线施工，钉桩采用长70cm，断面5cm×5cm的桩，用红白漆10cm交错标注。当填筑至距设计高程20cm左右时，采用等厚法分层铺装，每层厚度为15cm，首先进行测量放样，钉设各断面左、中、右三点桩位，并测定其高程，准确计算出各点填筑宽度、厚度、然后人工挂线布土。

⑤整平：由推土机粗平，粗平结束，沿各桩横断面按五点法打出白灰点，平地机按白灰点由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。再经监理工程师检验，合格后就可进行充分碾压。

⑥路基碾压：碾压过程是西气东输管道附近施工的重点和难点。第一遍使用振动压路机进行稳压，而后再由弱振到强逐渐进行压实，并由西气东输管道相关管理部门人员在场现场指挥操作。具体要求：

a、从两侧路基边缘向路基中心碾压；

b、压路机碾压轮重叠轮宽为1/3

c、碾压次数，先用轻型振动压路机稳压1-2遍，再用振动压路机弱振2-3遍，随后用振动压路机强振2-3遍，最后用光轮压路机静压1-2遍，具体碾压遍数由试验段试验确定。

（四）路基与西气东输管道交叉涵洞施工

1、施工准备

涵洞施工前，首先要认真熟悉设计图纸和有关说明，在施工现场根据坐标位置准确放线，对涵洞的位置、标高、交角、涵洞长度等认真进行核实，对涵洞地基承载力进行鉴定，根据标准试验确定生产配合比，对混凝土进行试拌，组织劳动力、机械设备，做好一切准备。

2、基坑开挖

基础开挖前，根据定位放样出开挖轮廓，结合水文地质情况，开挖深度等，确定开挖坡度，支护方案以及排水措施等，基础开挖采用人工开挖，防止对西气东输管道造成损坏。若基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，并保证基底较基础的平面尺寸增宽0.5-1.0m，基坑开挖后进一步对地基承载力进行检测，若地基承载力达不到设计要求，则按设计处理措施进行认真处理，采取换填二八灰土或砂砾进行夯实处理。

3、浇筑混凝土基础及墙身

（1）混凝土拌和：根据试验室提供的配合比，首先进行试拌，混凝土拌和采用JS750型强制式搅拌机（带有自动设置装置）专人负责操作进行拌和，放入拌和机内的第一盘混凝土要含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不得低于拌和场所需的含浆量，每一工作班均要对计量设备重点校核，对混凝土拌和物的直观应是拌和均匀，颜色一致，没有离析和泌水现象，经试验确定，混凝土最短拌和时间见下表：

混凝土最短搅拌时间

（2）均匀性检测:混凝土拌和场均匀性检测时,在搅拌机卸料过程中,从卸料的1/4至3/4之间部位，采取试样进行试验，使混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%，单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不大于5%。

（3）混凝土坍落度检测：

混凝土拌和物的坍落度，在搅拌地点和施工浇注地点分别取样进行现场检测，观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。混凝土浇筑入模时的坍落度可参照下表：

混凝土浇筑入模时的坍落度

4、混凝土的运输

混凝土运输采用6M³以上搅拌运输车运输，运输车辆的配备，根据混凝土凝结速度和浇筑需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度，搅拌运输车在运输已拌成的混凝土时，途中以2-4r/min的转速进行搅动，装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。若混凝土运至浇筑地点后发生离析，严重泌水或现场检测坍落度不符合要求时，再进行二次搅拌，二次搅拌可同时加水和水泥以保持其水灰比不变，若二次搅拌仍不符合要求不得使用。

5、混凝土的浇筑

（1）支模：为了增进混凝土表面平整度和光洁度。模板统一采用大块组合钢模板（1.2m×1.5m）盖板采用定型模板，为减少水泡，模板表面涂刷脱模剂，待脱模剂全面覆盖板面并晾干后，采用人工配合机械拼装就位，模板立起后，从顶部中心位置吊垂球，进行精确对中，并在模板脚底用钢垫块支撑，用高标号水泥砂浆封底，模板接缝处用海绵条填塞，撑杆确保支撑牢固，以防漏浆，并在模板外侧设置缆线，同时采用钢管碗口架搭设脚手架及工作平台，以进行混凝土的施工。

（2）浇筑：浇筑混凝土前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，然后报请监理工程师验收合格后进行浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢先清理干净，模板如有缝隙，先填塞严密，然后在模板内侧均匀涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，先检查混凝土的均匀性和坍落度，确保混凝土各项指标符合规范要求。混凝土从高处直接倾卸时，其自由倾落高度控制在2m内，以防发生离析。施工时混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，上层混凝土浇筑要在下层混凝土初凝前完成。遇到有倾斜面上的混凝土浇筑时，要从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

（3）振捣：混凝土分层浇筑时采用插入式振动器振捣，厚度不超过300mm。振捣时，振动器移动间距不能超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后振动器边振动边慢慢提起，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须保证振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

6、砖砌洞口

（1）施工准备

①熟悉并核对图纸，根据设计要求，为保护管道，洞口用砖砌封堵。

②严格按照设计图纸对桩号以及各部位尺寸准确放线定位。

③对水泥、砂、砖块等原材料进行试验，确定各种配比。

（2）施工方法

  ①组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。

  ②选砖：砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致的砖。

③盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。

7、盖板安装

盖板在预制场集中预制，用板车运输到现场，采用吊车安装。台身强度达到设计值的70%方可吊装盖板。涵台和每块盖板间要安装两根栓钉。安装盖板时，先整平台帽，再在板下垫两层油毡。安装就位后，清扫冲洗，充分湿润后，在锚栓孔内用C20小石子混凝土填满捣实空隙，并在板与台背间、板与板间用小石子填塞顶紧同时填塞10号水泥砂浆。

8、台背回填

台背回填要在上部构造架设完毕后，并在涵后对称分层夯实。涵台背过渡段采用砂砾或碎砾石透水性材料填筑。填土的范围：顺路线方向长度，自台身背面起底面长度为2米，上部长度每侧大于台身高度加2米，以1：1坡度到达顶面，逐层夯实，避免强烈振动，压实度达到96%以上。

七、与西气东输相关工程施工注意事项：

为保证工程施工的安全，根据开挖岩质边坡和西气东输管线距离的大小分别采取不同的爆破方法施工，当距离西气东输管道≤500M时，岩质边坡采用无声破碎剂爆破，当距离西气东输管道大于500M小于300M时，岩质边坡采用控制爆破。