浅谈精益生产

——《精益生产》读后感

在读完《精益生产》这本书之后，对《精益生产》的由来进行了简单的了解。19xx年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外。这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式《精益生产》。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。丰田的一个主要特点是持续改进，而中国和日本在文化上有相似之处，可借鉴的地方比较多。有以下几个方面印象深刻：

其实精益生产实际上我们天天在做，只是缺乏系统的管理和明确的方向，作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外，针对我们实际生产情况及作业环境，以下几点是我们开展精益生产工作的切入点：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，根据顾客订单及生产周期运输周期等建立完善的库存标准，并实施控制。在库存量及合格率上的有效控制，做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。现在公司的重点工作之一“班组三级核算”及“TPS改善”工作正是针对这些而开展的。但这只是一个开始，要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要从以质量、成本、效率、安全、环境等方面入手，各项业务指标要与一线员工的息息相关，进行全员的改善。落实到每一名员工身上，达到全员控制，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过渡而来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，作为生产管理部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“多能工”，一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，经常给与鼓励及奖励，让其他员工当作榜样，并引以为荣，有积极努力的态度。

精益生产目的是一种不做无用功精干型的生产系统，通过系统的管理以达到消除浪费、提高生产效率、提升产品质量来达到提高企业效益的目的，这是企业在市场上竞争力及生存的保证。所以对于精益生产我们全体员工要全力以赴，为公司的发展而努力。

 

第二篇：《精益思想》读后感

《精益思想》读后感

《精益思想》詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼继《改变世界的机器》后又一本关于精益的书籍，对精益思想做了进一步的诠释。读完此书后组织了项目组人员对此书进行了研讨，每人发表对此书细节的认识，进行思想的碰撞，从而更有效的了解了此书的精华。

本书首先讲解了muda，即浪费。包括库存浪费，等待浪费，加工浪费，搬运浪费，不良品浪费，加工过剩浪费，动作浪费，并指出了解决muda的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发。精益思想的五个原则，精确的确定产品的价值，识别每种产品的价值流，使价值不间断的流动，让客户从生产者方面拉动价值，永远追求尽善尽美。

本书例举了西北航空等公司的案例阐述了产品的价值。价值流的三种活动方式，（1）有很明确的能创造价值的步骤（2）有很多虽然不创造价值，但在现在的技术与生产条件下，不可避免的其他步骤（3）还有很多不创造价值可以立即去掉的步骤。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、人员的分工一系列看似公平、责任到人的方法却等等阻碍了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召工厂用持续改进、JIT、等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然，使价值流流动起来，必需具备必要的环境条件。这些条件是：过失、废品和返工都造成过程的中断、回流，实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面

质量管理、5S管理和现场管理都成为精益思想的重要组成部分。

“拉动”就是按客户的需求投入和产出，也就是按节拍生产，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就像在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。就像丰田公司的生产方式就很好的实现了拉动，而我们现在的生产方式还是大量的生产方式，拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。通过精益的活动，必将价值流动加快，更容易

的识别出浪费，形成了良性的循环，虽然永远达不到最好，但可以越来越接近。促进企业的健康发展。

精益项目不是一蹴而就，也不是一场运动，而是一个永远的、持续的日常工作，就是不断地消除浪费，增加价值的过程。而5S就是一个消除浪费的基础，做好5S即可消除75%的浪费，所以我们现在所推行的项目重点仍是5S，只有这个基础做好，其他子项目乃至整个精益项目将会水到渠成。