钳工技师论文1

钻床应用的改进方法

【内容摘要】生产中钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象,把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时,可以把大钻头磨成组合钻,以便一次性解决;用台钻攻丝时,可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。

【关键词】组合钻

以前我专门从事过钻床操作,主要是在底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔,有近一半的孔都要攻丝,还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时,尾部会出现打滑的现象,一旦出现打滑现象时,都要用钥匙把钻夹紧一下,来防止其松动。攻丝时情况也一样。在实际生产中这方面所存在的问题是,机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹,则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响,因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。

如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹,则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高,因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是,它们会引起攻丝深度方面较大的变化。随着丝锥变钝,将丝锥启动到孔内所需要的压力增加,在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。

刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件,需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命,而不在深度控制方面引起任何变化。在打沉孔时,上部的大空有时会出现中心偏移的现象,且深度也不均匀;在攻丝时:用毛刷往底板孔内加润滑液,效率极低且浪费还容易遗漏,再则,没有加到润滑液的孔,在攻丝时也容易断丝攻。

特别是在自动车床上加工螺纹,都是通过丝攻来实现 的,正确选择丝攻,可保证自动车床加工螺纹的质量,保证自动车床加工过程的顺 利进行。 在自动车床加工螺纹,对不同的材料,采用不同的加工方法,选用不同 的丝攻。 加工黄铜时,一般采用挤压丝攻为佳。黄铜材料性较软,塑性好,切削较为轻松, 特别是 H59 铜,切屑均为细碎的,攻牙时切削力并不是太大,采用挤压丝攻更利于 切削加工。 挤压丝攻,是一种无排屑槽的丝攻,其原理是采用塑性成型方式,通过丝攻在孔 内挤压,使被切削材料隆起而形成螺纹。不会产生切屑,也不会因切屑阻塞等问题 而损害螺纹或丝攻,因此最适合于具有可塑性材料的加工。 自动车床所用挤压丝攻,一般选用平头丝攻。通孔螺纹在加工时,在切断处只有 两毫米左右的 切断余量,平头丝攻前端无效切削部分很少,不会影响到切断余量。 加工不通孔螺纹时,平头丝攻前端还有几牙无效切削部分,必须把无效切削部分磨 掉,才能加工好盲孔螺纹。只有加工深孔螺纹时,可采用尖头丝攻。挤压丝攻有多 种精度,须根据不同的螺纹精度,选择相对应的底孔尺寸,才能做出体符合图纸要 求精度的螺纹。 黄铜件加工 M8 以上的大螺纹,应该选用切屑丝攻。因为螺纹较大,排屑不成问 题,可以采用直槽切削丝攻。 加工钢件等韧性材料时,可根据材料的性质和排屑要求来选择丝攻。韧性材料的 切屑一般为连续的长屑,加工螺纹时,不利于排屑。在 M5 或以下的小螺纹可采用 不用排屑的挤压丝攻,而在 M6 以上的螺纹加工,采用螺旋丝攻为佳。螺旋丝攻也 是一种切削丝攻,其排屑槽成螺旋型状,螺旋丝攻在攻牙时,利用螺旋槽的旋转上 升作用,能够轻易地把铁屑排出孔外,提高丝攻的使用寿命,保证螺纹的加工不受 影响,特别适用于不通孔螺纹的加工。 合理地选用丝攻,能保证丝攻的使用寿命,这对于自动车床加工来说,延长了丝 攻使用时间,就减少了停机时间,减少了刀具的成本,这对于提高自动车床加工效 率是一个重要的环节。

经过长期的摸索、研究和实践,最终总结出一些经验。如下:一、从事过钻床工作的师傅应该都知道:在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时,钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象,一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉,甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话,如果下次使用钻头时,在没有卡尺去测量其直径,就不能确切知道大小,从而降低效率;而最重要的是:在下次夹持钻头时,在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆,直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现:风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时,即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头,如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行,也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了,连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6的钻头,工作是与工件的接触面小(切销面)少,产生的摩擦力也小,容易用钥匙夹紧,所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的,大都在铣床上用,所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定,以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了,因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转,对于M6以上的丝攻,尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行,难度很大,不易加工,要绝对加工成正六棱柱形,不能有丝毫之差,控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆,造成定心不稳,打出的孔也不圆。二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时,按一般思路都要用两种钻头,分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工,问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验,把大钻头顶部磨成形状,长度根据实际需要来定,能磨短一点,尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高,可以一次搞定,又能保证同心度,还能节约近一半的时间,可为一举三得。磨成这样的组合钻,要有足够的经验和耐心,如果磨出的二级切削部分左右不对称,下部小直径钻头中心不对称,那么在工作时,钻头极易折断。磨制这样的组合钻,应该做一个专门的工装,才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快,这样效率反而不会提高。三、我们通常在攻丝时,一般都要加润滑液,使其顺利工作。如果用手来加润滑液时,慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏,对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好,工件因断丝攻而报废,可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起:可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子经改进后既提高了效率,又节省了成本,因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液,所以丝攻不容易断,且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。另外在长期工作中,我又总结出以下几点:A、不论钻孔还是攻丝,在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率,这样大钻头,丝攻,电机能带得动,小丝攻在电机疲劳后又不易折断。B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起,一旦被磁化排屑就不畅,极易折断。C、在实际工作中,工件经过处理后,(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是:用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去,到底部时在正传,就很容易把孔里的杂物清理干净。D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如05的钻头),可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类,以增大外径,就可以夹住了。E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽,要不然铁屑跑不出来,钻头也易断。F、对于磨小钻头,如果砂轮机不好用,可以用金刚锉,锉出来。这样,加工过程中的很多问题就迎刃而解了。

 

第二篇:钳工技师论文

钳工技师论文2篇

钻床·钻头·丝攻的改进方法

【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象,把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时,可以把大钻头磨成组合钻,以便一次性解决;用台钻攻丝时,可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。

【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置

【前言】以前我专门从事过钻床操作,主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔,有近一半的孔都要攻丝,还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时,尾部会出现打滑的现象,一旦出现打滑现象时,都要用钥匙把钻夹紧一下,来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时,上部的大空有时会出现中心偏移的现象,且深度也不均匀;在攻丝时:用毛刷往底板孔内加润滑液,效率极低且浪费还容易遗漏,再则,没有加到润滑液的孔,在攻丝时也容易断丝攻。

【正文】经过长期的摸索、研究和实践,最终总结出一些经验。如下:

一、从事过钻床工作的师傅应该都知道:在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时,钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象,一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉,甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话,如果下次使用钻头时,在没有卡尺去测量其直径,就不能确切知道大小,从而降低效率;而最重要的是:在下次夹持钻头时,在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆,直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现:风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时,即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头,如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行,也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了,连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头,工作是与工件的接触面小(切销面)少,产生的摩擦力也小,容易用钥匙夹紧,所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的,大都在铣床上用,所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定,以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了,因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转,对于M6以上的丝攻,尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行,难度很大,不易加工,要绝对加工成正六棱柱形,不能有丝毫之差,控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆,造成定心不稳,打出的孔也不圆。

二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时,按一般思路都要用两种钻头,分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工,问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验,把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状,长度根据

实际需要来定,能磨短一点,尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高,可以一次搞定,又能保证同心度,还能节约近一半的时间,可为一举三得。磨成这样的组合钻,要有足够的经验和耐心,如果磨出的二级切削部分左右不对称,下部小直径钻头中心不对称,那么在工作时,钻头极易折断。磨制这样的组合钻,应该做一个专门的工装,才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快,这样效率反而不会提高。

三、我们通常在攻丝时,一般都要加润滑液,使其顺利工作。如果用手来加润滑液时,慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏,对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好,工件因断丝攻而报废,可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起:可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率,又节省了成本,因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液,所以丝攻不容易断,且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中,我又总结出以下几点:

A、不论钻孔还是攻丝,在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率,这样大钻头,丝攻,电机能带得动,小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起,一旦被磁化排屑就不畅,极易折断。

C、在实际工作中,工件经过处理后,(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是:用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去,到底部时在正传,就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头),可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类,以增大外径,就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽,要不然铁屑跑不出来,钻头也易断。

F、对于磨小钻头,如果砂轮机不好用,可以用金刚锉,锉出来。

【参考文献】

《机械设计手册》 机械工业出版社

《钳 工》 中国劳动社会保障出版社

机修钳工技师论文

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法,它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为:

1.辅助性操作 即划线,它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配,将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。

4.维修性操作 即维修,对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 以下内容跟帖回复才能看到

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二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.lwsir.com

1.普通钳工工作范围

(1)加工前的准备工作,如清理毛坯,毛坯或半成品工件上的划线等;

(2)单件零件的修配性加工;

(3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等;

(4)加工精密零件,如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。

(5)零件装配时的配合修整;

(6)机器的组装、试车、调整和维修等。

2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法,但钳工所用工具简单,加工多样灵活、操作方便,适应面广等特点,故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳

1.钳工工作台

简称钳台,常用硬质木板或钢材制成,要求坚实、平稳、台面高度约800~900mm,台面上装虎钳和防护网。

2.虎钳

虎钳是用来夹持工件,其规格以钳口的宽度来表示,常用的有100、125、150mm三种,使用虎钳时应注意:

(1)工件尽量夹在钳口中部,以使钳口受力均匀;

(2)夹紧后的工件应稳定可靠,便于加工,并不产生变形;

(3)夹紧工件时,一般只允许依靠手的力量来扳动手柄,不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄,以免丝杠、螺母或钳身损坏。

(4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业,以免降低配合性能;

(5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身

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