李风奎

概述

汽机电液控制系统（DEH）组成分为电气部分和液压部分。主要目的是控制汽轮发电机组的转速和功率，从而满足电厂供电的要求。运行方式有CCS协调控制、ATS自启动、自动控制、手动控制等。机组在启动和正常运行过程中，DEH接收CCS指令或操作人员通过人机接口所发出的增、减指令，采集汽轮机发电机组的转速和功率以及调节阀的位置反馈等信号，进行分析处理，综合运算，输出控制信号到电液伺服阀，改变调节阀的开度，以控制机组的运行。

DEH的调试工作分为静态调试和动态投运两个阶段。静态调试工作主要有:盘间电缆、机柜至就地信号检查；机柜单调并检查至就地电磁阀；机柜上电，内部逻辑检查；LVDT正负方向、线性检查，伺服阀整定；转速信号仿真，转速卡测试，检查后备超速定值；混仿，进行挂闸，暖阀/暖机，升速、并网、带负荷试验、112%超速试验、阀门活动试验、试验主汽压控制、一次调频等功能、DEH手动、自动的无扰切换、ATC功能测试；阀门关闭试验。 动态投运工作主要有：DEH阀门活动性试验、阀门严密性试验、电超速试验。

问题及解决方案

问题一、机组在冲转阶段，发现1#高调门打不开。由于工期紧张要求不停机处理。 分析：首先检查压力油截止阀是否打开，快关电磁阀是否在失电状态、阀芯是否在正确位置。然后在现场用电池对伺服阀施加3V直流电压，检查伺服阀芯。接下来在现场用手触摸油路管道，发现压力油管道是凉的，安全油和回油管道是热的。证明安全油是流动的，此油动机并没有建立安全油压使卸载阀关闭，关断阀打开，一直处于安全油泄漏状态。在对调节保安油路系统图分析后初步判断漏油点在盘式卸载阀位置将听棒靠在盘式卸载阀位置能听到嘶嘶的声音，得到了进一步证明。

处理：为保证一次性排除所有可能故障点，最终确定处理方案为更换盘式卸载阀块、清洗节流孔、更换伺服阀和关断阀。关键问题在于如何隔离压力油、安全油、回油。压力油可以通过截止阀隔离，安全油可以通过让快关电磁阀带电的方式隔离。但是回油是无法隔离的，1#高调门位置在中调门的下方几米的位置，使得中调门的回油会产生一定的静压，如果回油量很大的话，在拆卸管道过程中会发生喷油事故并对系统造成较大冲击。现场对在线处理的

可行性展开讨论，最终确定方案为：故障处理期间，稳定主汽压、主汽温、负荷等各项参数，尽量使机组保持稳定，让中调门尽量不做调节，减少产生的排油。回油管道拆卸时，做好打闸准备。强制伺服阀指令为-5%，防止故障处理好阀门突然打开。检查快关电磁阀确已带电，压力油截止门确已关闭。故障处理完毕，恢复过程如下，首先使快关电磁阀失电，打开压力油截止阀。然后以5%的幅度逐渐放大本调门指令直到与系统阀位指令相等，解除强制。1#高调门恢复正常。

问题二、机组在168小时试运阶段，在CRT上发现3#高调门阀位反馈往下掉为0%。 分析：去电子间DEH机柜测量伺服阀控制电压为2V，就地观察发现阀门实际位置为全开，LVDT拉杆已经脱落。因此，LVDT反馈的行程信号为0%，而阀位指令不为零，偏差的作用使得高压油不断进入油缸下腔直到阀门全开。

处理：168试运期间的特点是满负荷试运，期间只有负荷的小范围波动，而#3高调门全开对此并不产生影响。因此，为保证机组安全稳定、保证工期按时完成，确定处理方案为：机组168小时试运通过后再做处理，强制本调门行程反馈为-50%，期间保持机组安全稳定运行，确保负荷不出现大幅度的波动。168小时试运结束后处理过程如下：

第一步是要把阀门全关，这样才能连接LVDT连杆。关键是如何实现阀门缓慢关闭，不会引起超压、负荷突变等系统冲击。方案为：负荷降为800MW，机组控制切为TF控制方式。强制反馈信号为0%，强制阀位指令为-0.01%，这样以较小的偏差产生较小的控制电压，使油动机以最小量排油，从而实现阀门缓慢下关。期间TF方式通过控制其它调门来稳定主汽压力。阀门关闭后连接LVDT连杆。第二步是系统恢复。过程为：解除对反馈的强制，以5%的幅度强制逐渐接近实际阀位指令信号。解除强制，系统恢复正常。

问题三、3#与4#高调门现场电缆放反

分析：从机头往发电机方向看，从左至右主汽门依次为1、2、3、4，而高调门的顺序为1、2、4、3。以前的惯性思维误导了施工单位，导致两个阀门的电缆整体放反。

处理：并不能简单的在逻辑中将3改为4，这样3#阀门还是在用着4#的流量特性曲线。阀门的流量特性1#与4#、2#与3#即对角线是一致的。综合比较最好的解决方案是在就地整体互换电缆，包括伺服阀、LVDT、快关电磁阀、行程开关等。

从机头向发电机方向看

问题四、盘车投入后发现DEH无转速显示，就地转速表显示为2r/min。

分析：在DEH机柜，拆除外部电缆，用信号发生器加频率信号，确认机柜正常。就地测量探头引出的三根线两两之间的电阻分别为：红蓝 0.9MΩ，红白0.4MΩ，白蓝1KΩ。均为正常。检查就地转速模块接线亦无误。最终确定故障点在就地的转速模块。

处理：就地转速模块内有三块转速卡件，用以输出九路转速。当时3#机处于停机状态，更换3#机卡件后正常，发现4#机卡件拨码开关均未拨码。重新拨码后转速显示正常。

问题五、机组启动过程中，发生A、B小机均跳闸。就地检查发现两台小机油动机与阀门连杆弯曲变形严重。

分析：小机油动机为双侧进油，即跳闸后油动机下腔室仍有油压往上顶住阀杆以保证调阀全关。重新测量行程发现，调阀行程比油动机行程多2cm，由于油动机与阀门连杆的上下移动并不是垂直上下，富余行程过多加上跳闸时的向上的过大冲击力容易使连杆对油动机产生较大的向外水平分力。

处理：更换新油动机。将油动机停留至上止点，与阀门阀杆连接后回拉3mm后定零位。

问题六、远方发50%指令，反馈为44%，误差超过允许值。

分析：中调门1、2零位电压只能到1.9V，导致阀门线性不好，发50%指令反馈44%。现场检查发现LVDT型号不对，行程太长。

处理：重新发货0~300mmLVDT，零位电压可调至5V。

问题七、阀切换时，主汽门打不开

分析：汽轮机启动方式为高压缸启动方式，2950r/min时阀切换原逻辑为，主汽门以一定的速率往上开，此时转速由高调门调节，维持转速稳定。由于主汽门前后存在较大压差，造成主汽门无法开启。

处理：将逻辑修改为，阀切换时，首先将高调门关至4%，然后将主汽门迅速全开。最后将高调门转为自动调节方式。

 

第二篇：DSP调试总结

6416是定点型芯片，在项目中主要用来做下变频后数据的谱计算。FPGA中对所采数据进行下变频后通过DSP的EMIF口（64bit）传输到DSP中进行FFT运算，算完的谱数据再通过EMIF口回传至FPGA，再传至上位机进行频谱图的显示。

在这个过程中，并没有用DSP做多少事情，只是有一个FFT计算和EMIF口以及MCBSP口的数据与控制命令的传输，总体来说功能还是蛮简单的。

1、首先，FFT运算直接调用TI的C64XX的库函数就可以完成。在这个调试过程中，首先使用的是simulater环境进行软件仿真计算，根据计算出来的谱图发现结果是正确的，只是模拟数据和旋转因子在软仿真的时候耗费的时间太长（32K点）。可由MATLAB产生数据，然后导入数组，直接进行FFT验证之。

FFT消耗时间分析：在软件中可以设置观测FFT函数所消耗的时间，最后由两种结果，Total cycle 和Cpu cycle，其根据600M主频计算下来，做32K点时其耗时相差有100倍，即百毫秒与毫秒的差别，由于不确定时间应采取哪种，所以进而进行了板级实验。

在板级实验过程中，发现程序"经常偶尔"跑飞，一直也没有找到原因。最后经过多次试验用示波器检测出来的时间与用Cpu cycle计算出来的相近。此时，我们假设Cpu cycle是正确的，那换算出来的主频就只为400M。用示波器对分频时钟进行测试，发现现在CPU确实只工作在400M的主频，而不是最大600M的主频。

由此说明，芯片的配置可能有问题，并且还可以证明可以用Cpu cycle来计算程序的运行时间（当然DSP主频要确定）。

经databook查询，发现晶振的频率与其设置的主频选择有误，及用此晶振的频率，要改变外围电路配置才能达到最高频率。当然，也许maybe可能这个问题与DSP经常跑飞有关联。

改了之后发现其运行在666M的状态，超了66M，不晓得对芯片有没有影响，知道的大神可告知小弟，不胜感激...

2、EMIF 与 MCBSP 的可按照自己的需要进行配置初始化。

EMIF用到了64位，在传输64位数据上纠结了很久，C语言上long即为64位，可在此只为40位。经一位大神提醒，使用long long类型搞定之，木有技术含量，发现自己基本功相当之不扎实。

 

第三篇：污水处理站调试总结

1、工程概述

本污水处理站采用生物微氧－好氧接触氧化处理工艺，废水中的有机物在生物微氧反应器内部分COD降解，同时提高废水的可生物降解性，为后续好氧生物处理创造有利条件。而后在膜微孔曝气生化池内充分曝气供氧的条件下，废水中剩余的有机物在好氧菌作用下充分利用水中溶解氧得到充分降解和去除，废水COD达回用要求。好氧生化处理后出水仍含有一定量的悬浮物、细菌和杂质，需再经过后续物化混凝沉淀和生物活性炭过滤处理，通过生物絮凝和物化混凝协同作用及UV消毒，将水中的悬浮物杂质、细菌和部分难降解有机物有效除去，使出水COD等指标达到回用要求。

厂方水质检测分析资料见表1所示。 表1 水质检测分析

所排放的废水要求处理后达到工业循环冷却水补充用水要求，同时满足生活杂用用水绿化和国家爱一级排放要求指标，见表二所示。处理过的废水作为循环冷却水补水。

表2 循环冷却塔水质指标要求

2、调试与试运行

20xx年x月，现场基本具备污水处理站的调试要求和条件，开始工艺调试。

20xx年x月x日往各生化池中投入实验室事先培养好的接种污泥，由于刚开始没有正常生产废水排入，故向系统中倾倒适量甲醇，并抽入生活污水、投加尿素补充营养，同时将其pH维持在8左右，使微生物有较适宜的生长环境，对其连续曝气循环培养和驯化。此阶段系统CODcr变化如下图所示。

3月x日以前，系统没有往外排水，全部从好氧池回流至调节池，从3月x日开始有少量生产废水进入，每天约100m3。系统CODcr明显升高，并且维持一个总体不断上升的趋势，好氧池出水CODcr开始也随着上升，后又趋于稳定。此阶段由于加入接种污泥时间较短，驯化和培养还未成熟，主要目的是对接种进行培养和驯化，好氧池出水主要回流至调节池进行在此处理。同时，生产废水进入系统后，由于此时生物量较少曝气量过剩、对废水水质还未适应等原因，3月x日生化池开始出现大量泡沫。

这段期间，调节池CODcr基本在800～1400mg/L之间波动，每天处理的水量在100m3左右，均为事故池和消防水池储存的废水。系统出水CODcr大都在100～200mg/L。4号开始有少量絮凝沉淀池出水流入活性炭生物滤池。考虑到系统中的污泥量仍旧比较少，4月23、24日从其它污水厂运来三车污泥投加到调节池，并随水流分布于整个生化系统。随后，斜管沉淀池出水浑浊，污泥沉降性能差，为了防止污泥大量流失，培养期间沉淀池污泥不断回流至调节池，提高污泥龄。经过10天左右的培养和驯化，污泥活性提高，沉降性能大为改善，沉淀池上清液清澈。

微氧池和好氧池出水堰不平整，导致出水不均匀，不能对出水中的污泥进行有效拦截，导致部分污泥流失，絮凝剂加药管口位于絮凝池进水口处，使得絮凝剂不能有效地和水流进行混合，影响了絮凝效果。4月x日前后对上述两处进行了整改，即在微氧池和好氧池出水堰处进行整平并插入锯齿状PVC板，将絮凝剂加药管口移至好氧池北侧出水口处，使得絮凝剂在管道中与水流充分混合，从而能够在进入絮凝沉淀池后有效沉降。

在这段期间进入处理站的废水水质非常不稳定，对系统造成的冲击负荷大，同时污泥量仍旧偏少，污泥沉降比始终未能超过10％，出水CODcr一度在500mg/L以上。本月中下旬，由于车间停产，没有废水进入调节池，调节池CODcr又急剧下降，出水CODcr也随之降低。

6月初从车间排入少量未精馏的甲醇含量18％左右的高浓度废水，以补充营养，提高系统CODcr。从6月x日开始生产，12日夜开始有废水进入处理系统，进水不连续，其流量平均约为10m3/h，原废水PH为6.5左右，在进水口处加烧碱调至约7.0，CODcr为1000mg/L左右。进水两天后生化池表面有开始出现泡沫，并不断增加，出水CODcr明显升高。

为了防止调节池排水管道出水口处藻类繁殖过度堵塞出水孔，6月x日，将其降低至微氧池水面以下。 3.调试过程中出现的问题： （1）污泥量不足

在调试过程中，污泥沉降比一直在10％以下，虽然后来加了两车污水厂脱水污泥，但仍未能达到10％以上，表明生化池中污泥量缺乏，影响了处理效果。 （2）曝气量控制

由于调试过程中没有测溶解氧的相关仪器和设备，无法对水中的溶解氧含量进行测定，无法保证其浓度始终维持在微生物适宜的浓度范围内，长时间过低或过高的溶解氧浓度都会对微生物正常生长繁殖造成不良影响。 (3)水质波动大

前段时期，由于贵厂生产工艺问题导致出水水质很不稳定，废水中甲醇浓度突然急剧升高，导致废水COD值高于5000，甚至超过10000，给处理系统造成了很大冲击，影响了生化系统的稳定性。 （4）泡沫问题

在调试期间，每次正常进入生产废水后，生化池表面都有大量泡沫出现，根据现场情况和相关资料，产生泡沫的可能原因有：○1废水中含有表面活性剂；○2烧碱的投加，促进了泡沫的产生；○3污泥量不足；○4废水中磷酸根含量过高，营养元素比例严重失调；○5由于系统中污泥量不足，一直未排泥，导致系统污泥龄偏长，污泥老化。 （5）生产废水时断时续

在调试过程中，由于受原料价格，产品销售渠道及价格等因素的影响，企业生产不能连续进行，开开停停。这就导致污水处理系统不能连续正常地进入处常规生产废水。处理系统低负荷运行一段时间后，一旦进入正常生产废水处理效果往往会大打折扣。 （6）挂膜效果差

在调试过程中发现，微氧池挂膜效果不理想，只有少量微生物附着在其表面。经观察，微氧池采用的弹性填料表面光滑，可能不易于微生物粘附，可能是造成挂膜不成功的原因。 （7）磷含量过高

由于厂方在设计初期所给的的废水磷含量为5ppm左右，本设计在此基础上设计了一定的除磷工艺（在水解池设计小型夹池除磷），但是实际上自生产运行以来，所排放的磷浓度一直很高且不稳定，最高时超过400mg/L，造成废水中营养比例严重失调，致使微生物未能正常生长，微生物量不足，严重影响了出水效果。

（8）生活污水量不够

生活中含有微生物生长繁殖所必须的丰富的营养元素，而在本次调试过程中，由于企业未能提供按初期设计时所给的生活污水量，导致微生物生长繁殖缓慢，达不到正常处理所需的污泥量。

由于上述几个问题的存在，本次调试一直未能按计划顺利进行，导致到目前为止，仍未能验收交付，只有从上述问题入手采取切实有效的措施，进行补救，才能早日降本工程调至正常工作状态。 拟采取的处理措施

（1）在现有填料空隙间或上层加入其它易于挂膜的填料。

（2）在后续的调试中对系统进行改造或增加除磷工艺和设施，拟采用石灰沉降

法除去水中过量的磷。