一、 如何有效防止冲压件回弹造成尺寸不准和先冲孔后浅整孔变形问题

如何有效防止回弹造成尺寸不准：

1、 在易发生回弹面加加强机构（在易回弹面加加强筋

）

2、 通过过整形平衡回

3、 通过相对变形平衡回弹量

4增加型面防止反弹

如何防止先冲孔后整形孔变形问题 弹

量

在保证尽量减少模具数量的前提下，尽量安排先整形后冲孔（缺陷：件在型面上不能确切定位导致边沿宽度不一）。 先冲孔后整形有利于定位（缺陷：孔变形）

减轻孔变形问题

1、在整形模具上孔位置周围加网状印记，以减少料流动

量

2、加均匀的条形u槽

（冲压件）模具制造工艺性分析：

1、 同一个零件的加强筋方向必须一致，且尽量和冲压方向一致,避免加强筋与模具的摩擦磨损

2、 由于受修边工艺的限制，类似前纵梁前部的件可以考虑通过两次FORM成型完成（参考

AUDI100工艺）

3、 用于定位用的定位孔所在的钢板的厚度最好大于2MM，尤其纵梁等关键件，以防止定位时

变形

4、

5、

6、 由于压力机台面或板料尺寸的限制，在一些情况下要对侧围进行分块，但分块过程中要注

意以下几点：

1、 各部件的定位是最关键的，只有定位可靠了才能尽量减轻合并后整体的扭曲

2、 分块时必须考虑整体的强度以接受各种强度实验

3、

分块时要考虑冲压的钢材利用率和焊装的拼接工作量

4两种，在焊接强度高的情况下，建议用19

的焊钳

可靠的定位方式

7、 车身调整之门调整：根据门与翼子板的位置调整门的位置

8、 拉延模凸、凹模，压边圈选材：MoCr铸铁和NiCr铸铁 落料模选材：材料厚度

t≤1.2时，采用空冷钢7CrSiMnMoV 硬度为HRC50-55 ；当1.4≥t≥1.2时，采用Cr12MoV 硬度为HRC58-62 ；当t≥1.4时镶块采用“背托”及波浪刀口

9、 斜面冲孔： 当料厚≤1.0MM孔直径≥12MM时，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM

孔直径≤12MM的关系：料厚没增大0.1MM，孔径每减少1MM，允许倾斜的角度相应减少1度

10、平板成型拉延和拉伸的选择： 当成型深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤

料现象，小于10的可以考虑用成型。 同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口. 加工艺缺口的条件：成型前后两轮廓的半径满足条件 （R1-R2）/R2≥20％

成型前半径R1

成型后半径R2

所加工艺缺口的高度不低于成型后边沿高度的20%

11、类似与S11前座椅横梁形状的件，下部修边的边沿走向应尽量与上半部走向一致，利于成

型，修边线尽量一条线。

12、

加落料工序的理由：A、 30%左右时考虑加落料模，否则成型困难 B、提高材料利用率 C 具体例子如下：

13、对冲压件排序时之两点注意： FL+RST的同时避免冲孔，以免对压料板的强度造成

影响； 在符合排序时考虑到弹簧的布置空间问题

14、类似与梁类件，在高度小于30MM的情况下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM

的情况下，考虑到修边的难度，需先抬型面然后再整形。

15、后背门外板冲孔时注意点：

16、冲孔工艺需考虑的因素

 

第二篇：别人总结的钣金设计时注意的事项(我看了挺好,你看看)

一、 如何有效防止冲压件回弹造成尺寸不准和先冲孔后浅整孔变形问题

如何有效防止回弹造成尺寸不准：

1、 在易发生回弹面加加强机构（在易回弹面加加强筋

）

2、 通

过

过

整

形

平

衡

回

3、 通过相对变形平衡回弹量

4增加型面防止反弹

如何防止先冲孔后整形孔变形问题

弹

量

在保证尽量减少模具数量的前提下，尽量安排先整形后冲孔（缺陷：件在型面上不能确切定位导致边沿宽度不一）。 先冲孔后整形有利于定位（缺陷：孔变形）

减轻孔变形问题

1、在整形模具上孔位置周围加网状印记，以减少料流动

量

2、加均匀的条形u槽

（冲压件）模具制造工艺性分析：

1、 同一个零件的加强筋方向必须一致，且尽量和冲压方向一致,避免加强筋与模具的摩擦磨损 2、 由于受修边工艺的限制，类似前纵梁前部的件可以考虑通过两次FORM成型完成（参考AUDI100工艺）

3、 用于定位用的定位孔所在的钢板的厚度最好大于2MM，尤其纵梁等关键件，以防止定位时

变形

4、

5、

意以下几点：

6、 由于压力机台面或板料尺寸的限制，在一些情况下要对侧围进行分块，但分块过程中要注

1、 各部件的定位是最关键的，只有定位可靠了才能尽量减轻合并后整体的扭曲 2、 分块时必须考虑整体的强度以接受各种强度实验

3、

分块时要考虑冲压的钢材利用率和焊装的拼接工作量

41613两种，在焊接强度高的情况下，建议用19

的焊钳

可靠的定位方式

7、 车身调整之门调整：根据门与翼子板的位置调整门的位置

8、 拉延模凸、凹模，压边圈选材：MoCr铸铁和NiCr铸铁 落料模选材：材料厚度 t≤1.5时，采用空冷钢7CrSiMnMoV 硬度为HRC50-55 ；当1.4≥t≥1.2时，采用Cr12MoV 硬度为HRC58-62 ；当t≥1.5时镶块采用“背托”及波浪刀口

9、 斜面冲孔： 当料厚≤1.0MM孔直径≥12MM时，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM

孔直径≤12MM的关系：料厚没增大0.1MM，孔径每减少1MM，允许倾斜的角度相应减少

1度

10、平板成型拉延和拉伸的选择： 当成型深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤

料现象，小于10的可以考虑用成型。 同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口. 加工艺缺口的条件：成型前后两轮廓的半径满足条件 （R1-R2）/R2≥20％

20%

11、类似与S11前座椅横梁形状的件，下部修边的边沿走向应尽量与上半部走向一致，利于成

型，修边线尽量一条线。

成型前半径R1 成型后半径R2

12、

加落料工序的理由：A、 30%左右时考虑加落料模，

否则成型困难

B、提高材料利用率

C 具体例子如下：

13、对冲压件排序时之两点注意： FL+RST的同时避免冲孔，以免对压料板的强度造成影响； 在符合排序时考虑到弹簧的布置空间问题

14、类似与梁类件，在高度小于30MM的情况下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM的情况下，考虑到修边的难度，需先抬型面然后再整形。 15、后背门外板冲孔时注意点：

16、冲孔工艺需考虑的因素

 

第三篇：钣金总结

钣金车间20xx年工作总结

20xx年，钣金车间认真贯彻落实公司各项方针政策，积极配合其他部门工作，以“强化管理，确保安全，降本增效,提高效率”为出发点和落脚点，规范安全生产行为，提高工作质量和效率，严格内部责任奖惩，取得了一定成效。

一、车间工作总结

1、生产情况：

钣金车间xx年度完成各类成品920台，不包括箱类安装。比xx年的996台少了76台。另外，还积极做好制造部的配套服务工作，及时完成各类安装件的加工制作，以及配合制造部的装配工作。这一年来，钣金车间总的生产量、工作量还是比较充足的，经常需要加班加点才能完成。但员工工资逐步增加，大大的提高员工的积极性和工作效率。从xx年完成产品统计情况来看，钣金车间完成的主要产品：主要是欧变86台；比去年增加了53台，比去年增加了1倍多。XGW户外环网柜43台。比去年增加了24台。XGN气包柜245台；比去年增加了43台，WX-1低压分接箱107台；比去年少了23台。ABB和西门子低压分接箱48台；DZP-2综合箱30台；比去年少了15台。100KVA以上NKX 70台；比去年增加10台，JJX基建箱计量箱80台，比去年增加了21台。高压电缆分支箱96台。六分支和四分支比去年增加了10台。这些都是钣金车间的传统产品，每年的产量也基本比较稳定。xx年产量增幅比较大的是欧变86台，XGW户外环网柜43台，从全年统计来看，2月份和4月份相对较空。因此，今后应考虑根据全

年的产品需求情况，尽可能在春节过后做好常规产品的备库工作，以防止接到单子而来不及生产的情况发生，这是因为钣金车间的设备、人员所限，不可能几个工程同时生产，所以，必须要提前做好备库。

2、安全管理、现场管理：

钣金车间机械加工设备较多，特种设备、特殊工种也较多，因此，是公司安全管理的重点部门。车间也将安全生产作为车间管理的重点工作来抓，坚持每月两次的安全活动，每月四次的安全检查。重要设备责任到人，实行“谁操作、谁负责”的安全责任制度；生产区域的现场管理责任到位，确保车间材料和零部件堆放整齐，场地、设备整洁，保证了安全、有序的生产。但是，钣金车间的设备普遍比较陈旧，故障频繁，因此加强了设备的日常维护和保养工作。对存在故障小毛病要及时修理，确保了设备的安全运行。

xx年x月份，钣金车间对生产现场的剪板机区域重新进行了调整、划分。制做了堆放另料的货架，并对现场的一些积压库存产品进行了清理、利用。对原来放在地上另料进行了清理，存放在货架。通过现场整治，现在钣金车间生产现场比较整洁有序宽敞，极大地提高了场地的利用率。也为6S现场管理工作的进一步推行打好了基础。

3、产品质量及体系运行：

xx年钣金车间进一步完善了责任制考核，加强了对工艺文件的贯彻执行力，以及对生产过程的监督和最终产品的质量检查力度。全年未发生重大产品质量事故，产品送检合格率达到100%。

车间以“三标一体”标准体系为依据，对原有的管理制度进行了

认真梳理和完善，制定了车间的年度管理目标，并在此基础上进行分解落实，明确了各岗位的要求、职责。公司的各类体系在钣金车间得到有效运行，并充分发挥作用，使车间的综合管理水平有了明显提高，工作责任得到了全面落实。

4、车间管理工作：

钣金车间也及时根据实际情况对各项管理工作进行了分工落实，由车间主任全面负责车间各项管理工作及生产总体调度。由生产负责人具体安排每天生产任务及质量控制、现场管理；由车间安全员负责车间安全生产、设备及工器具管理；由车间资料员负责车间材料的统计、核算、上报工作以及台帐资料的收集整理工作。并通过对各管理人员的指导，改变了以往工作上的一些方式、方法，强调了有关工作的时效性、规范性，使钣金车间的各项管理工作逐步步入了轨道，与其他部室在工作上的协调配合更加紧密顺畅，钣金车间内部员工的思想情绪得到了稳定。总体情况良好，员工思想稳定，工作积极性有较大提高，较好地完成了公司下达的各项生产任务和其他各项工作。

二、存在问题

1、 基于钣金车间目前人员及设备情况，只能完成局内箱类产品及

XGN的生产，以及做好制造部的配套服务工作。如xx年x月份三峡欧变32台和20xx年国网的户外环网柜18台，工艺和外观要求较高。局内欧变和箱类产品明显增多，就给钣金车间的生产带来了很大的压力。局外产品外观要求较高，都用不锈钢组装

式，生产时都必须在数控冲床上完成。而我们的数控冲床比较老式陈旧，故障较多，效率不高，模具损耗大。所以，生产压力较大。今后如有较大批量的局外产品，则比较难以承受。

2、 钣金车间目前对材料利用率的控制不够规范。板材、型材的领

用较粗放，不能核算到每个工程。每月的材料利用率还不能较准确地统计出来。

3、 板材的型号规格较多，而存放区域较小，造成该区域存放较混

乱。

三、xx年主要工作思路：

1、 车间管理人员考虑做适当调整，提高车间的整体管理水平；

2、 进一步加强绩效考核力度，体现多劳多得原则，提高员工

的工作积极性；

3、 探索一种合适的方式，以规范原材料的管理，理顺材料的

领用、统计、核算工作，将真实的材料利用率统计出来；

4、按照“三标一体”要求，继续做好“6S”现场管理工作，使

“三标一体”工作制度化，常态化。特别是板材的规范存放作为重点。

5、进一步完善安全生产责任制，坚持以人为本，继续抓好安全生产，把安全生产工作做细做实，确保全年安全生产无事故。

钣金车间

20xx.12.26