新建长春至吉林城际铁路工程（站前及迁改工程）CJCJ-2标

水泥搅拌桩成桩工艺

试验总结报告

中铁十九局长吉城际铁路项目经理部

二○○八年x月二十四日

根据设计文件和规范的相关要求，我单位于20xx年x月x日进行了水泥搅拌桩工艺性试验，DK87+710段线路右侧路基进行了3根水泥搅拌桩成桩工艺性试验，该试验桩已按照既定方案顺利完成。现将该工艺试验施工情况总结如下： 一、

工程概况

CFG桩施工范围：DK86+077.9～DK96+421.64路基须采用水泥搅拌桩进行地基处理，工程量为96万延米，。采用三角形布置，桩径均为0.5m，设计。

二、 工程地质情况

地表为水稻田，桩体长度范围内0～8米土层结构为粉质黏土，桩底持力层为中粗砂。

三、 试桩目的验证情况

⑴ 施工设备、施工工艺和方法、施工顺序满足施工需要。 ⑵ 浆液配合比按试验桩配合比施工满足施工需要。

⑶ 搅拌机钻头下沉时间每次6～7分钟、提升速度4～5分钟。

⑷ 验证供浆和停浆时间。根据试验工艺，两次下降提升过程全部进行喷浆搅拌，可以保证施工质量。

按要求对试验桩进行钻芯取样试验及单桩承载力试验，以确认水泥搅拌桩桩的设计参数及桩身的完整性。见后附试验报告。 四、 施工过程控制

1、施工用原材料及施工配合比

水泥: 冀东P.O32.5水泥； 水: 当地居民饮用水。

施工配合比为 水泥：土：水=800：5000：933 2、人员、机械设备

现场管理人员2名，现场技术人员1名，机长1名，操作人员7名。 采用大扭矩水泥搅拌桩机1台、DSM200柴油发电机1台。 五、 试验桩施工工艺控制

水泥搅拌桩成桩工艺性试验桩位布置，三角形布置，间距1.2m 见下图:

(1)施工工艺流程

1#

3#

吉林

水泥搅拌桩钻机施工流程图

(2)施工方法

水泥搅拌桩施工采用水泥搅拌钻机施工。钻机就位后，启动搅拌机钻机，钻速稳定后钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录。钻至设计标高后，打开高压注浆泵，反循环提钻并喷射水泥浆，至工作基准面以下0.3m，重复搅拌下钻并喷水泥至设计深度，反循环至地表。

① 放线：施工前按照桩位平面布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位间距为1.22m、1.18m、1.19m。

② 钻孔：搅拌机到达指定桩位，对中，。使搅拌机基本垂直于地面，控制平整度和导向架垂直度，实测偏差0.8%。启动搅拌机电机，搅拌头在原地搅拌2min

待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边搅边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值70A，一般不超过0.5～0.6m/min。下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉较慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对成桩强度的影响，此时应适当调整配合比和适当减少用水量。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。

③ 制浆：在搅拌头下沉同时，后台拌制固化浆液，浆液要搅拌均匀，加筛过滤，现制现用，不得停放过久，在压浆前按配合比拌匀后到入集料斗。在拌浆液前，水泥要过筛。砂浆稠度为11cm。

④ 搅拌： 钻孔钻孔搅拌头下沉到达设计深度（标高）后，开启灰浆泵，泵送距离15m。待浆液到达喷浆口，再按规定的提升速度边喷浆边提升搅拌头，使浆液和土体充分拌和直至设计顶面标高加予留量。

⑤ 复拌： 钻孔搅拌头喷浆提升至设计顶面标高加予留量时，关闭灰浆泵，搅拌头重复下沉或按设计要求在桩顶下局部部位重复下沉、提升、拌和一次，此时集料斗中浆液正好排空。为使原土和固化剂搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋边进入土中直到设计深度后，再边旋边提升提出地面。

(3) 水泥搅拌桩施工质量检验

六、 试验总结

试桩记录具体情况如下：

通过在DK87+680处组织实施水泥搅拌桩试桩试验,使我们更深入地了解了水泥搅拌桩的施工工艺流程及需要注意的问题,检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性,为我们提供了有价值的技术参数,也为我们以后CFG桩的大规模施工积累了经验,提供了一个良好的铺垫。

后附：1、水泥搅拌桩钻芯取样检测报告；

2、水泥搅拌桩复合地基载荷试验报告；

 

第二篇：水泥搅拌桩试桩工艺性试验总结

一、 编制说明

为尽早确定水泥桩的各项工艺参数，为路基的全面开工创造良好的施工条件，本着“精心组织、精心施工”的原则进行工艺总结。根据设计文件和规范的相关要求，进行了4根水泥搅拌桩成桩工艺性试验，该试验桩已按照既定方案顺利完成，用于指导K163+875.9-K164+300段水泥搅拌桩施工，现将该工艺试验施工情况总结如下： 二、工程概况

水泥搅拌桩施工范围：K163+875.9～K164+300路基须采用水泥搅拌桩进行地基处理，工程量为29470延米，。采用三角形布置，桩径均为0.5m设计。桩长为7.0米，其上设厚0.5米的碎石垫层，垫层中间铺设一层双向土工格栅。搅拌桩的单桩承载力不小于110KN。

地层：素填土：黄褐色，稍密，稍湿，厚0~1.8m；粉质黏土：黄褐色，软塑，厚0~1.1m，粉土：厚0~4.2m，粉质黏土：厚0~10.6m。

试桩前按照设计及规范要求，对原地面进行了清表、挖除地表植物根系并压实，压实度达到93％以上。

水文地质：表层潜水埋深1.1-1.4m，主要靠大气降水补给，水位年变幅约2.0m，潜水对混凝土结构具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为H1；具氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1,地下水位以上图层对混凝土结构具氯盐侵蚀，环境作用等级为L1

三、 试桩目的验证情况

⑴ 施工设备、施工工艺和方法、施工顺序满足施工需要。 ⑵ 浆液配合比按试验桩配合比施工满足施工需要。

⑶ 搅拌机钻头下沉时间每次6～7分钟、提升速度4～5分钟。

⑷ 验证供浆和停浆时间。根据试验工艺，两次下降提升过程全部进行喷浆搅拌，可以保证施工质量。

按要求对试验桩进行钻芯取样试验及单桩承载力试验，以确认水泥搅拌桩桩的设计参数及桩身的完整性。见后附 版本试验报告。 四、 施工过程控制

1、施工用原材料及施工配合比

水泥: 山东山水水泥厂；水: 当地居民饮用水。 施工配合比为水泥：土：水：外加剂= 306：1700:153:0.612 2、人员、机械设备

现场管理人员2名，现场技术人员1名，机长1名，操作人员7名。 采用大扭矩水泥搅拌桩机1台、DSM200柴油发电机1台。 五、 试验桩施工工艺控制 (1)施工工艺流程

水泥搅拌桩钻机施工流程图

清 表

原地面碾压

放样布点

配制水泥浆搅拌机定位调平

泥浆排泄处理

喷浆、搅拌、提升

复搅至设计深度

提升搅拌至桩顶

下一根桩

（2）水泥搅拌桩施工采用水泥搅拌钻机施工。钻机就位后，启动搅拌机钻机，钻速稳定后钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录。钻至设计标高后，打开高压注浆泵，反循环提钻并喷射水泥浆，至工作基准面以下0.3m，重复搅拌下钻并喷水泥至设计深度，反循环至地表。

① 放线：施工前按照桩位平面布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位间距为1.22m、1.18m、1.19m。

② 钻孔：搅拌机到达指定桩位，对中，。使搅拌机基本垂直于地面，控制平整度和导向架垂直度，实测偏差0.8%。启动搅拌机电机，搅拌头在原地搅拌2min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边搅边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值70A，一般不超过0.5～0.6m/min。下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉较慢时，方可适量冲水，

但应考虑冲水对成桩强度的影响，此时应适当调整配合比和适当减少用水量。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。

③ 制浆：在搅拌头下沉同时，后台拌制固化浆液，浆液要搅拌均匀，加筛过滤，现制现用，不得停放过久，在压浆前按配合比拌匀后到入集料斗。在拌浆液前，水泥要过筛。砂浆稠度为11cm。

④ 搅拌： 钻孔钻孔搅拌头下沉到达设计深度（标高）后，开启灰浆泵，泵送距离15m。待浆液到达喷浆口，再按规定的提升速度边喷浆边提升搅拌头，使浆液和土体充分拌和直至设计顶面标高加予留量。

⑤ 复拌： 钻孔搅拌头喷浆提升至设计顶面标高加予留量时，关闭灰浆泵，搅拌头重复下沉或按设计要求在桩顶下局部部位重复下沉、提升、拌和一次，此时集料斗中浆液正好排空。为使原土和固化剂搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋边进入土中直到设计深度后，再边旋边提升提出地面。

(3) 水泥搅拌桩施工质量检验

六、 试验总结

试桩记录具体情况如下：

通过组织实施水泥搅拌桩试桩试验,使我们更深入地了解了水泥搅拌桩的施工工艺流程及需要注意的问题,检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性,为我们提供了有价值的技术参数,也为我们以后水泥搅拌桩桩的大规模施工积累了经验,提供了一个良好的铺垫。 后附：1、水泥搅拌桩钻芯取样检测报告；

2、水泥搅拌桩复合地基载荷试验报告； 七：施工注意事项：

1、施工应按照设计要求进行，施工前应对工点进行地形和地质复查核对工作，如与设计不符时，请及时与建设、设计单位联系处理。

2、路基施工应严格按<<铁路路基工程施工质量验收标准>>、《改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定》（铁建设[20xx]14号及有关规范、规定执行。 3、水泥搅拌桩施工前必须拆除地下既有废弃建筑物基础，基坑回填土应符合路基相应部位填料及压实标准的要求。 4、严禁将垃圾就地回填。

5、紧邻既有线施工时，应合理安排好施工顺序，减少或避免行车干扰，同时加强对既有线的变形监测，确保既有铁路运营的安全。

 

第三篇：水泥搅拌桩试桩总结

一、 工程概况

K7+270～K7+390段本段采用双向搅拌桩预压处理方案，全长120米，桩体直径为50cm，共10150根，总长度81200米，桩间距为1m。布桩型式采用梅花形布置；桩长及桩间距经计算并结合该地区类似工程经验最终确定。

此段水泥搅拌桩处于尧渡河河漫滩，该处软土地层层号为②-4-3，呈灰黑色，很湿，软塑～流塑，具压缩性高、强度低、透水性差、灵敏度高等特点，揭露厚度为3.1～3.2m，揭露层面标高为7.02～7.52m，揭露层底标高为3.92～4.34m，属河漫滩相沉积。 二、试桩目的

2.1确定每根桩的成桩时间

2.2根据水灰比确定现场的水泥用量和用水量 三、试桩过程

20xx年x月x日，在监理人员的现场监督下，项目部技术人员组织软基处理队在K7+270—K7+390处进行水泥搅拌桩的试桩。试桩选用工程桩20根，具体编号为三/35-1b、三/35-2a、三/35-2b、三/35-3a、三/35-3b、三/35-4a、三/35-4b、三/35-5a、三/35-5b、三/35-6a、三/35-6b、三/35-7a、三/35-7b、三/35-8a、三/35-8b、三/35-9a、三/35-9b、三/35-10a、三/35-10b、三/35-11a。 3.1试桩准备 3.1.1测量放样

对原地面进行中桩和边桩的放样，放样后确定施工范围。 3.1.2原地面整平

使用推土机、挖掘机对所确定的施工范围进行推平，在推平过程中，注意对中桩和边桩的保护，对较为软弱的地方挖除后进行换填。 3.1.3桩位放样

根据中桩、边桩，使用皮尺、石灰粉、一次性方便筷对桩位进行确定。 3.1.4桩机定位

桩机移至桩位处，调整桩机的支腿和平台基座，使钻杆保持垂直，钻头对准桩位。使用垂球在钻杆旁下垂，调整钻杆的垂直度，保证桩在施工过程中的竖直度。并在钻杆旁的机架上使用红油漆做好钻孔深度的水准标高刻度。 3.2施工工艺

3.2.1钻进、喷浆、提钻

使用钻头进行钻进时，应先慢后快。在钻进过程中保持喷浆。当钻杆达到红油漆处时，意味着钻头已达到桩长8m处。进行提钻，提钻过程中保持匀速。首次的喷浆量为总浆量的60%—70%。 3.2.1复钻、复喷、提钻

在第一次提钻后，进行复钻及复喷。复钻和复喷的程序与第一次钻进和喷浆的过程相同。

四、施工中的机械人员配置 4.1机械一览表

4.2人员一览表

五、总结内容

5.1、每根桩的成桩时间

根据现场试桩时的记录情况，钻进需7分钟，提钻需6分钟。复钻需6分钟，提钻需5分钟。一次成桩共需24分钟。 5.2、水泥用量和用水量

水泥采用P.C.32.5复合硅酸盐水泥。

根据水泥土配合比试验报告确定为每米水泥用量为58.6kg，配合比为湿土：水泥：水=6.67:1:0.5。

可知，每根水泥搅拌桩的水泥用量为58.6*8=468.8kg，水的用量为468.8*0.5=234.4kg。

经现场量测拌合筒的半径为0.53m,

所以拌合筒的圆面积为0.53*0.53*3.14=0.882m2。

根据水泥的比重为3.1t/m3,、水的比重为1t/m3，计算出每根桩的水用量为0.2344/1=0.2344m3

所以每根桩中需要拌合筒中水的高度为0.2344/0.882=0.266m，即26.6cm。每根桩所需的水泥浆体积为0.4688/3.1+0.2344/1=0.386m3 经现场称量，每一小推车的水泥重量为100kg，所以共需4.7小推车水泥。

六、需整改并在以后施工中注意的问题

1、需保证每筒水泥浆的搅拌时间，最短不可低于3分钟，最长不可高于2小时。

2、需注意储浆筒的体积大小，要保证同时进行两根桩的浇筑，需保证储浆筒的体积大于0.386m3*2=0.772m3

3、注意喷浆过程中的喷浆量的问题，首次喷浆的量需要保证在总浆量的60%以上，剩余的水泥浆用在复喷上。

4、因移机可能造成已放线的桩位不够清晰，所以在钻进前要求现场人员对桩位进行复核。 七、试验检测结果

后附3天后的轻型动力触探试验检测结果