在骏马的这两天实习生活中，我学习到了很多，有专业书上教的知识，也有课本上没有涉及到的，但最重要的还是把之前课上学的内容在现场验证了一遍，印象深刻且理解也得到了加深，对以后的学习工作很有意义。

一、我们这次的实习主要内容是：

1.参观加工车间，了解生产现场零件的加工工序，在现场找一个典型零件编制其机械加工工艺路线，写出其主要工序。并与实际加工工艺路线进行对比分析；现场找一个夹具，说出其结构特点。

2.了解加工车间设备的工艺布局，简单绘制其工艺布局图。

3.根据现场产品的装配过程，了解其产品是如何装配的，并编制产品装配工艺路线。

4.了解冲压设备，写出你所了解的冲压设备规格型号，认真观察模具在冲压设备的工作台上是如何安装的，并写出你所观察模具的定位、导向、卸料是采用的何种结构形式，并说明模具的工作过程。同时，在现场任选一种模具，对其结构进行分析。

5.工具车间重点了解模具中的工作元件凸、凹模是如何加工的，采用了何种加工方法，写出其加工过程；并针对工具车间多样化的设备做具体了解，写出现场2—3种机床的规格型号及工作过程；分析其加工特点。

二、实习经历

第一天上午，我们参观学习了加工车间。加工车间以加工电机转子主轴、电机外壳、电机端盖以及电机其他零部件为主。加工车间的设备有：双砖塔式车床、卧式铣床、牛头刨床、插床、外圆磨床、仿形车床、卧式车床、立式车床、卧式镗床、卧式镗铣床、分度式摇臂钻床、数控镗铣床、排式钻床等加工设备。在加工车间最常见的夹具是三爪卡盘、四爪卡盘及顶尖。例如转子芯轴在车床上定位和夹紧主要是靠三爪自定心卡盘和芯轴一端面的中心孔。中心孔起到定位的作用，三爪自定心卡盘即起到定位的作用又起到夹紧的作用。现以转子中心轴为例，其加工工艺路线为：粗车两端面→两端面打中心孔用来定位→粗车基准面及各段外圆柱面→热处理→修研中心孔→半精车各段外圆柱面→磨削各段外圆柱面→铣削键槽→终检。下面是加工车间设备工艺布局图：

下午午休后，我们去了装配车间学习。装配车间是将所有零部件装配在一起，完成电机生产的最后一步工作。装配车间的主要内容有：检验，修配，组装，涂漆，试验等过程。装配车间的装配过程是：工人师傅先给电机外壳装上定子线圈，然后将转子装入其中，依次装上端盖、轴承等零件，然后经过喷漆、烘干等步骤，最后检验，贴上铭牌就装配成了一台电机。我重点看了下师傅做电机转子的动平衡实验，工人师傅在动平衡机上进行实验，如果转子不能达到动平衡的条件，工人师傅就在转子上加装一个动平衡块，或者用电焊稍稍的悍一点。

第一天的工厂实训接近尾声，我的体会是二个词“充实与疲惫”，收获还是颇多的。

第二天上午，我们参观学习的是冲剪车间。一进车间，呛鼻的机油味和机床发出的轰隆声给我留下了深刻印象。冲剪车间包括减料、落料、冲压等工序。其中的主要设备有：剪板机，最大剪切厚度3mm，最大剪切宽度1200mm；闭式单单点压力机B23-310型，公称压力160T；闭式单点压力机J31-400型公称压力400T，滑块行程400mm，冲压频率20次/min，最大装模高度710mm，最大调整高度205mm，垫板前后尺寸1200mm，垫板厚度160mm；开式可倾压力机J11-100型，公称压力100T；数控分度冲槽机，JD91K1-10型，工称压力10T；闭式双点压力机J36-400B型，工称压力400T,

滑块行程400mm，冲压频率16次/min，最大装模高度730mm，最大调整高度315mm，气垫压紧力35×3T，导轨间距2620mm，工作台前后间距1600mm，工作台左右间距1780mm；在冲剪车间内大多数车床采用的定位、导向方式都是根据零件的基本结构形式进行定位。例如，在冲剪车间内冲裁槽时，是根据零件上的一个凹槽进行定位；在大型车床上冲裁时，根本就没有导向机构，因为加工的零件搭边尺寸比较大，而且是采用手工卸料，所以观看到的机床中没有设计导向机构。在闭式单点压力机J36-400B上,由于采用手工送料，所以也没有设计导向机构。其卸料形式都是采用弹性卸料。在冲剪车间，我还认真的学习了100千牛数控冲槽机，数控冲槽机的型号为

JD91K1-10。通过观察，其模具安装在上模座上，使用螺栓及固定板夹紧。凹模固定在下模座上，工件通过挡料销及导料销定位。由于该机床在冲剪车间主要加工定子与转子的冲片，因此各个冲压机的工作原理基本相同。该冲槽机在冲片上冲剪一圈，通过设置反应传感器发出的信号提示冲裁一圈结束。通过手动卸料后，进入下一个零件的加工。

下午，我们先听了一个讲座，是一位骏马工厂的师傅。主要讲了下如何编写零件的工艺路线和工序方案，还给我们看了看工人们编写的工艺路线图和零件图纸，受益匪浅。然后我们就去参观学习了工具车间。工具车间设备数目不多，主要加工模具供给其他车间的加工生产，工具车间的主要设备有：线切割加工机床、电火花加工机床、立式磨床、牛头刨床、数控立式车床、普通立式车床、分度式摇臂钻床、立式磨床、牛头刨床、插床和锯床等设备。我重点学习了线切割加工机床和卧轴矩平面磨床。线切割机床的结构：床身、工作台、运丝装置、线架、冷却系统（采用乳化液冷却，因为用水冷却会使金属零件表面生锈）、夹具、防水罩（防护等级为IP54）及其附件构成；卧轴矩平面磨床型号为：M7150X16HZ。其加工过程为：工作台是由电磁铁材料制成，可以吸附放在工作台上的工件。工件通过电磁吸附在工作台上固定比较稳定可靠。该磨床的水平滑台可以在水平方向左右滑动。其换向功能控制是通过换向开关来实现。安装砂轮的垂直滑台可以上下滑动，以实现砂轮的垂直进给。通过观察可以认识到该磨床的工作范围较大，操作较简单。

三、实习感受

当你过的很充实，你会觉得时间很快，短暂的二天实习经历一转眼就结束了。学习到了很多，也有些感受。首先是知识的实际应用，课上讲的一大堆，不如指着机床看一会儿。这会有了机会，在现场一边看机床工作，一边不明白的就指着问老师，搞

懂了好多看书听讲很难想象的问题，比如说压力机的开式闭式之分、单点和双点之分，看下现场压力机，再回想老师讲的就全明白了。其次是真学到了一些实际生产的新知识，比如加工一个零件表面，许多车床都可以完成，就有一个选取问题。在加工转子中心轴时，工厂用到了一个我们很少听到的车床叫仿形车床，原理跟平常配钥匙的差不多，它的优势就是在保证精度的前提下，效率比别的车床高。最后通过这次实习，没少跟工人师傅打交道，问问题的同时也或多或少的听到了他们的工作生活，对以后自己的工作环境有个一定的了解。

总的来说这次的实训是有意义的，也是很大的。不像上次骏马之旅，走马观花一般，最后都没有什么印象。这次收获很多，开拓视野，达到了实训的目的。

 

第二篇：湖北十堰生产实习总结

东风汽车有限公司商用车发动机厂生产实习报告

一、       实习企业的现状介绍及分析

东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。20##年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。20##年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。20##年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。    

东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。   东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。 东风汽车集团股份有限公司目前拥有14家附属公司、共同控制实体及其它拥有直接股本权益的公司，包括与日本日产汽车公司合资的东风汽车有限公司、与法国PSA合资的神龙汽车有限公司、与日本本田合资的东风本田汽车有限公司、东风汽车股份有限公司（600006）等。    

20##年7月，东风汽车公司成立乘用车事业部（20##年8月改称东风乘用车公司），开始发展自主品牌乘用车。20##年3月，东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神[1]，该品牌LOGO为椭圆双飞燕。为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。

二、对实习全过程的实习内容的总结

2.1在生产调动部门顶岗实习4天

顶岗实习期间，师傅带我们参观到了其他人参观不到的车间。还对工厂的运作以及生产调动部门的职能、重要性和其他专业知识、步入社会的经验进行了讲解。期中，师傅还帮我们借到了一本东风公司成本管理方案改进前后不同所带来的巨大企业效益的书，正是借助日本的管理理念，使东风公司在管理上节约了巨大成本，让公司经营到极致。让我认识最深刻的是技术部门的局限性和管理部门的对于个人发展前景存在着很大区别。这种认识为将来的就业学习提供了努力的动力。

2.2在风神发动机厂参观实习 

了解到了发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺，之后又参观了东风（神宇）汽车装配车间，变速箱厂，东风公司铸、锻造厂等。因发动机是汽车的心脏，故我们着重参观的是东风商用车发动机厂，包括EQ6100、EQ6105、EQ4H、dci11等发动机的零部件的生产及加工，装配。 

2.3轴类车间：参观车间生产曲轴。

曲轴是活塞式发动机中最重要的、承受负载最大的零件之一。它的主要功能是将活塞的往复运动通过连杆变成回转运动，即把燃料燃烧的爆发力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功，同时还带动发动机本身的配气机构和相关的系统（润滑系统、冷却系统等）工作。

2.4发动机装配厂：参观大马力发动机的装配生产线。

2.5连杆的材料及毛坯

由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量。

2.6装配总厂参观学习

在那我们看到了世界先进的半挂车生产线，感受到了科学管理的魅力。

2.7征梦厂参观实习

2.8十堰博物馆

在那我感受到了十堰历史的伟大，见证了二汽的发展历程，看到了丹江口南水北调中线的全貌，理解了它的意义和伟大。认识到了二汽和南水北调对中国的重大意义。当然，还有其他很多关于湖北和十堰的风俗文化和人文景观等等有意义的知识。

三、对实习的体会和收获

为期半个月的实习结束了，放下心来细细思考回忆着这次实习经历。进入车间，见识到了结构复杂的机车的生产，这既让我开阔的眼界，又让我的好奇心得到了极大地满足。机器的的生产要经历及其严格的设计、加工、组装、测试等阶段，每个阶段都有及其高深的学问，每个零件从选材、加工都要综合运用无数前辈总结出来的知识，可见从事机械生产是多么复杂而具挑战性的事情，不掌握足够的知识，是不能在此领域有所造诣的。总得来说有以下几点体会：  

第一，思想上有了很大的变化。以前在学校里，觉得所上的课程大都索然无味，学习上缺乏主动性，每天都在被老师往脑里灌输知识。让我切切实实地了解到了专业知识的重要性。机械制造行业里面最基本的要求就是必须掌握各项基础知识，在此基础上，你才能知道每一步要求是什么，具体要干些什么。各种基本的专业技能，恰恰就是我们平时学的那些知识，确实使我感触很大，感觉自己的知识太贫乏了， 对待学习的态度不够积极，自己有了更深入的求知欲望。  

第二，理论知识与实际应用的相结合。在参观的过程中，可以发现很多机器设备所应用到的原理都是课本上学过的。通过实物的观察和了解，加深和巩固了以前所学的内容，弥补以前单一理论教学的不足,为后续专业课学习和毕业设计打好基础，也增加了自己学习的兴趣。

第三，掌握自学的方法，使学习、生活都能有成熟的思考。这些方法的提高是我终身受益的。这次的实习机会是难得的，让我真正懂得了工作和学习的基本规律。在实习中, 极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识,拓展了自己的知识面。

四、   对所发现的问题提出解决思路

通过实习，我们了解平时所学知识在生产实践当中如何应用，怎么应用，这对正处于学习期间的我们是一个重要的启发和帮助。未来自动化正朝着信息化，网络化，智能化方向发展，而且绿色环保的创造则肯定是永恒的主题；自动化的飞速发展将使人类不仅可能摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，同时智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力。另外通过实习，我们对工人的生活方式、公司的管理制度、以及产品的销售状况，市场的同行业的竞争也有一定的了解，这对我们来说都是一笔不可多得的财富。 但我认为我们的生产单位的自动化程度还不够，这些车间也只能算是半自动化生产。希望我国的自动化水平进一步提高，把生产成本降的更低，进一步走向世界，在机械领域成为真正的强国。

五、   对今后实习工作的建议

此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这让我感到这一个多星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面所以我提出以下意见： 顶岗实习并没有真正的参与到管理中来，而是师傅带着我们进行学习参观。希望顶岗实习能真正的让同学们参与进来，自己动手管理该部门的工作，如若需要，可以让师傅在一旁进行监督，以便更加深入的了解该部门的职能。