20xx年年终工作总结
4月底准直器改制,调入器件部后,负责IPQC工作,主要工作内容是通过巡检,保证、保持器件部的现场生产秩序,5S,以及考勤的管理。
从20xx年x月x日开始第一份IPQC巡检报告,至今已经发布56期,期间由于客观原因中断过2次,但最后还是坚持的把IPQC巡检坚持了下来。
为了广大员工认识到IPQC重要性和目的,并且从心理上配合与接受IPQC的检查,期间对整体器件部员工进行了3次培训,内容包括:现场5S管理,请假考勤制度,IPQC重要性与目的。并对3次培训进行了正规的培训记录与建档归档整理。通过培训后的记录与考核,对广大员工现场生产秩序、5S管理意识有了很大的提高。
在过去的56期IPQC检查活动,累计检查问题561个。已关闭问题523个,问题关闭率93.2%。未关闭问题集中主要集中在现场点胶量的控制、产品防护、设备维护等问题。
通过严格的责任划分,及时跟进,现场5S管理有了很好的提升。同时暴露出了制程控制方面的工作做的不到位,暴露出很多可以改进的地方,接下来在新一年的工作中将持续开展IPQC工作,保持现场5S改进的成果,同时加强产线质量控制的工作,从IPQC目的出发,抓住IPQC的重点,严格遵照检验控制程序执行,与技术人员和其他品质工程师协同做好IPQC工作。以下是新一年IPQC工作的目的,重点与程序内容:
IPQC的目的是为了在大批量生产前,及时发现不合格产品及不合格过程与操作规程等。采取措施,可以防止大批量的不合格品再次发生,造成较大的损失。查找问题的原因,针对产品在生产过程中的演变,加以查核,防止不合格问题。通过检验之实施,防止不合格品流入下一道工序。
IPQC的重点为:控制刚开始生产的那部分产品是否合格;掌握原辅材料的质量状况,尤其是对一直的质量缺陷一定咬提倡生产部员工注意,并且密切关注;以前不合格现象的原因分析产品一定要密切关注;新产品的投入生产;新操作员,设备等作业条件变动;关键工序,关键控制点,质量关键控制点的控制;不稳定的工具,机器,发生变化的环境,调整的工艺及质量标准等。
检验控制程序:进行检查——记录核查结果——对异常结果进行原因分析——发出CAR整改要求——纠正及预防控制措施——进入PDCA循环持续改进。
XX
20xx年x月x日
一、 QC工作总结
20xx年至今我来宏广已有4个年头了,经过前几年的工作努力,20xx年QC的工作基本上是在延续以前的管理模式。在张总、朱部长的领导下,把工作重点放在文件的落实和实施上来开展QC的各项工作,并取得一定的成效。
1.出货任务。xx年年初正是生产紧张,员工紧缺的时候,QC重新制定了“员工培训计划”,经过1个月的培训,所有的新员工便能达到独立检板的程度,解决了最后一个瓶颈,顺利的完成了营销部下达的出货计划,满足了客户的需求。
2.与客户沟通。xx年品质部在与客户的异常对应上进行了分工,客户的异常反馈2天内并可以得到品质部的满意回复和处理,与客户的关系更为融洽、和协。
3.检验作业指导书。QC在每款产品第一个批次量产时,并制定相应产品的检验作业指导书,使QC员工在作业上更具有指导性,也满足了客户的要求。
4.建立品质奖罚制度。自QC建立品质奖罚制度以来,xx年QC员工总检出开短路漏测不良2449件,包装员工共发现重缺陷不良989件,轻缺陷不良2541件,大大减少了不良品漏检流出客户的机率。
5.纪律。10月份QC制定了人员流动的管理制度,员工出入车间必须佩戴流动卡,并限制出入的次数和时间,解决了以前QC员工因非工作需要而随意出入车间,甚至在工作时间在厕所打电话的可能,使QC工作环境更井然有序、规范。
6.生产任务。20xx年总检验数49418395件,合格数46898034件,最终合格率为94.90%。20xx年最终合格率为94.64%,比20xx年上升0.26百分点。见“20xx年产品最终合格率统计”。
7.客户报怨。20xx年出货批次共5307批,投诉71次,投诉率1.34%,退货29次,退货率0.55%,客户最终报怨率为1.88%。比xx年客户最终报怨率为2.94%下降了1.06个百分点,见“20xx年客户报怨统计”。
二、QA工作要点
xx年x月份我从QC调入QA,这将是一个展新的开始,我会尽我所能,在目前的基础上迈上一个台阶,提高一个层次。
1.QA存在的问题
1.1品质部职能的设立
在我们宏广,品质部的力量相当薄弱,从目前的组织结构和职能分布上看,品质部职能
的设立相当欠缺的,只设立了QC和QA两个传统的部门:QC管产品的出货检验,QA是对制程的监督控制。关于品质工程、ISO相关的管理体系的设置及运作都没有专门的部门或专职人员,只是由相关人员兼职,所以效果不是很理想。目前干法、湿法、冲切、电镀每班各设立的一个IPQC人员,全厂的品质靠4个IPQC及1个组长来控制,并想取得很好的效果,这一是忙不过来,二是在现阶段不太可能做到,因为全员的品质意识不远远没达到这一阶段。ISO管理体系,目前是由几个部门的部长、主管兼职,在管理体系的推行和完善上也是大打折扣,主要是大家都在忙于日常的的工作,没有太多的时间静下心来想,再者缺少这方面的培训,是靠自己以前的经验或自学来的东西在硬顶硬扛。
1.2 品质部人员的配置
从品质控制和管理的角度看,品质部的人员数量配置不够,虽说品质部人员共有七八十人,但真正意义上的品质控制人员和品质管理人员有多少呢?电测室、QC检板人员、包装人员,这算吗?当然不算,这都是生产过程中必不可少的一个工序。这里面唯独QC内部设立的2个抽检人员,才算是真真正正的最终品质保证部的人员,加上IQC 1人,测量室1人,IPQC每班5人,总共加起来一个班也只不过是9个人,白晚班共15人。
1.3 精力的分散
目前电测室、QC、包装是属于品质部管的,对主管和部长而言,是两个重担,一是生产任务,二是品质管理,哪一个也不能放松,在工作精力上自然会因为日常的出货任务给分散,在品质管理上一些措施也就无法落实到位,追查到底,也导致同一个问题一而再,再而三的发生的原因之一。
2.建议
2.1 电测室划分生产部管理。
2.2 品质部职能考虑重组。
3.QA的工作计划
3.1 品质部IPQC人员配置有重组的必要,使工作做得更细致有效,希望能设立品质保证 部,每班增加4人,品质工程暂由组长、主管、部长兼职。
3.2 IPQC目前的工作重点是有选择性的,挑重点工序、工位进行控制。
a. 首检,在重要工位设立并完善产品的首件检验,控制批量性的不良发生。
b. 巡检,各工序的巡检工作,巡检内容包括:产品品质及间接影响产品的工艺参数、5S、点检表、控制图等。及时发现问题,并制止问题发生。
3.3 修改电测室及测量室相关的作业指导书,使作业指导书更具有指导性。
3.4 完善各主要工序首件产品的检验,修改首件检验项目表及首检标准。
3.5 完善各工序的点检项目表。
3.6 完善IQC检验标准及原材料的封样管理。
李鹏飞
20xx年x月x日
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