供应商管理与绩效提升培训心得

20xx年x月13、14日，参加了由德国莱茵培训咨询服务公司给我们培训的供应商管理与绩效提升课程，本次培训老师为莱茵公司的大中华区技术总监洪源老师，就本次学习培训，谈谈自已的培训心得。

一、角色认知与供应商质量管理的发展

1、我们和供应商品质管理的角色和视角分析。随着企业发展和市场整体竞争的需要，企业竞争不仅仅取决于企业自身的竞争优势，更取决于企业整条供应链的整体竞争优势。供应链的质量管理也逐步纳入企业的质量管理范畴。

2、SQE的几种典型的职能划分和归属。我们的角色在企业中一般隶属于采购部或其它负责质量管理的部门，同时我们代表了公司也代表了供应商。

二、采购功能及原则

采购目前我们将面临平台化，全球化，信息化，多元化。

真正的采购原则：考虑总体成本，当你付出太多可能是不明智的，但是付出太少也许更不明智。因为当你付出太多，你损失的是一些钱而已；而当你付出太少时，你可能失去的是一切。因为你买的东西没有能力达到你要得到的价值。当我们在面对最低的报价时，它将给我们增加最大的风险。采购决策影响着后续的运输、调配、维护、调换、乃至产品的更新换代，因此必须有总体成本考虑的远见，必须对整个采购流程中所涉及的关键成本环节和其他相关的长期潜在成本进行评估。

对于供应商在生产过程中发现隐性质量问题，由于存在侥幸的心理，不愿意告诉我们客户。导致在我们生产过程中存在着质量风险。相反如果在我们的供应商管理制度中，对于供应商主动告之的质量缺陷信息，我们可以通过减轻处罚或免于处罚措施，体现一种供需双方互惠互利，诚信合作，减轻质量风险的措施。

三、供应商战略分类与定位

供应商的分类，强行将供应商分为1、2、3、4级或A、B、C、D四类供应商，并不合理。供应商永远是一个动态的、可转化的。按照供应商对财务的影响度以及供应链的风险，供应商战略分类分为：例行供应商、杠杆供应商、战略供应商、瓶颈供应商四类供应商。对于我们采购业务人员来说，最终的一个目的，就是要将战略供应商、瓶颈供应商转变成为杠杆供应商。

供应商建立综合评价的指标体系，需根据供应商的类别和性质，建立供应商差异化的综合评价指标。原则上，对每一类供应商就应建立同一类标准。供应商的综合评价能力只限于在同一类别或自身行业的综合实力。

四、关于供应商绩效评定及甄选

目前公司对供应商实施第二方审核，主要从体系保证的观点出发，通过绩效评估，关注供方专业的分析方法以及快速解决问题的方法去审核；最后最重要通过PDCA实施加以改进。

甄选供应商有以下原则：

总原则，全面、具体、客观原则简历综合评价指标体系，考虑供应商业绩、设备管理、人力资源、质量控制成本控制、技术开发、客服满意度、交货协议等；全面性原则、透明制度和科学化的原则、稳定运作，标准统一的稳定可比性原则、灵活可操作性原则、规模和层次和采购商相当原则

与供应商建立合作伙伴的原则发展一批有实力，遵守着共同规则，建立一批相应的合作伙伴，坚持长期稳定的合作，提高整条供应链的整体实力。

合并同类供应商，精减供应商数量；我们目前也存在多个供应商，但如果通过认证，选择一家主要合格供应商，交由其统一管理和采购时，其质量保证能力还会加强，也减

少了我们对供应商的管理数量，减少我们的管理成本。

关于供应商评价及订单调节的技巧利用对供应商的评价中，对同类别供应商进行比较。对供应商的订单增加一定比例的弹性调节区间，从而能够刺激供应商提高供货的综合能力。

工作改进思考

1、供应商审核与评价的内容的思考。A：供应商审核侧重点的思考。对供应商审核由侧重于体系审核转而向供应商产品审核为重点，建立产品审核评价标准。B：供应商审核评价，增加以风险评价内容，建立供应商风险评价资料档案。

2、培训学习运用“5y”分析方法，运用质量管理工具用于解决出现的产品质量问题，提高供应商分析质量问题的能力。

3、修订供应商质量管理相关制度，对供应商预先告之的不良率，可以减轻或免于供应商处理的相应制度，建立供应商诚信合作的管理制度。

4、对供应商分类分级标准的重新思考。逐步建立以供应商在财务影响力和供应链的风险为指标的供应商分类分级方法。对不同类的供应商建立个性化的评价标准，修订和完善供应商评价的个性化标准。

5、合并同类别供应商，对供应商数量进行精减。如对同一产品，在有大件供应商供货的同时，而将配套的附件产品的供应商，经过公司认证后，交由大件供应商进行管理和配套供货，减少供应商数量，强化供应商的管理。

本次学习总结和建议

通过两天系统的供应商质量管理培训学习，也是第一次正式接受供应商质量管理的理论知识培训。通过培训了解和初步掌握对供应商的质量管理所需要掌握的基本理论知识，对供应商是行风险评价和管理等诸多内容。进一步认识SQE供应商质量管理岗位虽然不是以绩效指标来衡量的一个岗位，但有利于供应商质量管理水平提升一个不可缺少的岗位有了进一步认识。

建议：对于我们现有的管理模式年产车量没有起来的情况下，我们还是没有必要开发多家供应商，同时精减数量情况下注重供应商的质量提升。

同时我们在供应商的心目中目前看法不一，我司不够严肃，不够标准化，已索赔为目的视为弥补自己损失的单位。

 

第二篇：供应商质量管理培训心得20xx03

SQE供应商质量管理培训心得

马 俊

20xx年x月19－20日，我和企业管理部程盛华一起参加由深圳德沁企业策划顾问有限公司组织的第13期SQE供应商质量管理培训班，本次培训老师为德沁公司的首席顾问师丁远老师，就本次学习培训，谈谈自已的培训心所得。

第一部份 培训内容及培训所得

一、SQE角色认知与供应商质量管理的发展

1、SQE和供应商品质管理的角色和视角分析。随着企业发展和市场整体竞争的需要，企业竞争不仅仅取决于企业自身的竞争优势，更取决于企业整条供应链的整体竞争优势。供应链的质量管理也逐步纳入企业的质量管理范畴。

2、SQE的几种典型的职能划分和归属。SQE的角色在企业中一般隶属于采购部或其它负责质量管理的部门。

三、供应商质量风险控制

1、风险本质的认识。有一个对风险认识的误区，当知道一个供应商的产品质量水平很低，如合格率只有60%，我们一般认为，那就是风险。其实，不然。当我们知道一个供应商的质量管理水平很低时，就不是风险了；我们可以采取相应的措施来防范这种风险。真正的风险是未知，潜在的，如“三聚氰胺”超标，导致“三鹿”破产，那才是最大的风险。

2、运用 “8D”分析方法，建立风险识别和评估。 “8D”的原理采取描述问题、把握现状，提出一些临时性解决措施，并通过验证等方法，查明原因，寻求对策等，采用PACD循环。 “8D”分析方法形成的报告，可以应用于采购方与供应商的风险处理报告，对供需双方都是一个很负责的报告和改进形式，同时是具有法律效益的报告。“8D”方法是一个很好的供应商质量管理工具之一。

3、真正的采购原则：就是一分价钱一分货。当你付出太多可能是不明智的，但是付出太少也许更不明智。因为当你付出太多，你损失的是一些钱而已；而当你付出太少时，你可能失去的是一切。因为你买的东西没有能力达到你要得到的价值。当我们在面对最低的报价时，它将给我们增加最大的风险，真正物美价廉的事情并不多见。

4、关于供应商质量管理风险的预先告之原则：

对于供应商在生产过程中发现隐性质量问题，由于存在侥幸的心理，不愿意告诉我们客户。导致在我们生产过程中存在着质量风险。相反如果在我们的供应商管理制度中，对于供应商主动告之的质量缺陷信息，我们可以通过减轻处罚或免于处罚措施，体现一种供需双方互惠互利，诚信合作，减轻质量风险的措施。

四、供应商战略分类与定位

1、供应商的分类，强行将供应商分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级或A、B、C、D四类供应商，并不合理。供应商永远是一个动态的、可转化的。按照供应商对财务的影响度以及供应链的风险，供应商战略分类分为：例行供应商、杠杆供应商、战略供应商、瓶颈供应商四类供应商。对于我们采购业务人员来说，最终的一个目的，就是要将战略供应商、瓶颈供应商转变成为杠杆供应商。

2、供应商综合能力的评估

供应商建立综合评价的指标体系，需根据供应商的类别和性质，建立供应商差异化的综合评价指标。原则上，对每一类供应商就应建立同一类标准。供应商的综合评价能力只限于在同一类别或自身行业的综合实力。

五、关于供应商审核的体会

1、对供应商实施的要点

目前公司对供应商实施第二方审核，主要从体系保证的观点出发，通过学习，我们应多关注产品审核，多采用风险手法，关注供方专业的分析方法以及快速解决问题的方法去审核。

2、关注对供应商质量风险的审核

审核过程对供庆商的风险进行审核，关注供应商的14个主要风险要素，降低质是风险水平。

六、关于供应商关系管理的一些技巧

1、与供应商建立合作伙伴的原则

发展一批有实力，遵守着共同规则，建立一批相应的合作伙伴，坚持长期稳定的合作，提高整条供应链的整体

实力。

2、合并同类供应商，精减供应商数量

如对桶装水供应商来说，目前也存在多个供应商，但如果通过认证，选择一家主要的桶合格供应商，而将其它的瓶盖、热缩套、桶装水袋都交由其统一管理和采购时，其质量保证能力还会加强，也减少了我们对供应商的管理数量，减少我们的管理成本。

2、关于供应商评价及订单调节的技巧

利用对供应商的评价中，对同类别供应商进行比较。对供应商的订单增加一定比例的弹性调节区间，从而能够刺激供应商提高供货的综合能力。

第二部份 工作改进思考

1、供应商审核与评价的内容的思考。A：供应商审核侧重点的思考。对供应商审核由侧重于体系审核转而向供应商产品审核为重点，建立产品审核评价标准。B：供应商审核评价，增加以风险评价内容，建立供应商风险评价资料档案。

2、培训学习运用“8D”分析方法和谢宁DOE分析方法的质量工具，运用质量管理工具用于解决出现的产品质量问题，提高供应商分析质量问题的能力。

3、修订供应商质量管理相关制度，对供应商预先告之的不良率，可以减轻或免于供应商处理的相应制度，建立供应商诚信合作的管理制度。

4、对供应商分类分级标准的重新思考。逐步建立以供应商在财务影响力和供应链的风险为指标的供应商分类分级方法。对不同类的供应商建立个性化的评价标准，修订和完善供应商评价的个性化标准。

5、合并同类别供应商，对供应商数量进行精减。如对同一产品，在有大件供应商供货的同时，而将配套的附件产品的供应商，经过公司认证后，交由大件供应商进行管理和配套供货，减少供应商数量，强化供应商的管理。

第三部份 本次学习总结

通过两天系统的SQE供应商质量管理培训学习，也是第一次正式接受供应商质量管理的理论知识培训。通过培训了解和初步掌握对供应商的质量管理所需要掌握的基本理论知识，学习到了供应商质量管理工具，如8D分析法、谢宁DOE等分析方法，对供应商是行风险评价和管理等诸多内容。进一步认识SQE供应商质量管理岗位虽然不是以绩效指标来衡量的一个岗位，但有利于供应商质量管理水平提升一个不可缺少的岗位有了进一步认识，本次培训基本上达到了预期的学习效果。