20xx年车间工作总结

20xx年是我车间发展的一年，也是我车间从设备安装到正常运转的关键时期，我们主要做了以下工作：

一.试车前工作：

1.职工的安全教育和技能培训。针对入厂的新工人多，且素质参差不齐的问题，我车间有计划地对他们进行了安全教育和技能培训，使他们实现了从学生、农民到工人的转变。

2.车间的各项规章制度的制定。由于工种较多，设备又比较先进，各项规章制度的制定工作从1月份就开始了，到

3.31试车前才基本完成，做到了有制可依，有章可循。

3.设备安装的质量监督。设备安装的质量监督工作做得好坏直接关系到能否按时试车和设备能否正常运转，必须认真负责。我车间投入了所有技术力量，加班加点、定人、定责地进行了全程监督。由于管路质量问题， 3月x日开始安装1#临时管，我车间现场人员吃住在工地，最多的曾100多小时未离开现场，为3.31按计划转车提供了保证。

4.提出整改意见和设计变更。在安装过程中，我车间现场人员多次提出整改意见和设计变更，如要求安装单位按规范安装隔膜泵，分砂地沟位置变更等等，为设备正常运转打下了良好的基础。

二.试车及转车后的工作：

1.做好安全工作。试车之初，我车间制定出了试车、转

车安全方案（预案），签订互保、联保协议，确保试车和运转期间未发生设备、人员安全事故。还定期组织安全联查，并及时对查出的隐患进行了整改。

2.组织试车。精心组织，合理谋划，千方百计力保试车成功。3月x日晚，由于外网水管爆裂，没有隔膜泵减速机冷却水，我们及时组织维修人员从搅拌槽引水，作为减速机冷却水，及时解决了隔膜泵试车问题，为我矿3.31试车成功起到了至关重要的作用。

3.组织生产。试车成功后，我矿进入了试生产阶段，如何组织生产又摆到了我们面前。浓密机、隔膜泵都是国外技术，操作工又都是新工人，根本不能满足运转需要，我们只有手把手的教，口对口地讲，才将岗位工、调度全部教会操作和维护。

4.完善制度。试车前制定的各项规章制度，在运转一段时间后，有些不再适合生产实际，我车间指定专人逐项、逐句地进行修改，并发动全体职工进行讨论，力争做到各项规章制度切合实际，利于生产。

5.手指口述。随着生产逐渐正常，我车间手指口述工作逐步提上日程。生产作业区和维修作业区每天利用交接班时间进行训练，尾矿库作业区则在每天早晨组织夜班人员来车间训练，截止到现在，岗位人员不仅手指口述有了很大提高，工人的工作积极性和工作态度也有了相应提高。

6.组织专业演练。我车间由车间主任带头于6月初在尾矿库防汛演练，6月初和11月x日分别组织了消防演练，使职工对消防和防汛有了更深刻的认识。

7.千方百计组织好尾矿库的工作。试车之初，尾矿库矿浆分配室的电动阀门还没有接电，所有阀门全靠岗位工手动开关，极为费力，开一个DN400的阀门就需三十多分钟，但为了保生产，没一个工人嫌苦嫌累。运转几天后，尾矿库因设计问题，回水水质太差，矿里决定由尾矿车间牵头对尾矿库进行改造。由于工作量太大，各车间、科室都派人参加。当时，为了改造尽快完成，车间领导在现场指挥、协调，饿了，吃点方便面；渴了，喝点纯净水。经大家四昼夜的奋战，终于将尾矿库改造完毕，为早日转车和回水争取了宝贵的时间。8月初，矿里进行尾矿工培训、#b@2工作，为期半个月，要求所有尾矿工必须参加。我们想方设法地安排工人在不影响正常生产的前提下进行培训，期间，上夜班的白天去培训，连休息的时间都没有。

8. 积极做好防寒防冻工作和冬季放矿的计划。及早做好防寒防冻工作，准备好了防冻物资，并根据实际情况制定出切实可行的放矿计划。

9. 大力开展精细化标准作业法。从试车开始，我们就着手对设备运转数据、备件使用周期、设备维修维护方法、岗位操作方法等进行了采集、积累，为标准化操作法的编制、

试行打好了基础。3-6月份，修改“三规一制”。原来的安全规程、技术操作规程、设备使用和维护规程及交接班制度是借鉴一期修订的，有些不能满足现在的生产需要，通过试生产阶段的总结与积累，我们对其进行了相应的修改。6-7月份，我们在试生产过程中，收集相关数据，研究操作方法，总结经验教训，为标准化指导书的制定打好基础。8-9月份，根据工作性质、岗位特点、作业要求，选定各作业区的部分有代表性的操作编订标准化指导书。10-12月份，相关岗位按照已编定的标准化指导书进行操作，发现问题及时进行了调整。

10.狠抓成本管理。

（1）、车间提出了隔膜泵备件国产化，并得到了公司的重视、肯定。由于隔膜泵为进口设备，备件到货周期长，厂方供货不及时，且价格高出国产件1-3倍，经我车间建议，矿业公司同意了我们的提议，已经着手部分备件的国产化工作。经试验，国产件基本达到了进口件的寿命，价格却大幅下降。

（2）、努力降低电耗。根据电气技术员对隔膜泵的调频试验得出的结论，三台隔膜泵每台频率降低5%就可省电25万度/月，总砂在允许范围内尽量降低频率，以减少电量消耗。

（3）、严格控制低值易耗品的领用，努力降低消耗。

（4）、树立大局观念。分砂泵站的浓密机运转两台浓密

机不但可以改善环水质，还可为选矿每天节省150公斤絮凝剂，而絮凝剂每吨为30000多元，一年就可为矿里节约药剂费用170万元，但我车间也由此增加电费和备件消耗20万元/年。

（5）、废旧物资的再利用。转车以来，我车间共修复DN150 PN64电动球阀五台，拆卸隔膜泵阀螺母68个，节省了大量的备件费用。

11.加强设备管理。除按要求建立好各种设备台账、记录外，积极组织技术人员对设备进行专业点检，以及早发现隐患，尽早处理，减小损失。通过易损件更换记录，统计出易损件的寿命，以便在以后的工作中定期更换。

12.千方百计保障尾矿库回水。为了保证选矿用水水质和水量，尾矿库在保证回水量的前提下，将多余的回水用泵打到山上，流回库区，增加了工作量和电能消耗，但保证了选矿系统用水的要求。

13.积极帮助选矿解决水质问题。12月x日选矿指标急剧恶化，我车间主任XXX经认真思考，认为是矿石性质发生变化，造成循环水酸碱度度变化，絮凝剂沉积效果不好，循环水中细颗粒太多，影响了生产指标，提出了在尾矿浓密机加碱调节循环水PH值的建议，经几天的调整，尾矿浓密机溢流水浓度从15%降到了0，选矿生产指标也迅速好转。期间，他连续50多小时在循环水泵站指挥试验，几乎都没

合眼。

14.与设计院沟通，为筑坝提出建议。我矿尾矿颗粒较细，不能用传统的筑坝方式筑坝，XXX主任经过认真思考，提出了用池填法筑坝的想法，与北方设计院沟通后，矿里决定采纳他的建议，成功地解决了无法筑坝的难题。

总体来说，20xx年我车间完成了各项工作任务，没有发生一起人身伤害事故，也没有因为我车间操作不当或设备原因造成全矿停车。

三、20xx年工作重点：

1.努力做好安全生产工作，为选矿生产提供有力保障。

2.做好尾矿库筑坝和放矿工作。

3.深入开展挖潜增效工作。

4.继续开展精细化标准作业法的推进工作。

 

第二篇：20xx年车间工作总结

20xx年年度车间总结

20xx年车间总的工作概述

20xx年车间围绕安全、环保、质量、交期、成本五个方面开展工作。从员工培训、5S管理、工艺纪律质量管理、制度文化建设等方面夯实生产管理基础；从现场定期巡回检查、设备定期保养等方面的推动实现预防管理，降低失效边际成本；从仓储物料“三定”管理、账卡物三一致管理、物控职能的建立、不良退料流程的规范及呆退料的快速处理机制的推动极大地降低了产成品及原材料的呆滞库存，降低了公司运营的风险；从生产成本的精确统计入手，逐步实现定额量化管理，为精细化管理打下了基础；以工作三原则为指导思想，充分强化基层管理干部的能动性及主动性，从强制管理向自主管理迈进，整个生产管理系统综合实力有了一定的提升。

（一） 安全管理

持续加大安全管理力度，全年没有发生一件安全事故，达成年度管理目标。 １、营造安全生产氛围，提高安全意识。

２、开展安全生产培训教育及消防演练，提高员工安全素质与能力。

３、规范特种作业人员持证上岗。

４、持续开展反“三违”活动，减少习惯性违章。

５、持续开展作业现场的安全监督及隐患整改。

６、强化危险作业审批制度的执行。

7、强化劳动保护用品的管理。

存在的不足：

1、员工安全意识依然不够高，习惯性违章时有发生。

2、应急预案的演练频率不够，需加强。

（二）环保管理

全年未发生环保事件，达成年度管理目标。

１、采取多种措施对废水进行处理，做到废水100%厂内消耗。

2、从源头对车间的 “跑、冒、滴、漏”进行改善，进一步提升生产车间的现场环境。

3、在易产生粉尘、废气的车间采用吸气罩、通风橱的方式，吸尘、吸气、喷淋等消除危害。

存在的问题：

现场的跑冒滴露有待进一步改善。

（三）质量管理

20xx年通过质量管理系统的建立及完善，质量管理能力有了一定的提升，达成了年度管理目标（月度责任客诉件不大于两件）。

1 、质量管理可追溯性管理体系建立并完善。

2 、量测设备定期检定管理体系建立并执行。

3、产品包装规范标准化。

4、产品外观质量检验规范标准化。

5、产品生产工艺标准的优化及过程管理体系建立。

存在的的问题：

未将客户的需求转化为公司的质量量化指标，需要改善。

（四）交期管理

全年100%达成客户交货需求，未发生因生产原因造成的客户投诉。

1、因应客户对不同产品系列的需求，灵活采用不同的生产排班数，弹性满足客户的需求。

2、持续开展生产瓶颈的改善，提高生产效率及设备产能，目前设备产能充裕，整体产能满足客户需求。

存在的不足：

生产的弹性依然不够强，人员超时加班现象严重。

（五）成本管理

吨产品人工成本实现了量化管理，全年吨产品人工成本同比去年下降了12.28%.折算节省人工成本近51.47万。其它成本正逐步导入量化管理。

1、全面推动成本精细化管理，做到量化管理。

2、全面完善计件制薪酬管理体系。

3、备品备件充分完善废物回用。

存在的不足：

1、生产排配不够严谨，生产效率有待进一步提升。

2、呆滞成本依然较高，需提升物控职能源头管理。

3、物料的损耗需逐步推动量化管理。