现场管理培训心得体会

现场管理培训心得体会一：现场管理培训心得

1、首先非常感谢公司能给予我这样的机会,来参加这次的现场管理培训,通过11月6、7号的培训,让我从新了解和明白做为一个管理人员,在现场管理中需要管的是什么,理的是什么.

2、做为一个现场管理人员,首先我们在上班前要做的就是确认(SQCD).

S安全Q质量C人员成本D生产计划交期

3、通过培训能明确自己的工作职责,不单只是把工作做好,还要正确的为自己拟定目标,并将目标作为执行工作的依据,和理的安排工作.

4、在没有培训前我对目视管理和TCM/TSM/TPM并不是很了解,通过培训后,让我对目视管理有了更深的了解,并希望在日后的工作中能很好的运用TCM/TSM/TPM,有工作中能明确时间,严守时间,实时对应,预见性的去工作,要做到老师说的:前无古人,后无来者.

5、对产线上有异常的产品应该先不追究问题,而是先处理问题,后续改善和跟进问题,对上级给的任务要及时完成,如完成不了的,要分事情的轻重缓急,不能左右顾他,这样才能有效的完成工作任务,且要站在上级的角度去思考问题,怎样才能有效的迅速的安排和完成工作.对产线生产中有异常的产品,要及时的上报给上级,让上级了解在生产的产品处于什么样的状态,对于自己处理不了的异常,一定要告知上级,请求上级的帮助和协调工作.

6、在培训过程中让我明白5S不单只是要做好(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)最重要的是制造一个和谐的工作环境,让员工在和谐的氛围环境下工作,这样才能做出好的品质,提高我们的业绩和作业水平.

7、通过培训让我记忆犹深的是老师说的一句话:(对员工要有不抛弃不放弃的心态,而对自己本身不可提意见,只能提建议.)让我明白做为一个管理人员,不单只是把工作做好,还要不断的关心员工,了解员工的需求,尽量满足他们的需求,制造一个团结友善的工作氛围,推动员工要以积极上进的心态工作,对员工的岗位进行轮换,让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能,使员工综合素质得到进一步提高,且对他们进行职业道德教育,让他们认识到工作的重要性和必要性,且不断的要求自己有效的运用人力资源,合理的安排工作,不能对做错的员工严厉的处罚,对做好的员工只奖不罚,做为管理人员,要奖罚分明,要站在员工的角度想问题.

8、通过这次培训希望自己能在日后的工作中能做到老师所说的要想成为优秀的现场管理者，要达到以下的几个目标，并朝着以下目标要求自己。

㈠、三比：目标比、上期比、同业比

㈡、三找：找优点、找缺点、找对策

㈢、三好：品质好、信用好、服务好

㈣、三现：亲临现场、直看现场、面对现实

㈤、三不：定时、定量、定标准

㈥、三力：独创力、进聚力、优患力

9、以上是本人通过这次现场培训总结与心得，希望在今后的工作中能学有所长，长有所用。

>现场管理培训心得体会二：现场管理培训心得>>（1099字）

经过两天紧张而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简单机械的做5S工作。比如我们检验车间的工作，除了严格按照工艺指导书操作机器，严格按照检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的知识经验通俗易懂，且充满新奇，充满挑战，给予了我许多启迪，深思不少，并不断归纳前人经验教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。

可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际情况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完美优秀的团队。

首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事，其实不然，做好及时沟通，上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者，很多事情需要果断有力的判断，给予员工最充分的肯定，及时沟通，了解员工情绪，帮助排忧解难，创造和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作则，承担工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。

其次，工作现场“5S”管理，是细小的工作，也是易忽视的工作，做好“5S”工作，使得工作环境卫生清洁，“5S”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业，坚持5S管理是作为重要的经营原则，不是或表面工作，而应该认真仔细的加强与改善“5S”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。

现场目视管理，即看得见的管理，并灵动发挥自身指挥操控能力，做到及时检查发现问题，而不是发现问题怪天尤人，对员工进行指责，把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场，合理协调，整个车间贯彻一体，而不是孤立的机台组，或孤立的个人，全班是一个人团队，是一个集体，他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造，只有人心合一，才会有团结的力量，才会把工作合理化，使班集体走向优秀，走向优越。

然后精益生产目标是消灭一切浪费，最大限度的获取利润，公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流，使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本，快速应对市场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同步化能准时进行的体系。实现准时化管理的工具看板，它及时快速反应生产工序上的问题，使得工作简单明了完成。

>现场管理培训心得体会三：现场管理培训心得体会范文>>（1819字）

十月初以来，公司进行了关于“6S”管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6S”管理活动的培训，从中学到了很多关于“6S”管理的知识，自己也深刻理解到做好“6S”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了：“6S’的定义,精髓，意义和如何开展”6S”等，这些问题都是我们值得借鉴和思考的。

6S的内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。以前对6S只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。这是我们第一个课所学到的6S的内容，从中我们理解到6S的目的不是打扫卫生和大扫除，如果要是那样的话，我想很多公司也不会再去学习6S了，它的每个内容都有自己的含义。另外，这六个方面都是密切相连的，有着相辅相成的作用，前3个S是具体内容，清洁是制度化，规范化，素养是养成习惯，安全是基础。

关于6S的精髓，培训教材所讲主要包括三个方面。(1)全员参与：总经理——一线员工，所有部门(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”，可以发现：要做好6S就是要动员公司所有的力量，围绕着这个核心不动摇，一步一个脚印，踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样，我们不要单单是为了学习那个6S的“形”，更重要的还是要学习它的“神”，不要老是说：我们的6S已经搞过了，或者说我们今天下午搞搞6S，这些明显的都是应付!说到这些我要说说平时工作中所遇到的问题：既然是全员参与，就不单单指的是我们XX科了，它包括所有部门，就拿我们XX那一块来说，工作中有很多其他部门的同事去分析和借用东西，但每次结束之后，桌面一团糟，即使自己做的已经很好了，但其部门还是原来的样子，致使整个公

司还只是原来的样子。据我从住在同宿舍员工了解，他们根本就不知道现在公司在搞什么6S，那又怎么去深入人心和全员参与呢?当然，我只要把我自己的本质工作做好，然后再配合其他人的工作，我想我会在这样的活动中受益匪浅，我们XX科一定会做的最好。最终，能够实现各个部门一样好!因为：大家好，才是真的好，才是真正使公司“不战而屈人之兵”得到体现!

通过培训我还学习关于6S的其他方面知识，像如何开展6S，开展6S管理的对象，6S活动常犯的误区等等。总之：6S本身就是一个大课堂，它不是简单的一道数学题，而是一首诗，要靠我们认真的去品读和体会，才能深刻理解它的精髓和内涵。

下面总结一下自己所参加的对xx的6S改善项目，当然这些不单单是具体的哪个人所提出来的，是我们大家共同参与得来的。

现在XX已经基本做到了地物明确化，有物必区，有区必有类，有类必标识。xx的每个区域的标识一目了然，整齐有序。这都体现了整理，整顿所带来的效果。我们每个xx也深刻体会到工作效率的提升和有序。另外，在xx的区域在许多细节上也做了一些修改。比如：把XXXX的各种仪器成新重新进行了排序，按照xx-x的顺序把仪器顺序排开，这样可以缩短xx的时间，从而提高了工作效率。我们感觉我们和以前比较我们进了一步，这是值得肯定的，但6S要靠着我们的持续改进和完善，不是我们现在进步了，就是我们已经做好6S了，如果那样我们搞6S管理将是没有任何意义的。鉴于此，对目前还存在的没有解决的漏洞进行点检，也就6S中的清扫，对于存在的隐形问题彻底的解决(也就是清洁)，这样才能养成良好的习惯(素养)，严守纪律的进行工作。当然，安全是一切基础，这是最基本，也是最重要的!

总之:通过这次培训和实践，让我受益匪浅，不单单对6S有了一个系统的了解和认识，更重要的是让我学会了怎么样去发现问题和解决问题的方法，这是最珍贵的。当然，在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。我们的公司的明天将会更好!

 

第二篇：生产现场管理培训

生产现场管理培训

一、引言

什么是现场？

所谓现场是以生产、品质、仓储、设备等直接部门的工作为中心，进而扩展到间接事务部门工作的一个范围。

什么是管理？

管理就是利用拥有的资源建立过程控制，完成增加价值的转换或产生价值的过程。

管理主要体现过程的控制，好的现场管理就是对过程的有效控制，也就是建立一种体制（机制）尽可能用很少的资源获得较大价值。

“以情感人、以理服人、以法治人”的管理模式。

现场管理究竟管什么？

1、人员管理（激励，考评，时间，素质等）；

2、基础设施（机器，设备，工作环境，水电气等）；

3、物料（原材料，铺助品，消耗品，办公用品等）；

4、工作方法（各种与管理方面有关的制度制定，落实，完善等）；

5、环境（工作环境，工作条件，其他环境）；

6、品质（提高品质，减少不良，改进产品等）；

7、物流（怎样避免或减少7种浪费）；

8、内外沟通（各种信息的有效迅速传递）——很重要；

9、改进（如何保证上述事项有机的持续改进）；

二、内容

1、现场管理者工作切入点是什么？

客户的要求（品种更多、交货更快、质量更好、价格更低）

五个基本问题（我的顾客是谁？顾客对我的期望是什么？我如何满足这些期望？怎样知道顾客满足与否？顾客不满足时如何改进？）

管理五大职能（计划、组织、指挥、控制、协调）

任务——员工平衡（任务——组织目标、品质、生产力、盈利；员工——员工需求、良好的员工关系）

一流现场的员工（充满活力、6S习惯化、我先打招呼、不怕困难、改善浪费、高目标、付储行动、遵守规则）

现场管理者禁忌的行为（以性别、文化、年龄、地域等为由差别对待下属；不遵守与员工的诺言；表里不一；不遵守公司基本方针及规则；在员工面前失去理性；与下属有私交） 成功的现场管理者

经常出现的问题

1）不遵守规则 2）产品与标准不符

3）不良品多 4）设备及工具毁坏多

5）废品多、返工作业频繁 6）伤害事故频繁

7）非正确使用安全装置

8）过道拥挤、车间秩序混乱

9）制作时间长，无法按时交货

10）工人对作业无兴趣

11）非正确使用辅助工具及机械

12）缺勤者多 13）材料的利用率低

14）工人的流动性大 15）准备工作差

员工为何不去做

1）不知道自己做些什么 8）未认识到自己能力有限

2）不知道自己该如何做 9）认为自己无法克服存在的困难

3）不知道不为什么要这样做 10）认为你的方法行不通

4）担心今后造成不良后果 11）以为自己的方法更好

5）有些个人问题要处理 12）认为别的事情更要紧

6）认为自己已经在努力 13）认定没人能做好

7）不做可以得到奖赏

方法

1）放松员工的紧张心理 4）请员工跟着做

2）告诉员工准备做什么？为什么？ 5）让员工独自做

3）示范给员工看如何做 6）员工实际操作

7）观察、改善、赞美

一、积极性

1. 是否具有积极奋进的精神，为搞好服务勇挑重担，竭尽全力

2. 对员工反映的问题是否具有热情，是否真心诚意进行问题处理

3. 对影响科研生产的问题，是否争分夺秒、千方百计使其解决

二、及时性

1. 出现生产技术质量问题时是否能迅速到达现场，恰当、果断地处理，保证企业良好的专业形象；

2. 是否需要员工多次反映或领导指示才到达现场开展相关工作

2. 是否有预见性，加强员工生产质量安全教育，防患于未然

三、责任性

部门责任制是否落实，勇于对服务的行为及后果负责

对工作中的失误是否往往逃避责任，爱发牢骚或做各种辩解

部门是否明确自己有责任经常深入生产一线服务、检查与指导

四、计划性

1. 能否随时掌握员工生产活动动态，分优先级安排工作计划，并有效实施

2. 是否有企业发展全局观，能长期、有计划地为员工服务

3. 制定的服务计划是否具有灵活性和可操作性

五、合作性

1. 是否愿意接受员工各项意见和要求

2. 是否易于与员工合作，共同研究解决问题

3. 能否经常与员工进行沟通，交换意见，接受建议

五、重要性

有这样一个问题:品质是

1、设计出来的？2、管理出来的？3、制造出来的？4、检验出来的？

常问员工这样一个问题:为何这样操作?回答的是『因为上面叫我这样做，所以这样做』在如此重要的制造过程中，不知道按何种标准及规范作业，却以口头的方式传授，以这样的方式传递几次后失真率就达80%。

产品要一次做好，关键就在这里，若等到错了再来返工，损失巨大而无谓！因此需管制好

1、每一个作业员的动作；

2、每一个工艺参数；

3、现场改善的方法

浪费的概念

传统的看法——材料、报废、退货、废弃物

现在的定义——所有一切不增值的活动

7大浪费——工艺、运输、返工、过量生产、运动、等待、库存

设备的6大损失——停工时间

1）因设备引起的停工时间

2）因组装，拆卸及调整带来的停工时间速度损失

3）空闲及较短的损失

4）运转速率降低，不合格生产

5）开机稳定前的损失

6）工艺损失（废料，返工及不合格）

改善的概念

全体员工在各自的工作区域内进行：小规模地、持续地、增值地改变以产生积极影响；

是否可以消除

如果不能消除，可否减少

如果消除和减少，会出现何种现象

什么、有多少、怎样变好

改善使操作变得更容易、更方便、更稳定、更安全、更容易及持续不断地变化

改善的七大指标

质量、生产效率、在制品数量、面积、周转时间、零件品种、安全

改善的基本原则

抛弃固有有传统观念

思考如何做，而不是为何不能做

不找借口，从否定现有的做法开始

不求完美，马上去做

立即改正错误，知难而进，凡事总有办法