XX品质部年度工作总结报告

-------报告始察范围---2015-03-14-----2015-12-31

报告人：XXX报告日期：2016-01-08

自2015-03-14加入XX电器厂以来，完成基本的品控体系，对于目前品质部内部工作的总结如下： 一：工作的达成情况：

1. 来料检验：

1.1 以现在的人员配置来说：在产品的覆盖面可以满足现行的品质需求！面对后续出货量提升，人员比较缺乏，工作量是比较大，像原材料（钢板、玻璃）、焊接、外协电镀产品的来料检验划分给IQC（我）本人和另一名同事共2人检验，来进行质量监督！在外协处目前覆盖的检验有：外购的半成品和成品、零配件、包材、电镀件抽检、成品的抽检这几个大项！

1.2 在来料检验QC的配置上是定岗定职；主要负责产品检验和异常处理；检验内容主要为产品外观、结构、功能、尺寸等；在实际的检验技能方面还需要逐步提升；在检验的流程上基本达到要求，在标准的判定上还需要牢固掌握！对于异常的处理还需要掌握一定的技巧和方式！检验标准还需要培训上岗！

1.3 在目前外协处的电镀全检中，发现的问题点主要是产品的电镀镀层达不到要求！此种现象一直存在着，没有得到很好的改善！其次就是外观性异常特别多，基本上每批次都有5%左右的不良品被挑选出来！造成生产和成本的双增加；在这方面很多都是电镀厂原因造成！

1.4 检验有时回来的产品找不到原定的图面清单或者样品，在品质判定上比较难决定；在决大部分的产品中可以依据图纸和样品进行检验判定；在实际工作中发现同一类型物料因为工程设计师图纸清单名字规格不统一；差距不大的情况下，包装容易混错，这点须进行改善！物料在厂内必须有固定的代码和名称！另工程资料出错率存在也比较明显！

1.5 在指定供应商供应物料上问题较多，五金底盘未按照图纸要求厚度生产、不锈钢表面有马蹄印（变形）等方面的检验还存在问题，现有所改善！另外烤弯玻璃条还存在孔位未通、材料厚薄和颜色不一；三角条长短不一、单孔不通等，小五金件电镀不合格（易生锈），新品树脂2%不通孔或部分包材不达标准等等问题出现，花费大量的工时全检，影响整体厂内出货效率！

2. 制程检验：

2.1 生产车间：

2.1.1 生产车间和老化、配件组的品管员配置总属1人；在目前的检验中可以满足实际需要！实行定岗定职检验，主要负责产品的首、巡、终检、老化、处理现场异常等；检验内容主要集中在外观、功能、尺寸等；在巡检观察期间，对于内部检验可以发现问题并能提出解决；品管员对于产品的总体组装和结构、使用性能等了解不够，在产线下来的产品检验时有些异常没有发现的情况还是有出现！在巡检发现问题的及时性还不及时，有时在成品转序的时候才发现问题，这就是检验能力的不足！对于在生产过程中发现异常问题的判定不牢固，在收与不收之间不好决策(如钢板刮花、马蹄印），这是对于公司检验标准和的本身特性不够了解，面临着生产车间产量达成方面的压力，处理的不是很及时！

2.1.2

在生产的流程上，新产品要求是产前装首件确认，但是在实际中未能完全去执行！公司在具体的生产流程上还需要继续完善！特别是在部门与部门的沟通配合上，存在着很大问题，有时发现问题异常去进行沟通解决，有时不配合执行！会影响后序老化、包装等工序的流转。

2.1.3

老化方面，严格按照常规老化30分钟后包装产品，进行常、低、高压三步骤老化，有效的筛选出电器及光源的不良品，杜绝出现点不亮、贴片死珠、色温不一致等不良品外流到客户手中！

另外巡查加工组包配件人员有时未按要求量三角棒长度，在尺寸相差不大的情况下混包出货，造成成品检验返工，现有所改善！

总体上讲，在产线安装检验方面可以满足现在出货需要，但后继需要培训检验标准和检验方法！

3.0包装前成品抽检：

在包装前成品抽检这个岗位上实行定职定岗、专人检验；主要负责产品检验和异常跟踪处理；在实际的检验过程所起的作用是明显的；在工作中发现了很多问题（例如少放、多放、错放等低级错误）：功能性、外观、配件、包装等方面的异常都能得到发现和解决，在一定程度上阻止了不良品的外流！

在职人员的能力和经验上可以满足现在出货需求！

二：品质部人员能力评估：

品管员：在服从性、工作态度、团队建设、部门沟通、工作内容、工作执行力等方面还是可以，基本满足现在需要；在工作质量、标准掌握、工作技能、方法、经验方面还有很大提升空间！

在目前的品管员中，在以前没有从事过或系统培训过相关品管工作，所以在工作期间岗位经验上显得不专业、在技能上不足，对于品质的理解不够透彻、在某些流程上不懂、完全要靠上级的指导和培训才能够上手！特别是异常的界定方面尤显不足！对于检验依据还不能完全掌握和清楚！在检验标准的执行上还没有完全体现出品质的作用和价值！

三：内部程序文件、检测设备、检验流程

目前公司所制定的文件有：作业指导书、支持性文件、质量手册、各式表单等；基本上可以按照总部大纲质量手册的要求进行管理和实施；基本满足现在公司手册及其它方面的需求；

部门内部所使用最多的是产品的检验标准和相关性表单；在产品的检验标准上，一般性的标准已经有了，可以满足现在客户品质需求，但是在执行实施方面有待继续提高；在检验标准上目前没有明确的细分产品检验标准和流程。这是急需要解决的问题！

实施、执行上还有待改进：比如图纸和外购实物的名称、外形、检验名称等不一致！

在检测设备上：现有的设备基本可以满足生产品质需要，只是在某些方面可以改进得更实用和更先进！最主要的欠缺在于材料成分的分析上还是空白！设备上还有待进行优化，以满足明年大批量生产品质需求！基本的尺寸检测用到的卡尺、千分尺、退火仪、卷尺等需要使用工具已配有！

四：品质部组织构架和配置：

目前部门配置4人！结构性不变；根据实际需要，预计在明年配置5人！具体的配置见附表组织架构图： 在目前配置下主要增加如下：成品检验增加抽检1人

五：质量目标的达成情况：

采用总部售后的书面客诉统计数据汇总：20xx年度总客诉分析表（附表）

六：20xx年工作计划：

6.1：组织架构重新配制人数，架构不变，具体见附表1！

6.2：品管员内部培训：在20xx年的培训计划是每月1次以上！主要是标准、流程、检验技巧和方式、品质专业术语、对于发现问题的处理等方面！

6.3：工作岗位的重组：适合的人放在最适合的位置！同时建立绩效考核制度，引进优秀的人员进来服务！

6.4：把公司外购、外协所有物料的检验放在来料检验合格后入仓，电镀件还是需全检！

6.5：对于产品检验的指导性文件的编制和实施！

6.6：全面实行从品质控制转为品质预防！

6.7：全面推行维护公司的品质走上制度化、标准化！

6.8：公司各个工序的质量稽核，放入工作重点。把公司的品质尽全力提升到更高层次阶段！

 

第二篇：品质部20xx年工作总结报告

品质部20xx年工作总结报告

TO：张总

20xx年是FPC厂家生存极其艰难的一年，宏广也一样。面对的是客户要求越来越高，产品越来难做，同行对手竞争越来越激烈，产品价格越来越低。艰难的岁月，毕竟已经挺过来了，现对20xx年工作总结如下：

一、 QC工作

1．在全体职工的努力下圆满地完成了公司的订单任务，本年度共检板26674335件，平均每天检板73080件，本年度平均合格率为94.64%，比20xx年下降了0.53%。

2．20xx年由于客户要求提高，抱怨也相应增加，相应品质部在客户服务方面有较大增强。根据张副总全员营销理念，本年度先后共计与客户沟通达49次。并在立德公司与宏广中断交易后，成功推荐合作，完全有望成为20xx年度主要客户之一。客户报怨和退货管理体系也执行得较好，每月都有统计归档，并公布，让全体员工了解公司的品质状况。20xx年总发货批次2955次，投诉61次，比率为2.06%，较去年1.57%上升0.49%，退货为26批，比率为0.88%，较去年0.9%下降0.02%。

3．20xx年QC管理方面主要是对以前文件、制度的实施和执行上加大力度，加强部门之间的沟通，对员工实施重点培训以提高整个QC的技能水平。20xx年上半年公司产量下降，员工流动很大，老员工纷纷提出辞工，本部先后对新老员工进行8次技能培训。对QC检查中发现的质量问题及时与生产沟通，第一时间反馈并要求改善，如：电镀多次出现镀层针孔、粗糙、异色；包封贴偏、无补强；冲切金手指冲断、冲偏、尺寸超差等。及时控制了不良品的再发生，对促进生产上产品品质的提高是有一定帮助的，为后半年细线路的制作也奠定了一定的基础。

4．建立了实用的内部奖罚机制，增加了员工的工作责任心。每月对过程控制人员的质量发生进行考核，对测试人员流出短路断线进行处罚，QC

人员、包装人员都有一套奖罚机制，提高了员工质量意识和技能水平，减少了不良品的发生和流出到客户。

5．每周五召开一次组长以上人员沟通会议。介绍客户反馈的质量情况和要求，QC现状的了解沟通，其它人员情况的了解，分析下周工作重点和注意事项沟通。

二、QA工作

1．QA主管先后调换了三个，但还是很大程度上保证了QA工作的连续性，重要工序，如：电镀、冲切、贴膜等人员，先后进行了多次培训，同时对IPQC过程作业指导书行进了修订和完善，更加有可操作性。今年总体上产品品质还是要比去年好，制作水平比去年有提高。

2．本年度重点对上年度的文件、制度的实施执行进一步加强了。对不合理性进行了修订，每日对过程中发现的重点问题进行了摘抄，交于生产在每日四点的生产会议上强调、分析，生产工序人员质量意识有了一定的提高，QA工作也好做多了。

3．每周五组织一次过程控制人员会议，分析一周的来出现的质量问题，分析其中的主要原因，哪些是自身做的、不足的和疏忽的；哪些是生产操作上的；哪些是设计的；哪些是制度上的。从而加强了过程的有效监控。

4．测试组共完成了18896782件板的测试，占总检查数的71%，短路不良率为1.05%，无论单、双面，较去年都有较大降低，其中与技术部合作开发新的手工测试方法，节约了部分制作针床费用。

5．IQC共检材料273批，退货为6批，合格率为98%，由于成本原因，公司开发新供应商，IQC、QA配合工艺材料组进行材料的检验、试验等认证任务。及时检验，充分满足了生产需要。

6．测量组对工程进行了24小时监控，尤其是蚀刻，今年重点对细线线宽进行了监控，满足了客户需求。测厚仪的应用，以满足了客户需求，同时对生产进行了监控，对金盐的使用管理是有帮助的。

三、品质改善

1．细线路。公司下半年细线路订单有一定增加，品质部多次组织召开

细线路研究会议，找方法和差距，提出了许多建议性意见，过程控制对细线路重点监控，QC对这些产品重点检查，基本上满足了客户的要求，合格率和一般产品相差无几 。

2．多层板。品质部多次参与多层板的研究和制作，对关键工序跟踪处

理，提供合理化的建议。目前工艺已基本稳定量产。

3．量产评估表。随着产品难度增加、客户要求提高，订单量产前评估

越来越重要，品质部主动承担了这项任务，让每个部门从产品的材料选择、设计上、检查上、制作难易及出货情况得到及时的了解，有的放矢，同时给公司决策提供了一定的参考。

4．精细化管理。品质部根据目前客户要求及全球化先进管理经验，首

先力推精细化管理。今年首先是理论认识和初步的应用于实践，明年准备实践办法、经验的实施和推广，相信会给公司带来实惠。

5．先后组织品质、生产、技术、工艺进行品质改善会议37次，有利

于生产工艺改进、改善，合格率提高，及时满足客户要求。

四、不足之处

1．合格率没有达到预期目标，主要是客户对产品要求有较大增加，像

S1499A等合格率为100%的免检产品没有了，对产品监控力度不够强烈。

2．客户投诉有所增加，QC漏检比例较大，主要原因为QC员工流动

性较频繁，员工培训不到位。

3．管理思想不够开放，缺乏先进的流行管理办法。例如对生产零不良

率不能有魄力地去执行，有时放之任之，有同情心。

品质部

20xx年x月x日