东北石油大学

实习总结报告

实习类型              生产实习               

实习单位  甲醇厂 中引水厂 污水厂 伊利乳品厂    

实习起止时间2013年 7月 8日至2013年 7月25日

指导教师           姬磊    赵丽              

所在院（系）       化学化工学院              

班    级             化学10-2               

学生姓名               马莹                  

学    号           100302240205              

        

20##年   7月   25日

目录

第1章 实习目的、意义... 1

1.1 实习目的... 1

1.2 实习意义.. 1

第2章 实习要求及安全介绍... 2

2.1实习要求：... 2

2.2实习厂内要求：... 2

第3章 甲醇厂... 4

3.1天然气合成氨... 4

3.2天然气合成甲醇... 6

第4章 中引水厂... 10

第5章 污水处理厂... 12

第6章 伊利乳品厂... 14

第7章 工艺流程学习... 16

7.1石油化学工业... 16

7.2催化重整... 17

5.3乙烯生产... 19

5.4常减压蒸馏工艺... 20

第8章 实习感受和体会... 22

第1章 实习目的、意义

1.1 实习目的

生产实习是本专业学生的一门主要实践性课程。是学生将理论知识同生产、实践相结合的有效途径，是增强学生的劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使命感的过程。通过生产实习，使学生学习和了解机器从原材料到成品批量生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养学生进行调查、研究、分析和解决实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。通过生产实习，拓宽学生的知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息，激发学生向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。生产实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，生产实习是课堂教学的补充，生产实习区别于课堂教学。课堂教学中，教师讲授，学生领会，而生产实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实际学习。通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、考核等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼。

1.2 实习意义

这里所指的生产实习不是单指生产，而包括生产、经营、服务等各行各业的职业行为。生产实习是学校教学的重要补充部分，是区别于普通学校教育的一个显著特征，是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节。它是与今后的职业生活最直接联系的，学生在生产实习过程中将完成学习到就业的过渡，因此生产实习是培养技能型人才，实现培养目标的主要途径。它不仅是校内教学的延续，而且是校内教学的总结。可以说，没有生产实习，就没有完整的教育。学校要提高教育教学质量，在注重理论知识学习的前提下，首先要提高生产实习管理的质量。生产实习教育教学的成功与否，关系到学校的兴衰及学生的就业前途，也间接地影响到现代化建设。

第2章 实习要求及安全介绍

实习开始第一天主要有郭惠霞老师讲解实习地点及实习单位和实习中的各项要求，并让我们自己查阅资料对所生产的产品的各个方面有初步了解；了解实习期间所要掌握的知识，所要自己提前查阅的资料，并对所实习的内容有一定的认识。再有生产经验丰富的崔老师给我们敲响安全的警钟，给我们介绍工厂生产安全知识；并一再强调什么都没有安全问题更重要，我们实习过程中一定要注意自己及他人的安全。

2.1实习要求：

1、任何实习学生及工作人员必须按时签到，不得迟到。

2、实习期间在技术人员指导下，学生进行、完成实习，收集各项资料，记好实习记录。

3、学生在实习期间要严格遵守所在实习单位安全规定。

4、学生要保证实习的效率，认真听指导人员讲解，不得四处闲逛，有任何事不得单独行动，搞不懂的问题积极向技术人员请教。

5、在工厂期间学生要展现良好精神风貌，一切行为听指挥，有序行动。进厂排队，靠右走，严谨厂区内抽烟，不准乱探头。

6、着装合适，尽量穿棉质的衣服，女生长头发要扎起来。

7、实习期满按要求写好并按时上交实习日记和实习报告

8、注意工厂里的不安全设备（即在不安全因素的生产设备）、注意工厂里的不安全行为，眼看六路耳听八方，全方位注意安全，保证万无一失、注意工厂里的不安全管理（即工厂管理中存在的不安全的管理方式）。

2.2实习厂内要求：

1、不准抽烟。

2、不要随意穿越马路。

3、2m以上高处作业时要有安全措施。

4、不要随意穿越装置区。

5、知道灭火器的使用。灭火器主要有干粉灭火器还有一些泡沫灭火器的使用方法，着火时在上风处对准火根出喷。

6、氨泄漏时、用湿毛巾捂住口，往逆风处跑。

7、不要触动任何按钮、阀门。

8、不要靠近、围观作业区。

9、一定要注意自身及他人的生命安全。

第3章 甲醇厂

甲醇厂始建于1989年3月， 20##年以原装置为基础进行节能扩产改造，生产能力达到年产10万吨甲醇。装置共有设备265台，其中动设备133台，静设备132台。装置详细设计由中国成达化学工程公司完成。该装置工艺上采用纯氧二段炉生产技术，应用国际上比较先进的低温氧化锌脱硫，二段蒸汽转化、低压合成，三塔精馏的工艺路线生产甲醇，同时采用汽提塔蒸汽汽提精馏残液的环保技术。核心设备合成气压缩机组和纯氧二段炉，引进意大利卡萨利纯氧烧嘴及配套冷却工艺。20##年5月装置大检修期间，一甲醇装置完成了高效分离器技术改造、乏汽回收系统、引风机高压电机加装变频器、中央控制室DCS生产监控系统升级等重要技改项目，并新增了由黑马公司设计的一甲醇装置ESD紧急停车系统，大大提升了一甲醇装置本质安全、节能减排及降本增效的能力。

3.1天然气合成氨

一、合成氨的工艺原理

天然气合成氨的生产过程包括三个主要步骤：原料气的制备、净化和压缩和合成。

(1)原料气制备

将天然气原料制成含氢和氮的粗原料气。

(2)净化

对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。

A．一氧化碳变换过程

在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%-40%。合成氨需要的两种组分是H₂和N₂，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：

CO+H₂O→H₂+CO₂   ΔH=-41.2kJ/mol；

由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO₂和H₂；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。

B．脱硫

脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。

粗原料气经CO变换以后，变换气中除H₂外，还有CO₂、CO和CH₄等组分，其中以CO₂含量最多。CO₂既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO₂的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO₂。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等

C．气体精制过程

经CO变换和CO₂脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO₂。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO₂总含量不得大于10cm³ /m³ (体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。

目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm³ / m³以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO₂与H₂反应生成CH₄和H₂O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO₂)含量脱除到10cm³ /m³ 以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：

CO+3H₂→CH₄+H₂O    ΔH=-206.2kJ/mol；

CO₂+4H₂→CH₄+2H₂O   ΔH=-165.1kJ/mol；

(3)氨合成

将纯净的氢氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。

氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%-20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下：

N₂+3H₂→2NH₃(g)   ΔH=-92.4kJ/mol；

二、合成氨转化工序的工艺流程

本设计中的合成氨转变工序是指转化工序和变换工序的合称。转换工序是指天然气中的气态烃类转换成H₂、CO和CO₂，并达到要求，合成氨厂的转化工序分为两段进行。在一段转化炉里，大部分烃类与蒸汽于催化剂作用下转化成H₂、CO和CO₂。

烷烃：C_nH_2n+n+nH₂O→nCO+(2n+1)H₂

或CO_nH_2n+n+2nH₂O→nCO₂+(3n+1)H₂

烯烃：C_nH₂n+nH₂O→nCO+2nH₂

C_nH_2n+2nH₂O→nCO₂+3nH₂

接着一段转化气进入二段转化炉，在此加入空气，由一部分H2燃烧放出热量，催化剂床层温度上升到1200-1250 ℃，并继续进行甲烷的转化反应。

CH₄+H₂O→CO+3H₂

CH₄+2H₂O→CO+4H₂

二段转化炉出口气体温度约950-1000 ℃，残余甲烷含量（H₂+CO）/N₂比均可达到指标。

三、合成氨变换工序的工艺流程

变换工序是指CO与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的过程。在合成氨工艺流程中起着非常重要的作用。

目前，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%-40%，合成氨需要的两种组分是H₂和N₂，因此需要除去合成气中的CO变换工段主要利用CO

变换反应式：CO+H₂O→CO₂+H₂    ΔH298=-41.20kJ/mol 

在不同温度下分两步进行，第一步是高温变换（简称高变）使大部分CO转化为CO₂和H₂，第二步是低温变换简称低变，将CO含量降到0.3%左右。因此，CO变换既是原料气制造的继续，又是净化的过程。

3.2天然气合成甲醇

一、合成甲醇工艺原理

（1）天然气转化反应原理

用天然气和水蒸汽在镍触媒的作用下进行吸热反应，生成CO、CO₂、H₂的反应方程式如下：

一段炉： CH₄+H₂O=CO+3H₂-Q   

    CO+H₂O=CO₂+H₂+Q

纯氧二段炉：2H₂+O₂=2H₂O+Q

CH₄+H₂O=CO+3H₂-Q

C_nH_2n+2+nH₂O=nCO+(2n+1)H₂-Q

CO+H₂O=CO₂+H₂+Q

（2）钴钼加氢器是里边装有钴钼催化剂，在有氢气存在时，把天然气中的有机硫转变为无机硫的设备，反应方程式如下：

COS+H₂=H₂S+CO

CS₂+4H₂=2H₂S+CH₄

RSH+H₂=H₂S+RH

（3）氧化锌脱硫槽是吸以收H₂S和R-SH、R-S-R 的装置，反应方程式如下：

H₂S+ZnO=ZnS+H₂O

（4） 合成反应原理，合成气在225℃、铜触媒的作用下，CO和CO₂与H₂发生化学反应，生产粗甲醇反应方程式如下：CO+2H₂=CH₃OH+Q             

CO₂+3H₂=CH₃OH+H₂O+Q

（5）精馏原理是在一定温度、压力下，利用液体混合物中各组分具有不同的沸点，将液体混合物进行连续的多次部分汽化和多次部分冷凝，易挥发组分被蒸发出来，以达到分离各组分的目的，从而得到所需的产品—精甲醇。

外观：无特殊异嗅味气体，无色透明液体，无可见杂质。国际AA级产品标准

催化剂类型：Fe₂O₃触媒、转化触媒ZIII-6YA-CN-16、Z204、Z205、ZnO脱硫触媒、合成触媒NC307、钴钼触媒JT-1G

二、合成甲醇工艺流程

1、增压工序：油田来的天然气，进界区压力为0.4MPa（A），温度为25℃，总硫含量为100PPm，其中无机硫H₂S 80PPm,有机硫20PPm。天然气首先经天然气进口分离器分水后去天然气预热器，被原料气压缩机一段出口天然气预热至40℃后,进入两台常温氧化铁脱硫槽,脱出无机硫,使总硫小于30PPm。离开氧化铁脱硫槽的天然气，一小部分送一段转化炉作燃料，大部分进原料气压缩机作原料。

原料天然气配入氢气，使其氢含量为3%左右，送至一段炉对流段内的第五组天然气加热盘管加热至380℃左右，然后去钴钼加氢器，有机硫在钴钼催化剂作用下被氢气转化为硫化氢。再进入氧化锌脱硫槽，进行精脱硫，使出口天然气总硫含量为0.1PPm以下，避免转化镍触媒硫中毒。

2、转化工序：脱硫后的原料天然气分两股，分配比例为60%：40%左右。其中60%的一股与工艺蒸汽混合后去一段转化炉对流段的第二组混合原料气加热盘管，加热至510℃左右，进入一段转化炉转化管内。气体在管内自上而下流经转化催化剂，并发生天然气与水蒸汽转化反应，生成一氧化碳、二碳化碳和氢气，反应所需的热量由管外燃料气燃烧提供。

另一股占40%的原料天然气由旁路直接与一段转化炉出口气体在集气总管混合，一起进入二段转化炉顶部。同时，由空分装置来的氧气,经一段转化炉对流段第四组加热盘管,加热至300℃左右,从二段炉顶部氧气烧嘴进入二段炉,在二段炉燃烧室完全燃烧,产生热量供天然气与水蒸汽在二段炉的触媒层中发生蒸汽转化反应。

出二段转化炉的转化气温度约为985℃，压力为1.86MPa(A),残余甲烷含量为0.65%。为了降低转化气温度，回收余热，实现节能，高温转化气先后经中压废锅、锅炉给水加热器、低压废锅、第一水分离器、脱盐水加热器、第二水分离器、最终水冷器和最终水分离器冷却分离后，温度降至40℃，压力约为1.74MPa（A），送压缩工序。在此过程中，产生了供转化和压缩使用中压蒸汽和供精馏工序使用的低压蒸汽，锅炉给水被加热至203℃左右，脱盐水站的脱盐水被加热至95℃左右。

3、水系统流程：来自脱盐水站的脱盐水被加热至95℃左右后进入脱氧槽除氧后，作锅炉给水，分为三股，一股由中压锅炉给水泵送至锅炉给水加热器预热至203℃左右进入转化中压汽包，另一股经合成汽包给水泵升压后，去一段转化炉对流段第六组加热管加热至190℃，进入合成汽包。还有一股经低压锅炉给水升压后，直接进入低压汽包。

4、一段炉燃料气及烟气系统：主要也是从节能角度，降低消耗，回收余热，节约能源。氧化铁脱硫槽出来的燃料天然气与合成弛入气及闪蒸汽混合后去一段转化炉顶部烧嘴燃烧，向管内的工艺气提供转化所需热量，燃烧后的烟气进入对流段的温度为876-937℃，并依次经过保护锅炉、混合原料气加热器、蒸汽过热器、氧气加热器、天然气加热器、合成锅炉给水加热器和燃烧空气预热器等七组换热器回收热量。蒸汽过热器将转化中压汽包和合成汽包来的2.5MPa(A)饱和蒸汽加热至350℃,然后一部分去汽提塔,另一部分用于驱动合成气压缩机透平。最终离开对流段的烟气温度约为140℃，由引风机送往烟囱排入大气。

5、压缩工序：由转化工序来的转化气首先经进口分离器分水后,进入合成气压缩机压缩段,压缩至4.85MPa（A），与合成工序来的循环气混合，再进入合成气压缩机的循环段，升压至5.25MPa(A)送往合成工序。合成气压缩机采用离心式，驱动采用抽汽凝汽式蒸汽透平。

6、合成工序：合成气压力5.25MPa（A），温度48℃，首先经入塔气预热器预热至225℃，进入甲醇合成塔，在催化剂作用下，一氧化碳、二氧化碳和氢气反应生成甲醇和水，并生成少量的其它有机杂质。反应后气体出塔温度为255℃，经入塔预热器与入塔气换热，使温度降至90℃左右，此时有一部分甲醇冷凝，然后进入甲醇水冷器冷却。冷却至39℃的气液混合物经全收率甲醇分离器机械重力分离及除盐水吸收二级分离出粗甲醇。分离后的气体一部分作为弛放气送至转化序作为燃料，以减少合成气中惰性气体积累；另一部分气体作为循环气返回压缩工序。分离器出来粗甲醇进入闪蒸槽，闪蒸出大部分溶解气体，送至粗甲醇贮槽。闪蒸气送转化工序作燃料。

合成塔壳程副产饱和蒸汽与转化废热锅炉产生的蒸汽混合经过热后作为透平的动力。合成汽包与合成塔为一自然循环式锅炉。

7、精馏工序：精馏原理是在一定温度、压力下，利用液体混合物中各组分具有不同的沸点，将液体混合物进行连续的多次部分汽化和多次部分冷凝，易挥发组分被蒸发出来，以达到分离各组分的目的，从而得到所需的产品—精甲醇。

本套装置的精馏系统主要由脱醚塔、常压塔、加压塔及各塔的再沸器、回流槽、冷热换热器组成。脱醚塔为规整填料塔，主要是将粗甲醇中残余的溶解气体和以二甲醚为代表的低沸点物质除去，其再沸器的热源来自转化工序的0.2MPa（A）的低压蒸汽。

粗甲醇中的高沸点馏分(如乙醇、丁醇等)和水，将通过加压塔和常压塔进行分离。脱醚后甲醇，预热后进入加压塔，其回流比为3.0，加压塔再沸器所需热量由汽轮机抽出的0.6MPa的低压蒸汽提供。由加压塔上部侧线可采出精甲醇，经冷却后成为质量为联邦“AA”级的精甲醇。

出加压塔底的甲醇水溶液经换热后，进入常压塔，其回流比为2.0，常压塔塔底设置两个并列的再沸器和，其热源来自两处，一处利用加压塔顶馏出物精甲醇的冷凝潜热；另一处是转化工段送来的低压蒸汽。由常压塔上部侧线可采出精甲醇，经冷却后成为质量为联邦“AA”级的精甲醇。由塔中下部侧线采出异丁基油。

8、储槽区：装置储槽区有200m³的精甲醇槽2个，2000m³精甲醇大槽3个；200m³粗甲醇槽3个，2000m³粗甲醇大槽1个。

第4章 中引水厂

中引水场占地面积21.4万平方米，1995年10月正式投产，二期工程于1997年7月建成投入使用。

中引水场日处理规模为50万立方米，主要工艺采用了涡旋混凝、低脉动沉淀等给水处理技术，与传统工艺相比，处理能力可提高50%。计算机程序控制系统采用法国德利满公司研制开发，达到了国际领先水平的集散型控制系统。主要特性是集中管理，分散控制，可靠性强，运行稳定。生产运行全部实现自动控制。

加氯：这是水处理工艺流程，嫩江来水经两条管径为1.6米的进水管道流入稳压井内进行配水，在进入稳压井之前，对原水进行一次投加二氧化氯。投加二氧化氯的主要目的是氧化去除水中有机物。二氧化氯消毒替代原有的氯气消毒是我厂采用提高水质的重要措施之一。其优点是消毒能力比氯气强，不会与水中的有机物作用产生有害健康的副产物。这是二氧化氯发生器。

加药：原水经投加混凝剂后进入网格式静态混合器，投加混凝剂的主要目的是出去水中悬浮物，这是加药间，加药泵采用的是美国米顿罗公司生产的计量隔膜泵。

反应：原水经投加混凝剂后进入竖流式网格池。它是由36个竖流井构成，里面叠放着多层网状结构的反应器，主要是药剂与水充分混合，达到良好的反应效果。由于原水中含有大量的泥沙、细菌微生物、有机污染物等杂质悬浮在水中不易沉淀。我们采取向水中投加复合铁铝、液体聚硅氯化铝等净水药剂，让原水中的杂质在药剂的作用下发生反应。使小颗粒杂质产生凝聚，体积增大，形成易于沉淀的大颗粒的絮状凝聚体，然后靠自重从原水中分离出来沉淀到底部，流经过渡段。

沉淀：药剂与水在这里继续反应，然后从底部向上慢慢流入到小间距斜板沉淀池中，已经形成的大颗粒絮状物，在水流作用下慢慢地失去动力，沿着斜板下沉到池底，形成污泥，再由刮泥机把污泥挂到沉淀池底一侧的排泥孔，排到池外。这是斜板，是采用乙丙合聚材料制成，表面光滑，板间距10mm，与水平面成60度倾角，它的特点就是限制水流速度，控制杂质上浮。这是沉淀后出水，这时的水看上去已经比较透明了，它将流到过滤池进行过滤处理。

过滤：水经沉淀后进入过滤池，将水中不能沉淀的细小颗粒杂质截流在滤料中。滤池车间共有16组过滤池，每套8个单池，过滤面积约为100平方米。滤料采用的是单层颗粒均匀的均质石英砂，厚度1米，下面是承托层，均为砾石，共六层。过滤时，滤料中脏东西多，截流能力就会降下来，所以要对滤料进行清洗，采用的是自下而上的气水反冲技术。首先气洗2分钟，再气水混合洗5分钟，最后水洗8分钟，气水反冲洗的主要优点是冲洗干净，节约水。

第5章 污水处理厂

污水是生活污水、工业废水、被污染的雨水和排入城市排水系统的其他污染水的统称。

生活污水是人类在口常生活中使用过的，并为生活废料所污染的水。

工业废水是在工矿企业生产生活中使用过的水。工业废水可分为生产污水和生产废水两类。生产污水是指在生产过程中所形成，并被生产原料、半成品或成品等废料所污染的水，生产废水是指在生产过程中形成，但未直接参与生产工艺，未被生产原料、半成品或成品污染或只有温度稍有上升的水。

城市污水、生活污水、生产污水或经工业企业局部处理后的生产污水，往往都排入城市排水系统。故把生活污水和生产污水的混合污水叫做城市污水。

大庆市区污水处理厂坐落于陈家大院泡西南侧，占地面积5.93公顷，建厂总投资2.7亿元，于20##年5月25日竣工投产运行，设计日处理能力6万立方米。

大庆中区污水处理厂现有职工99人，下设7个生产班组，主要采用水解-上向流曝气生物滤池工艺（水解-后置反硝化BAF法），主要处理铁西住宅区、会战大街商业区、友谊地区、铁人二村、奔二、奔三、前龙岗地区、银亿小区至奥林国际公寓等地区排放的生活污水，服务区人口约20万人。这些污水经我厂处理达标后排放至陈家大院泡，再经由泵站和干渠输送至安肇新河汇入松花江。采用两级曝气生物滤池污水处理工艺。其主要工艺流程为：

污水处理厂主体工艺有粗格栅间、调节池、预处理池、细格栅间、一级曝气生物滤池、二级曝气生物滤池、接触池;辅助工艺有污泥处理间、动力间、加氯间。污水经3公里DN1200的截流干管进入污水处理厂。首先进入到粗格栅间，在这里主要是通过旋转式格栅机去除直径为l 0mm以上的漂浮物，并把这些漂浮物经无轴螺旋输送机输送到栅渣压榨机，经压榨后外运。经此道工艺处理过的污水进入到调节池，经提升泵顺利提升至预处理池。

预处理池由曝气沉砂池、机械搅拌池、网格絮凝池、斜管沉淀池四部分组成。污水在预处理池经过加药混合、曝气、絮凝、沉淀四道工艺处理后，使污水中悬浮物、总磷等水质指标得到不同程度的降低。在此过程中沉淀产生的污泥由排泥管定期排到污泥贮池，经污泥处理间浓缩脱水后外运。

预处理池处理后的污水自流进入细格栅间，在这里通过转鼓式格栅机去除直径为2mm以上的悬浮物。经过细格栅间处理后的污水自流进入到一级曝气生物滤池，在这里主要是通过优势生长的微生物一一异养性除碳菌，去除污水中的碳化有机物，从而降低污水中的BOD, COD指标，实现对有机物的降解。

一级曝气生物滤池处理后的污水自流进入二级曝气生物滤池，在这里优势生长的微生物以自养性硝化菌为主，它们将污水中的氨氮首先氧化成亚硝酸氮，最后再氧化成硝酸氮。从而达到对污水中氨氮进行硝化的目的。经二级曝气生物滤池处理后的水质可达到国家《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B类标准。

处理后的水最后进入接触池，接触池分为2个区，一个是反冲洗蓄水区，为一、二两级曝气生物滤池提供反冲洗用水，另一个是接触区，通过向水中加液氯消毒后，排入受纳水体一陈家大院泡，使原来的陈家大院泡由纳污泡变成清水湖。

污水处理厂，对改善大庆市的生活环境、城市形象，以及投资环境，促进城市建设，都会产生深远地影响，势必带来极大的社会效益、经济效益和环境效益。

第6章 伊利乳品厂

杜尔伯特伊利乳业有限责任公司是内蒙古伊利实业集团股份有限公司与黑龙江省杜尔伯特蒙古族自治县政府共同出资组建的有限责任公司，公司于20##年5月8日正式注册成立，现有员工700人，下设五个部室、四个车间。主要产品为：伊利牌配方奶粉、脱脂奶粉和无水奶油。

公司现有五条奶粉生产线和一条无水奶油生产线，日处理鲜奶能力达1540吨。生产车间的设计标准严格按照GMP标准设计，洁净级别达到10万级，为产品质量的稳定提供了可靠的保障。公司拥有目前世界领先、国内同行业独有的常温双除菌等先进技术和由德国GEA公司、Niro公司设计制造的全球领先的技术装备。

在讲解人员的陪同下，我们在奶粉工厂“零距离”了解了世界一流的奶粉生产流程，并了解到了一罐罐伊利奶粉背后那些令人啧啧称道的生产细节。

相信很多人都已经看过，伊利开放工厂的广告描述一个小朋友来到工厂，看不到牛奶在哪，讲解员告诉她“牛奶都藏起来了”。实际上，被“藏”的过程，才是对品质最严苛的保证。在伊利工厂的原奶检测化验室、乳制品预处理设备、无菌灌装产等环节，都采用世界最先进设备的检验检测体系及全自动流水线作业，确保了无卫生隐患死角的过程。

在原奶检测化验室里我们看到，肩负着三聚氰胺、农药残留、防腐剂、重金属、黄曲霉毒素、维生素等数百项指标检验的设备平稳有序的工作，原奶进厂前必须经过这第一道关卡，才能进入到其后的加工流程。

在乳制品预处理区，我们看到了为能够保证产出产品标准、高品质的乳制品的预处理设备和中央控制室的核心设备。在参观的过程中，我们了解到整个预处理车间管理是没有员工操作的，基本实现了微机全自动化控制，在中央控制室，3、4名工程师即可完成所有工作。

而在无菌灌装区，我们发现了一个有趣的现象。那就是灌装车间的一线员工需要进行二次更衣和风淋，并且每小时进行一次消毒，确保在灌装产品的过程中无菌灌装。据讲解员介绍，目前伊利灌装环境空气洁净程度已经达到了30万级，能够与手术台的空气标准相媲美。

对于伊利来讲，把控质量始终放在工作的首要位置。奶源是企业的第一生产车间，是产品的第一生产车间，对伊利来讲，这几年投入精力物力财力最大的就是基地的建设，把奶源基地的建设作为伊利头等大事来抓，只有这样才能在源头上把握住产品的质量。

伊利为了更好地把控相关产品的质量，主要从以下四个方面做好工作：第一是原辅材料的进场，原辅材料的进场不仅仅局限在奶源上，而且包括所有的在生产相关产品的原辅材料上；第二是生产的质量监督关，在加工过程中严格按照国际上通行的食品安全质量标准来进行相关的生产；第三严把产品的出场，要对所有的批次的产品进行检验，只有检验合格之后才能出厂，甚至由到第三方检验，这样才能更好的保证产品的质量；第四是产品的输送，产品通过物流仓库达到终端消费者，在这个过程中对产品质量进行把控。

除此之外，伊利还建立了三全管理体系，就是全过程、全方位、全员。全过程是纵向的，从源头一直到终端的全产业链条的所有的节点关键点，都要进行质量把控；全方位是在每一个重要的节点上，它所涉及到的质量的关键点，都要进行监控；全员是伊利的每一个员工都是质量监督员。在长期努力下，伊利已经建立了一支经验丰富、素质非常高的检验队伍，这样保证了为广大的消费者提供健康安全和营养的产品。

与其说是参观工厂，更不如说是对于伊利质量检验的一次阅兵。严谨的工艺程序、全自动机械化管理等等。在整个参观的过程中，牛奶从生产到包装实行全程封闭操作，确保伊利生产的乳制品干净卫生。

“伊利工厂开放之旅”或许仅仅是企业发展、行业口碑回归的一个起步。而让每一个人都建立起对中国牛奶信心的路依旧任重道远。但令人欣慰的是，至少伊利迈出了这一步，这也是作为乳企老大必须迈出的一步。伊利也用真诚的态度表明了自己对乳制品行业的信心。就像讲解员说的那样：伊利希望让全国十亿人都走近企业，走近牛奶，成为乳制品行业的监督检验员，让中国的乳制品行业发展更加科学和规范。

第7章 工艺流程学习

7.1石油化学工业

1、石油化学工业概述

石油化学工业简称石油化工，石油化学工业是基础性产业，它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务，在国民经济中占有举足轻重的地位。是化学工业的重要组成部分，在国民经济的发展中有重要作用，是我国的支柱产业部门之一。石油化工指以石油和天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的加工工业。石油产品又称油品，主要包括各种燃料油（汽油、煤油、柴油等）和润滑油以及液化石油气、石油焦碳、石蜡、沥青等。生产这些产品的加工过程常被称为石油炼制，简称炼油。石油化工产品以炼油过程提供的原料油进一步化学加工获得。生产石油化工产品的第一步是对原料油和气（如丙烷、汽油、柴油等）进行裂解，生成以乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯为代表的基本化工原料。第二步是以基本化工原料生产多种有机化工原料（约200种）及合成材料 （塑料、合成纤维、合成橡胶）。这两步产品的生产属于石油化工的范围。有机化工原料继续加工可制得更多品种的化工产品，习惯上不属于石油化工的范围。在有些资料中，以天然气、轻汽油、重油为原料合成氨、尿素，甚至制取硝酸也列入石油化工。

2、石油产品概述

石油产品可分为： 石油燃料、 石油溶剂与化工原料、 润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。 石油工业一向以生产汽油、煤油和工业锅炉用的燃料油为主。20世纪20年代至30年代，更先进的炼油技术出现，以法国人荷德利发明的（催化裂化法）最为重要。所谓催化裂化就是利用热力、压力和催化剂把重油裂解为较轻油类，主要是汽油。另一种炼油法是聚合法，与裂化法刚好相反：把小分子合成大分子，将提炼所得的较轻气体聚合成汽油和其他液体。

最初，煤油是销路最好的石油产品，提炼煤油，是用蒸汽加热原油，蒸馏分馏出各种组分，或叫馏分。在不同的温度下，各种镏分分别蒸发，分别凝结。最轻的馏分先蒸馏出来，为汽油，中间的镏分是煤油，最重的镏分，当时的人还不懂得用来提取润滑剂，就卖给工厂作锅炉燃料。

各种燃料产量最大， 约占总产量的90%； 各种润滑剂品种最多， 产量约占5%。 各国都制定了产品标准， 以适应生产和使用的需要。

乙烯用量最大的是生产聚乙烯，约占乙烯耗量的45%；其次是由乙烯生产的二氯乙烷和氯乙烯；乙烯氧化制环氧乙烷和乙二醇。另外乙烯烃化可制苯乙烯，乙烯氧化制乙醛、乙烯合成酒精、乙烯制取高级醇。丙烯的主要用途：丙烯用量最大的是生产聚丙烯，另外丙烯可制丙烯腈、异丙醇、苯酚和丙酮、丁醇和辛醇、丙烯酸及其脂类以及制环氧丙烷和丙二醇、环氧氯丙烷和合成甘油等。丁烯的利用是以混合丁烯生产高辛烷值汽油组分为主，约占丁烯消费量的60%，另有11%的混合丁烯用作工业或民用燃料。用作石油化工原料的丁烯仅占丁烯消费量的29%，其中正丁烯主要用于丁二烯的生产，其余用于生产顺丁烯二酸酐和仲丁醇、庚烯、聚丁烯、乙酸酐等。丁乙烯的用途：丁二烯是合成橡胶和合成树脂的重要单体。由于二烯可生产顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶，也可生产聚丁二烯、ABS、BS等树脂。此外还可生产丁二醇、己二胺(尼龙的单体)。

苯的最大用途是作为生产苯乙烯的单体原料，约占世界苯消耗量的50%。环已烷和苯酚也是苯重要消费领域。二者各占苯消费量的15%-18%。此外，苯胺、烷基苯、顺丁烯二酸酐也都是由苯生产的重要衍生物。

7.2催化重整

一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分。以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分。

1、原料预处理

为了满足对重整原料的要求，必须对重整原料油进行预处理。预处理包括：预分馏、预加氢、预脱砷三部分。目的是将原料切割成适合重整要求的馏程范围和脱去对催化剂有害的杂质。

A． 预分馏

目的：根据重整装置产品要求，切割成一定馏程的馏分作为原料。

原料油经过精馏以切除其轻组分(拔头油)。生产芳烃时，一般只切＜60℃馏分；而生产高辛烷值汽油时，切＜90℃的馏分。同时脱除原料油中的部分水分，为重整准备符合馏分要求的原料。

B． 预加氢

目的：脱除原料油中的杂质。

将预分馏所得的原料，在催化剂和氢压的条件下，烯烃被饱和，硫化物、氮化物、氧化物等转变成易于除掉的气体、硫化氢、氨和水；原料中的砷、铅、铜、汞、铁等金属毒物被催化剂吸附除掉，满足重整催化剂对原料油中杂质含量的严格要求。

通常原料油含砷量在100~200ppb时，经预加氢后砷含量可降至1~2ppb以下。若含砷量过高，则必须先经过预脱砷。

C. 预脱砷

目的：砷能使重整催化剂严重中毒失活，因此要求进入重整反应器的原料油中砷含量不得高于1ppb。

a.     加氢法

加氢法是采用加氢预脱砷反应器与预加氢精制反应器串联，两个反应器的反应温度、压力及氢油比基本相同。预脱砷所用的催化剂是四钼酸镍加氢精制催化剂。在一定条件下，可将原料油中的砷由1000ppb脱至小于1ppb

b.     吸附法

吸附法是采用吸附剂将原料油中的砷化合物吸附在脱砷剂上而被脱除。常用的脱砷剂是浸渍有5％~10％硫酸铜的硅铝小球。

c.      氧化法

氧化法是采用氧化剂与原料油混合在反应器中进行氧化反应，砷化合  物被氧化后经蒸馏或水洗除去。常用的氧化剂是过氧化氢异丙苯，也有用高锰酸钾的。

2、催化重整

将预处理后的精制油采用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂在一定的温度、压力条件下，将原料油分子进行重新排列，产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应，以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的。

工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程。

A． 固定床半再生式工艺流程

固定床半再生式重整的特点是当催化剂运转一定时期后，活性下降而不能继续使用时，需就地停工再生(或换用异地再生好的或新鲜的催化剂)，再生后更新开工运转，因此称为半再生式重整过程。

重整反应是强吸热反应，反应时温度下降，因此为得到较高的重整平衡转化率和保持较快的反应速度，就必须维持合适的反应温度，这就需要在反应过程中不断地补充热量。为此，半再生式装置的固定床重整反应器一般由三至四个绝热式反应器串联，反应器之间有加热炉加热到所需的反应温度。每半年至一年停止进油，全部催化剂就地再生一次。

B. 移动床连续再生式工艺流程

主要特征是设有专门的再生器，反应器和再生器都是采用移动床反应器，催化剂在反应器和再生器之间不断地进行循环反应和再生，一般每3~7天全部催化剂再生一遍。

流程中有4个反应器，第一、二、三反应器叠在一起，催化剂由上而下依次通过，然后提升至再生器再生。第四反应器因积碳很多，单独并列。由第三反应器来的油气经中间加热炉加热后进入第四反应器。为减小床层压降，采用径向反应器。

5.3乙烯生产

乙烯可以用作生物生长调节剂，是重要的化工原料，乙烯是现代石油化工的带头产品，在石油化工中占主导地位，乙烯工业的发展，带动着其它有机化工产品的发展,一个国家的乙烯产量标志着这个国家化工产业的发剂程度，目前乙烯的生产有多两工艺，在乙烯的生产中，通常用乙炔选选加氢来提高乙烯的纯度。

生产工艺本装置的生产过程主要经过原料预热、原料预处理、裂解炉系统、油洗、水洗、碱洗、压缩、急冷、分离、加氢等单元，其中，裂解、压缩、分离及加氢单元是本装置的主要组成部分。

原料经换热后进入裂解炉的原料预热段进行预热。预热后进人相应的裂解炉辐射段进行裂解。各炉裂解的温度因原料的性质不同而不同。从辐射炉管出来的裂解气经急冷却后进人油洗塔，裂解柴油从该塔的中部被抽出，塔底抽出急冷油，塔顶抽出裂解气进入水洗塔。塔顶采出含碳五馏分的裂解气，塔釜为汽油和水的混合物，经油水分离后，用泵抽出裂解汽油，含有一定量烃类的水相则送到工艺水处理和稀释蒸汽发生系统。自水洗塔顶出来的裂解气进入裂解气压缩机，经多级冷凝、压缩后进人裂解气预冷系统进行预冷分离。其间经过了裂解碱洗系统，以除去其中的硫化氢、二氧化碳等酸性气体。由裂解气压缩机来的裂解气在液相丙烯冷媒的存在下进行冷分离，气相被送入裂解气干燥器，经干燥、吸附、气液分离后进入脱乙烷系统，液相则被送去回收冷量。裂解气在脱乙烷系统进行碳二、碳三的分离。高压脱乙烷塔底部釜液进入低压脱乙烷塔，塔底抽出碳三，塔顶采出碳二及其以下的轻组分进入裂解气急冷系统。

来自高压脱乙烷塔顶馏出的裂解气经冷凝冷却后进入气液分离罐，分离出的液态烃进入脱甲烷塔，气相则继续经多级冷凝冷却后进入乙烯吸收塔。从乙烯吸收塔顶馏出的组分中主要含有氢气和甲烷，经冷凝冷却分离后分别被送至氢气提纯单元和燃料气系统。来自乙烯吸收塔的凝液进入脱甲烷塔，在这里进行碳二、碳三的分离。塔顶馏出物中含有甲烷，进入燃料气系统。含有碳二馏分的塔釜经回收冷量后进入乙炔回收系统。乙炔回收系统采用二甲基酰胺为溶剂，将碳二馏分中的少量乙炔进行选择性吸收，以达到净化乙烯，回收高纯度的乙炔的目的。该系统可分为乙炔吸收、乙烯汽提、乙炔汽提及乙烯产品输送等几部分。

来自乙炔吸收塔塔顶回流罐的不含乙炔的碳二进入乙烯精馏塔中进行乙烯和乙烷的分离。常温下乙烯经压缩后被送出界区。乙烯塔塔底产物乙烷馏份则返回裂解炉中进行裂解。来自低压脱乙烷塔的塔釜液直人脱丙烷塔，从塔顶馏出的碳三送至加氢系统，后到丙烯烷分离塔得到混合碳四，塔釜液即为裂解汽油馏分，经冷却后送入加氢装置。汽油经一段加氢、脱除辛烷后，再经二段、脱除戊烷后作为产品加氢汽油送出界区。

变压吸附分离系统用于提纯来自装置低温段的纯度为80%的粗氢以得到99.9%的高纯度氢气。提纯后的氢气一部分送出界区，一部分送回收加氢系统进行加氢和再生。

5.4常减压蒸馏工艺

常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油 在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸 馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。原油的脱盐、脱水 又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油 或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。

 

1、常压蒸馏

初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到 350-365℃，进入常压分馏塔。塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在 90-110℃。由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶 蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。这些侧线馏分 经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后， 经换热回收一部分热量， 再分别冷却到一定温度 后送出装置。塔底约为 350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进 料油。为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中 各侧线抽出口之间，打入 2-3 个中段循环回流。

2、减压蒸馏

常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到 390-400℃进入减压分馏塔。塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后， 通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气， 使塔内保持残压 1.33-2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏 分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油， 也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的 原料，进一步生产重质润滑油和沥青。

第8章 实习感受和体会

这次在中引水厂、甲醇厂、污水处理厂和伊利乳品厂进行生产实习过程中，把很多以前在书本上学习到的知识相结合，了解如何理论应用与实际，自己也学到了许多原先在课本上学不到的东西，而且可以使自己更进一步接近社会，体会到工厂跳动的脉搏，如果说在象牙塔是看市场，还是比较感性的话，那么当你身临企业，直接接触到企业的生产的话，就理性得多。于是理性的判断就显得重要了。在企业的实习过程中，我发现了自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分，在实践过程中，我又一次感受充实，感受成长。

总之，这次实习是有收获的，自己也有许多心得体会。首先，感受颇深的一点是，理论学习是业务实战的基础，但实际工作与理论的阐述又是多么的不同，在工作的闲暇之间，在同一些工作多年的工作人员的交谈中，深知，在工作岗位上，有着良好的业务能力是基础能力。