齐齐哈尔大学

毕业实习报告

院    系：机电工程学院

专    业：机械设计制造及其自动化                       

班    级：机械114

学生姓名：刘思远

学    号：2011093749

指导教师：刘尚

20##年4月15日

毕业实习报告

四年的理论知识奠定了我们学习机械专业知识的根基，毕业实习将理论应用于实践，不仅强化了老师传授的知识，利于我们对生疏的理论知识及时查缺补漏，而且真正了检验我们的实际动手能力。为了提高我们对机械制造技术的深刻认识，系统学习机械制造在工业各领域的应用，走出校园，开阔视野，了解基础设备的技术资料及相关设备的实用方法，熟悉典型零件的加工工艺，学院特安排我们到哈尔滨第一机械集团有限公司进行为期29天的毕业实习。

一、实习时间：

20##年3月12日—20##年4月9日

二、实习地点：

哈尔滨第一机械集团有限公司、动力传动分厂（北部）、动力传动分厂（南部）、铸造分厂、锻造轧钢厂

三、实习单位基本情况简介：

哈尔滨第一机器制造集团有限公司位于哈尔滨市道外区，占地面积72.72万平方米，建筑面积17万平方米，是中国兵器工业集团公司所属国有独资的大型企业。工厂始建于1950年，是我国第一台轻型坦克和第一门大口径履带式自行火炮诞生地。公司现有各类设备1049余台（套）及铁路专用线，有员工3000多人，其中包括中国工程院院士和中国兵器工业集团公司首席专家在内的工程技术人员400多人。

经过60年的发展，公司已形成了完整的综合生产能力，在科研开发、总装总调、试验、检测、大件焊接技术、加工及精加工等领域具有较强的能力，形成科、工、贸一体化的格局和生产条件，公司已成为国家履带式车辆的主要科研生产基地。

公司产品不但满足了国防现代化建设，还有多种产品出口到西亚、东南亚和非洲等国家和地区，20##年，某型号产品打入了国际军贸主流市场。

四、实习形式：

下厂收集资料

五、实习内容：

针对毕业设计题目，此次实习的具体要求如下：

1、机械加工

机械加工工艺是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工文件.生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺堆积来体现。因此，机械加工工艺堆积设计是一项重要而又严肃的工作。它要求设计者必须具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。

机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程。它既包括毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要劳动过程，还包括包装、储存和运输等辅助劳动过程。随着机械产品复杂程度的不同，其生产过程可以由一个车间或一个工厂完成，也可以由多个工厂联合完成。

机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分是对机械产品中的零件采用各种加工方法（例如：切削加工、磨削加工、电加工、超声加工、电子束及离子束加工等）直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。机械加工工艺过程由若干个工序组成。机械加工中的每一个工序

可依次细分为安装、工位、工步和走刀。

2、齿轮加工

齿轮加工的关键是齿面加工。目前，齿面加工的主要方法是刀具切削加工和齿轮磨削加工。前者由于加工效率高，加工精度较高，因而是目前广泛采用的齿面加工方法。后者主要用于齿面的精加工，效率一般比较低。按照加工原理，齿面加工可以分为成形法和展成法两大类。

成形法是利用与被加工齿轮的齿槽断面形状一致的刀具，在齿坯上加工出齿面的方法。

铣削时工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切削加工，工作台直线进给运动，加工完一个齿槽，分度头将工件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。

展成法加工齿轮是利用齿轮的啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则作为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。下面以滚齿加工为例加以进一步说明。

在滚齿机上滚齿加工的过程，相当于一对交错轴斜齿轮互相啮合运动的过程，如图所示，只是其中一个斜齿轮的齿数极少，且分度圆上的螺旋升角也很小，所以它便成为如图所示的蜗杆。再将蜗杆开槽并铲背、淬火、刃磨，便成为齿轮滚刀如图中的齿轮滚刀。

一般齿轮滚刀的法向截面形状近似齿条形状，如图所示，因此，当齿轮滚刀按给定的切削速度转动时，它在空间便形成一个以等速v移动着的假想齿条，当这个假想齿条与被切齿轮按一定传动比作啮合运动时，便在轮坯上逐渐切出渐开线的齿形。齿形的形成是由滚刀在连续旋转中依次对轮坯切削的数条刀刃线包络而成。

用展成法加工齿轮，可以用一把刀具加工同一模数不同齿数的齿轮，且加工精度和生产率也较高，因此各种齿轮加工机床广泛应用这种加工方法，如滚齿机、插齿机、剃齿机等。此外，多数磨齿机及锥齿轮加工机床也是按展成法原理进行加工的。

3、铸造工艺

应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。

铸造工艺设计内容包括：铸件工艺图的设计，铸件图的设计，铸型装配图的设计以及工艺卡的制作等

铸造生产的工艺流程：

铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：

1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；

2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；

3）造型与制芯；

4）熔化与浇注；

5）落砂清理与铸件检验等主要工序。

成形原理：

铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。

4、轧钢、锻造加工

轧钢（汉语拼音：zhá gāng英文：steel rolling），在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。

几种压力加工方法见如下示意图：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

六、实习体会：

这次毕业实习是我们在校其间的最后一次实践性教学环节，在和同学一起查阅、收集资料的过程中，我们结合毕业设计课题了解了毕业设计的相关内容。在实习过程中，我们不仅系统学到了各种工程设计规范，而且锻炼了由学校走向社会的综合技术技能和社交能力。具体实习学习心得报告如下：

（一）专业技能

1、了解了机械制造技术的现状及其发展方向。

2、学习了机械制造技术、机械制造工艺、机械制造系统自动化及计算机辅助制造的工艺。

（二）实习精神

1、实践出真知，理论联系实际才能创造更大的价值。这次实习扩大了我们学习的知识层面，培养了我们将新理论、新知识应用于机械制造工艺设计的能力。总体来说，我们这次的毕业实习是十分圆满的，从中我们不仅对学习的理论知识有了更加深刻的理解，对各种车床的实际操作有了亲身体验，而且开发了我们对产品的设计、实验、加工、创新等方向的新的思路。我们带着渴求知识的心情而来，带着收获的喜悦的笑容而归。

2、这样的生产实习给我们这些在校的大学生来提供了一次难得而宝贵的实践机会，理论与实践结合的应用给我们今后的学习带来了很大的启发。公司中工作人员的忘我投入的工作状态也深深触动我，指引我们带着挚爱机械的精神积极投身到以后的工作中，这是我们从事机械工作人员的骄傲。

（1）打造良心工业。首先是各个工厂对安全的重视。俗话说：“安全第一”，每当我们参观一个工厂的时候，进入工厂之前，首先映入我们眼帘的是“安全第一”、“安全生产”、“安全责任重于泰山”等赤红大字或者横幅。工厂的实习负责人和指导老师也再三强调这个问题，让安全警钟时刻在我们心中敲响。企业文化直接影响工作人员，在工厂的每一位工人对待安全问题那份认真、为己、为人的态度也让我们十分钦佩。从大的方面来看，整个工厂就像是一部运转的庞大机器。每个工序，每个岗位，每位职工都有条不紊的做着自己的本职工作，没有一丝一毫的偏差。由于每一个要求都是固定的，所以每个职工和岗位都看不到慌乱，一切都在按照程序来运行。

（2）没有规矩，不成方圆。这次对哈尔滨第一机械集团有限公司的参观学习给我印象最深的不是先进的设备和复杂的工艺程序，而是工人自觉遵守制度的严肃性和工人们一丝不苟的执行力。生产和装配工作是非常辛苦的，在车间的工作现场里没有什么监督工，也没有领导在现场视察，可是公司的职工在自己的工作岗位上都兢兢业业、勤勤恳恳。不会因为任何突发状况或个人情绪而减少要求和降低标准。真正做到了以产品质量第一和安全生产为主。

（3）学无止境，终生学习。在生产参观实习过程中，我深感知识之浩瀚无穷的魅力，我们学到的都是基础原理理论，而仅仅在工程机械这个行业就有如此众多的项目，要想达到公司中工人们精湛的技术水平，我知道学无止境，终生学习才是不被社会淘汰的有效方法。每到一个部门我们都能感受到一种浓烈的生产气息氛围，有了文化氛围的铺垫，先进的技术水平和严谨的管理模式共同助力打造企业辉煌。

结语：这次毕业实习我了解到许多平时难以接触到的东西，是对我们所学知识的一种综合测评，也是对我深入社会实践的一次生活体验。从普通机床到数控技术，从模具制造到生产管理，从机器检修到成品测验，其中都有着许许多多的宝贵经验和先进技术，这对我们开拓创新思维、激励自我学习从而超越自己引领科技潮流都是一个很大的精神推动力。尽管实习时间有限，但我们已经初步对各种生产有了一些认识和了解，在巩固了理论课程的同时，对我们毕业课程设计也做了很好的实践铺垫。

在这次毕业实习中，老师不仅给我们讲解了很多机械制造的知识，而且在我们的生活方面也给了我们无微不至的照顾，所以我要对老师表示深深的感谢。在此也要感谢车间的技术员给了我宝贵的指导，这对于我的毕业设计来说是一笔宝贵的精神财富。这次毕业实践让我更清楚地反省自己，认识自己，我们要不断学习、不断进步、学机械原理，做机械达人！

 

第二篇：河南理工大学金工实习

金工实习报告一(铸工) 

成绩 教师签名 日期
一、填写砂型铸造生产基本工艺流程图

二、将砂型下列名称的编号标注在铸型装配图及带浇注系统的铸件上：

1、上砂箱 2、下砂箱 3、上砂型 4、下砂型 5、型腔 6、分型面7、型芯 8、型芯头 9、型芯座 10、型芯通气孔 11、通气孔 12、外浇口13、直浇口 14、内浇口 15、横注口 16、铸件
三、填空
1.型砂主要由原砂，粘结剂，附加物和水 等组成，它应具备 ① 强度，②通气性，③可塑性，④退让性，⑤耐火性 等基本性能。
2．砂芯的主要作用是　形成铸件孔洞　凹档或造型时难以置出的部分　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
3．三箱造型的特点是 铸型由上而下三个砂箱，中箱要求与铸件两个分型面的间距相等操作繁琐需整理砂箱 。它只适用于具有两个分型面的铸件 ,单件 ,小批量手工制造生产条件。
四、试说明采用下列工艺措施，对型砂性能及铸件质量的影响
1．在型砂中加锯木屑并将砂型烘干，能 提高透气性 ,与有关的铸件相碰，提高退让性 。
2．在型腔壁上涂石墨涂料，能 提高耐火性,并能避免铸件表面粗糙，防止铸件产生的粘砂，提高铸件表面质量 。
五、简要解释下列各组名词术语。
1．型砂 一种造型的材料,主要由原砂,年结剂及附加物和水配制而成 。
砂型 用型砂及模样等工艺装备制造的铸型 。
2．分型面上型和下型的结合面 。

分模：分体模型的最大截面。
3．砂芯 用砂制作出的型芯叫砂芯。
芯头 在模型上制出的，能安装型芯多出的部分 。
4．模型 铸造机器零件等的样子 。
铸型 利用砂粒，水，粘土和其他材料来制作供溶化的金属使用的高质量铸模 。
铸件 用铸造方法获得的金属物体 。
六、填空
浇注系统的作用是 平稳迅速的注入金属液,防止溶渣等杂质进入型腔,调节铸件不同部分的温度和凝固秩序对小铸件,有时也起补缩作用，是金属液灌入铸型的通道 。
典型浇注系统是由 浇口杯，直浇道，横 浇道 ，内浇道 组成。
冒口的作用是 用来储存金属液的空腔，有效防止铸件产生缩松和缩孔 。小型件一般不用冒口是因为 小型铸件的收缩量小，浇筑系统可以满足铸件的补缩需要。
七、如何识别白口铁和灰口铁？制造机器零件一般用哪一种？为什么？
答：观察内部的断面,白口铁内部呈现渗碳，质地脆硬，灰口铁内部成分含石墨，制造机器零件时候一般用灰口铁，因为白口铁质地脆 易断，不易加工,灰口铁韧性强,可塑性好.
八、根据下列铸件缺陷特征，区分缺陷名称并指出产生该缺陷的两种主要原因。
1．铸件内部或表面上出现椭圆形或针状的孔眼，孔的内表面较光滑。
答：气孔——型芯透气性差导致,灌注速度太快,温度过高.
2．铸件内部或表面上出现充塞砂粒的孔眼，孔形不规则。
答：砂眼——砂型强度不高,灌注系统不合理.
3．铸件上厚断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙
答：缩孔——液体化学成份不合理,灌注速度太快,温度太高,浇铸系统不合理.
4．铸件表面粘着一层难以除掉的砂粒，表面粗糙。
答：粘砂:砂型耐火性不高,灌注系统不合理,温度太高。

金工实习报告二（锻压与热处理）
成绩 教师签名 日期
一、根据图示标出空气锤各部分的名称。
1 电动机 2 皮带轮3 减速机构 4曲柄5 压缩活塞6压缩缸7上旋阀8下旋阀9工作缸10工作活塞11锤杆12上抵铁13下抵铁14锤垫
二、填空。
1． 空气锤的基本动作包括：
空转，提锤 ， 按压 ，连续打击， 单次打击
2．空气锤的规格是用 以落下的部分公斤重量 来表示的。在你实习车间里所用的空气锤的规格是C41－40，40kg 空气锤 。

3．由于具有良好塑性的材料才能进行锻压，因此， 钢 和 铜、铝 可以锻压，而 铸铁含碳量高，塑性差 不能进行锻压。
4．锻造时将金属加热的目的是 提高金属坯料的塑性，降低变形能力，以利于金属的变形和获得良好的锻后组织 ，即提高该材料的锻造性能
5．金属在加热时，可能产生的缺陷有 氧化 、 脱碳 、 过热 、 过烧 、 裂纹 等五种。在一般加热的条件下， 氧化 与 脱碳 是不可避免的，而裂纹 和过烧 是无法挽救的缺陷。过热的金属在锻造时容易产生 内部裂纹 ,机械性能变 差，强度冲击韧性降低 。锻后晶粒粗大时，可用 予以消除。
6．自由锻的基本工序有 镦粗,拔长，冲孔，弯曲，扭转，错移，切割，锻焊 等。其中应用较多的是 镦粗,拔长,冲孔,弯曲,扭转
7．镦粗时，坯料的原始高度与直径（或边长）之比应该 2.5:3 ；拔长时，工件的宽度一厚度之比应该是 2：1 。
8．金属材料热处理是 将固态下的金属加热到某一适当温度，保温一定的时间，使其组织均匀化，然后用一定的速度冷却，获得一定性能的工艺 过程 ，其实只是 改变金属的组织结构，获得金属的使用性能 。

9．热处理工艺根据工序位置不同可分为 预备热处理 和 最终热处理 。
三、简述冲压加工的特点及常用的基本工序
答:特点：1,用以压制形状复杂的零件，材料利用率高
2,能够保证产品有足够高的尺寸精度和光洁度,可以满足一般互换性的要求,不需要切削加工即能装置使用.
3.能制造出强度极限高刚度大,重量轻的零件。
4．冲压操作简单,生产率高,成本较低.工艺过程便于机械化,自动化.
基本工序——分为分离工序和成形工序.分离工序是将材料沿一定的线段分离的冲压工序,有冲袋,切口,切断等. 成型工序是使材料产生局部或整体变形的工序,有弯曲,拉深,翻边,胀形等.
四、简述回火的概念和分类？(自附答题纸)
答:回火是将淬火后的零件加热到临界温度以下的某一温度,并保持一段时间后,再冷却到室温的工艺过程.其目的是提高淬火零件的塑性和韧性，回火，确保零件的尺寸稳定性。
根据回火时的加热温度不同分为:
高温回火,500度——650度 其目的是为了降低钢中的应力,稳定组织,主要用于高碳钢的刀具,量具,滚动轴承和渗碳零件等淬火的回火.
中温回火,250度——500度 其目的是减少工作的压力,提高塑性和屈服强度,但硬度应有所降低,常用于弹簧,锻模的制造.
低温回火.150度——250度 其目的保持工件硬度，耐磨性，消除淬火应力。
金工实习报告三（焊接）

一、标出气焊工作系统图中各装置的名称并说明其用途。
1一溶解乙炔瓶，是一种贮存和运输乙炔的的容器。
2一氧气瓶，是贮存和运输氧气的高压容器。
3一氧气减压器，将高压氧气气体降为低压氧气气体的调节装置。
4一乙炔减压器，将高压乙炔气体降为低压乙炔气体的调节装置。
5一回火防止器，装在燃料气体系统上的防止向燃气管路或气源回烧的保险装置，一般有水封式与干式两种。
6一焊炬，气焊及软、硬钎焊时，用于控制火焰进行焊接的工具。
二、说明三种氧乙炔焰的性质与应用（填入表内）。

  三、填空。
1．氧气切割过程可分为 （1）预热 （2）燃烧 （3）熔化与吹除 三个阶段。
2．氧气切割对材料的要求是 （1）金属材料的燃点必须低于其熔点 ，（2）燃烧生成的金属氧化物的熔点，应低于金属本身的熔点，（3）金属燃烧时能放出大量的热，而且金属本身的导热性要低。适宜于氧切割的材料有 纯铁 和 低碳钢 ；不适宜氧切割的材料有 1高碳钢、 、 2 铸铁、 、 3 高合金钢 等。
3．引起回火的原因是1焊嘴堵塞 、 2焊炬与焊嘴过热 、 3焊嘴离工件太近 ，遇到回火时，应先关乙炔调节阀 再关氧气调节阀。

四、根据图示标出手工电弧焊工作系统各组成部分的名称。
1,电源开关 2,电焊机 3,电缆线 4,电焊钳 5,电焊条 6,焊件 7,焊缝
五、填空。
1．你实习操作时所用的电焊机名称是 交流弧焊机 型号为 BX1一315 ，其初级电压为 380 V，空载电压为 60一80 V，额定电流为 300 A。电流调节范围为75一300 A。
2．你实习操作时所用的焊条牌号是 结422 ，焊条直径为 2.5 mm，焊接电流 50一90A。
3．直流电焊时，焊较薄的工件应采用 反 接法，焊较厚的工件应采用 正
接法。
六、用简图表示对接接头常见的坡口形状。
名 称 I形坡口 Y形坡口 双Y形坡口 带纯边U形坡口
简 图
七、说明电焊条的组成部分及其作用。

 八、解释焊条牌号。

 九、试对手工电弧焊和气焊进行比较。

十、用手弧焊焊下列厚度的低碳钢板（水平位置焊缝），将焊接规范参数的大小填于下表内。

应根据焊条的直径来选择。焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系如下： I=（30～55）d 式中 I-焊接电流（A）； d-焊条直径（mm）。
上式中只提供了一个大概的焊接电流范围。实际工作时，还要根据工件厚度、焊条种类、焊接位置等因素，通过试焊来调整焊接电流的大小。  

十一、绘出手弧焊中几种常见的焊接缺陷示意图，并简述其产生的原因。

实习报告四（车工）
一、 你实习使用的车床型号为 CA6136 ，写出各字母及数字所表示的含义：
C机床类别代号 A通用特性、结构特性代号6机床组别代号1型别代号 36最大回转直径 360mm 。
二．根据图示填写车床各部分的名称，并说明其作用。
1. 床身；2.主轴变速箱(床头变速箱)；3 进给箱 (走刀箱)；4. 光杆；5丝杠； 6.纵向手动手轮；7.方刀架； 8.小溜板；9中滑板；10.溜板箱；11.尾座。
三、填空。
1．机床的切削运动有 主运动 和 进给运动 。车床上工件的旋转运动属于主运动 ；刀具的纵向（或横向）运动属于 进给 运动。
2．切削用量是指 切削速度 、 进给量 和 切削深度 。它们的单位分别是 r/min 、mm /转 和 mm 。
3．车削一般可达 IT9---IT7 精度；粗糙度Ra值不高于 12.5~0.8um 。
4．刀具切削部分的材料，要求具有 硬度 、 热硬度 , 耐热性有一定强度和韧性和耐磨性 和工艺性 等性能。
5．YG表示 钨钴 类硬质合金，适于加工 铸铁有色金属或非金属 材料。粗加工用：YG15 精加工用 YG3.YG6 。YT表示 钨钛钴 类硬质合金，适于加工 韧性 材料。粗加工用 YT5 ；精加工用 YT15或YT30 。

6．高速钢常用来制造 形状复杂 的刀具，例如 钻头 ,铣刀,拉刀 ,齿轮铣刀 等。
四、标出图中外圆车刀刀头的各部分名称、主要角度（Y0, a0, kr, k′r）及工件上的3个表面。
1前刀面；  2主后刀面  3副后刀面 4主切削刃 5副切削刃 6刀尖

1 待加工表面2过度表面3主加工表面
Y0的作用是 使刀刃锋利,切削轻快
a0的作用是 减少主后刀面与过渡表面之间的摩擦
五、说明下列刀具的名称、用途和切削部分的材料。

六、在图中画出车削下列表面所用的刀具，并用箭头标出切削运动。

1切槽刀           2 圆弧刀         3镗孔刀
4 90度偏刀         5滚花刀       6内切槽刀
七、简要回答下列问题：(自附答题纸):
1．为什么要开车对刀（即让主轴旋转起来再让刀具接触工件）？
答:1）为了能准确定刀,确定进刀量,2）保护刀头
2．精车确定最后尺寸时，为什么要试切？
答:进刀时,由于中滑板用于丝杆,丝母转动会产生间隙,靠进刻度盘进刀不可行,不能满足精刀要求,所以用于试切。
3．根据刻度盘的刻度确定切削深度时，如果手柄摇过了头，怎么办？为什么？
答:将手柄多退2/3周出来再重新进刀,确定切削深度
4．三爪自定心夹盘装夹工件的特点及其重复装夹工件时对中的准确度？
答:因为三个长爪同时转动,并能自动对中,故适宜快速来夹持截面为圆形,正多边形的工件,其次还附带三个反爪,可用来夹持直径较大的工件,反复夹持时,工件的对中准确度有较大误差.
5．四爪单动夹盘装夹工件的特点及其找正的方法？
答:四爪单动长盘,用途广泛,不但可以安装截面为圆形的工件,还可以安装截面为正方形,长方形或某些形状不规则的工件,夹紧力大,可以安装较重的工件,一般的划线盘,按工件外圆表面或内孔表面找正,边常按在工件上划好的工件找正,若需安装的精度要求高,边采用四爪单动长盘,用百分表找正.
6．车锥面常用哪几种方法？
答:1）.小滑板转位法2）.尾架偏移法3）.靠模法4）.宽刀法
7．在确定车削工艺时，如何保证零件的位置精度要求？
答：位置精度有8项：垂直度 倾斜度 位置度 同轴度 对称度 圆跳动 全跳动.,例,加工轴类零件需要保证同轴度,圆跳动,用两顶尖加工.加工盘类零件需要保证垂直度,同轴度,圆跳动,用心轴 加工.

8．车削用量的选择原则及常用参数的确定？
答：选择切削用量时，首先要看工件是否牢靠，其次要看刀具承受压力，工作材料等，精加工时，为尽快从工作上切去大部分全量，可选择较大的切刀用量，推荐背吃力量，GP=2——4mm进给量为P=0.15-0.4.mm/r,VC=50-70m/min，切铸铁时，第一刀的背吃力量应该大于硬皮的厚度，粗车时，为了能够保证零件的尺寸竞速和表面的粗糙的要求，应给选择较小的切削用量，推荐为GP=0.3-0.5mm进给量0.05－0.2mm/r切削速度VC=100-200m/min
9．车削螺纹时为什么使用丝杠与开合螺母而不用光杠传动？
答:因为光杆传动链太长,累积误差太大,不能保证螺距精度.丝杠能保证螺距,所以用丝杠与开合螺母而不用光杠传动.
实习报告五（铣工）
1铣床有哪些运动？能完成哪些工作？写出图示万能卧式铣床各部分名称。

铣工可以完成纵、横、铅垂三个方向直线运动，也可以在水平方向转动一定角度。
二、用箭头标出图中刀具与工件的运动方向，指出哪是顺铣哪是逆铣？

逆铣 顺铣
三、写出铣床的主要附件并说明其用途。
1. 万能铣头，其用途是加工偏转任意角度工件
2． 分度头，其用途是加工齿轮、多边形工件
3． 回转工作台 ，其用途是 加工圆弧形工件
四、卧式万能铣床的主运动是铣刀运动铣头转动 ，进给运动是工件的移动

五、在图中画出铣削下列表面所用的刀具，标出切削运动，并选择机床和安装方法。

实习报告六（磨工）
一‘写出图示外圆磨床各部分名称。

二、磨削加工的特点和应用范围有哪些？
答: 特点:精度高,表面粗糙度低;
范围:平面,回转面,成形面(花键,螺纹,齿轮等)等的精加工.
三、填空：
1．你实习操作的磨床名称是 平面磨床 ，型号是MT120D的主要组成部分有 床身,工作台,立柱,磨头,电器操纵板 。
2．磨床工作台的自动纵向进给是 液压 传动，其优点是：运转平稳,操作简便,在较大范围内实现无级变速,过载保护。
3．砂轮的特性取决于 磨料 、 粒度 、 结合剂 、 硬度 、 组织 、 形状和尺度 。砂轮常用的磨料有刚玉类和 碳化硅类 两大类，通常磨削钢件用刚玉类，磨削铸铁件用 绿化硅类 ，磨削硬质合金用 绿化硅类 。

4．砂轮有硬度是指 砂轮表面的磨刀在外力的作用下脱离的难易程度.磨削较硬材料应选用 较软 的砂轮，磨削较软的材料应选用 较硬 的砂轮。
5．磨削加工一般可达 IT6———IT5 精度，表面粗糙度Ra值不高于 0.8微米
四、试画出磨削下列零件时所用的砂轮形状，标出切削运动，并选择机床和安装方法。

五、磨削
磨削轴上锥度为1：20的外锥面时，应扳转 ① （①上工作台；②工件头
架）；磨削7：24短锥时，应扳转 ② （①上工作台；②工件头架）。
六、
万能外圆磨床与普通外圆磨床的主要区别在于前者增加了 内圆磨头 。
实习报告七（钳工）
一、下面所示各断面，材料均为45型钢。现用锯割方法锯断，试选择所用的锯条。
  粗齿 锯条       细齿 锯条      中 齿 锯条       中齿 锯条
二、若要锉削下列工件上有阴影的表面时，应使用何种锉刀和锉削方法？
平锉刀       方锉刀   三角锉刀    三角锉刀

半圆锉刀     圆锉刀   特种锉刀    板锉刀
三、平面锉削
平面锉削方法的选用：顺锉法可用于粗锉和较小平面 ，交叉锉适用于 较大平面 ，推锉适用于 修光载长平面或顺向受阻情况 。
四 、加工的圆
现要在已加工的圆杆右端的径向做8×8方形通孔和M5×1的螺纹孔，试写工艺过程。
1 熟悉图纸，确定画线位置，
2 找出方孔位置线，钻直径8毫米的孔，再用方锉锉成8mm的方孔.
3 翻转90度画出螺纹孔位置线，打直径4毫米进行 攻M5螺纹
五、回答下列问题
1．钻孔前为何要打样冲眼？
① 便于找正定心 ；② 便于钻头引钻 。
2．攻丝是用 丝锥 加工 内螺纹 的操作，在下表内列式计算螺纹攻丝前的底孔直径。

3. 下图螺纹孔的结构是否合理？若不合理，请在原图上改正。
答案: 不合理  d=D-1.1t=10-1.1小于15.8
六、填表比较三种钻床在使用上的区别。

七、请你分析桌虎钳的装配属于哪种类型，并说出桌虎钳的加工工艺过程。
答：属于修配类
1、铸造桌虎钳毛坯，锻造钳口铁，车 铣 创基准面
2、划出加工界线，铣出燕尾槽
3、精加工外观，划钻孔成线钻孔
4、进行零件加工
5、装配抛光，检验，喷漆
实习报告八（数控及特种加工）
一、单项选择题
1．数控机床的数控装置包括（C ）。
A.光电读带机和输入程序载体 B.步进电机和伺服系统

C.输入、信息处理和输出单元 D.位移、速度传感器和反馈系统
2．程序编制中首件试切的作用是（ C ）。
A.检验零件图样设计的正确性 B.检验零件工艺方案的正确性
C.检验程序单及控制介质的正确性，综合检验所加工的零件是否符合图样要求
D.测试数控程序的效率
3．CNC系统中的PLC是（A ）。
A.可编程序逻辑控制器 B.显示器 C.多微处理器 D.环形分配器
4根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是（B ）。
A.机床原点 B.编程原点 C.加工原点 D.刀具原点
5．数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标系方向， 编写程序时，采用（B）的原则编写程序。
A.刀具固定不动，工件移动 B. 工件固定不动，刀具移动
C.分析机床运动关系后再根据实际情况定 D. 由机床说明书说明
6．快速成形加工采用（A ）成形原理。
A.离散/堆积 B.去除材料 C.粘接 D.激光扫描
7．下列加工方法中，不属于特种加工的是（D ）。
A.激光打标 B.3DP三维打印快速成形 C.超声波加工 D.数控车削加工
二、简答题 （自附答题纸）。
1．数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？
答：有手工编程和计算机画图辅助编程两种。
手工编程：主要用在加工零件比较简单，不需要复杂计算，加工程序不能太长，以免程序过长修改麻烦。
计算机画图辅助编程：主要用于加工零件复杂，需要计算机画图辅助计算各个坐标的工件，然后进行计算机自动编程。这个加工程序可以很长，而且不会出现错误。

2．数控机床主要由哪几部分组成？各部分有什么作用？
答：数控机床主要由：输入/输出装置数控系统伺服系统辅助控制装置和机床本体等。
1）输入/输出装置
输入装置用来输入编好的加工程序。常用的输入方式主要有磁盘输入，MDI键盘输入DNC
直接通信。
（1）磁盘输入：事先把加工程序存储在磁盘上，通过数控装置的磁盘阅读机，读入到数控系统中；
（2）MDI键盘输入：MDI（Manual Data Input）即手动数据输入，指操作者利数控装置操作面板上的键盘手动输入程序代码，MDI方式适合比较短的程序输入。
（3）DNC直接通信：加工零件的程序保护存在计算机中，计算机和数控系统通过串行数据接口用数据线连接或通过网络方式相连，该输入方式可以一边加工一边接收来自计算机的后续程序指令，特别适合于一些复杂的加工程序。
输出装置用来输出数控系统中存在的加工程序，数控系统的部分参数几各种补偿量。
2）数控系统
是数控机床实现机床自动加工的核心部件，由软件和硬件两部分组成。软包括控制软件和管理软件；硬件主要包括输出/输入（I/O）接口,监视器，主控制系统，可编程控制器（PLC）以及数字通信接口等。控制软件主要是对零件的加工程序进行译码，插补运算，位置控制，速度控制几刀具进行补偿等。管理软件用来管理零件程序的输入、输出、编辑及系统参数的管理和报警，诊断数控系统是否正常并报告故障的原因等。
数控系统的控制对象主要有位置、速度、角度等机械量以及温度、压力、流量等物理量。
3）伺服系统
伺服系统是机床本体和数控系统之间的电传动联系环节，主要有伺服电机、伺服驱动控制器及位置、速度、检测反馈装置等组成。
数控系统发出的指令信号与位置、速度检测信号进行对比，经过驱动控制器功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的角位移或者线位移，拖动工作台或刀架运动。反馈装置是将机床各坐标轴的实际位移值检测出来、，经过反馈输入到数控系统中，数控系统对反馈回来的实际位置值与指令进行比较，并向伺服系统输入精确的位移指令，以达到精确定位的目的。
4）辅助装置
辅助装置主要用来控制机床的一些辅助动作，包括工件自动交换台（APC）、自动换刀机构（ATC）、润滑装制、切削液起停装置、排屑装置、工件夹紧放松机构、回转工作台、液压、气压控制系统、限位 和过载保护等。
5）机床主体
机床本体是用于完成各种切削加工运动的机械部分，主要包括基础部件（底座、立柱、工作台、导轨等）、主轴部件（主轴箱）、进给运动部件及执行部件等。3．电火花线切割加工的原理是什么？采用电火花线切割加工零件时，必须具备什么样的条件？
答：电火花线切割加工的工具电极接直流脉冲电源的负极，工件接直流脉冲电源的正极，当工具电极和工件的距离在一定范围内时，产生脉冲性火花放电，对工件进行切割。
实现正常电火花线切割加工必须具备的条件：（1）工具电极与工件的被加工表面之间必须保持一定的间隙（一般在几十微米）；（2）必须采用脉冲电源：（3）切割必须 在绝缘工作液中进行，以利于产生脉冲性火花放电、排除间隙内电蚀产物、冷却电极，常用的绝缘工作液有煤油、皂化液、去离子水等 ；（4）被加工材料必须导电。 三、数控车削编程：编制如下图所示零件的精加工程序。（自附答题纸）。
O1188
G40G97G99M03S1000F0.2T0101
G0X32Z2M8
G71U1.5R0.3
G71P11Q12U0.3
N11G0X16         G1Z0
X20C1.5          Z-25
X25C0.5          Z-70
X28C0.5
N12W-26
G0X100Z100
T0202M03S1200F0.1
G0X32Z2
G70P11Q12
G0X25.5Z-50
G2X25.5W-15R16
G0W15
G1X25
G2X25W-15R16
G0X100Z100
T0303
G0X21Z-23
G1X20Z-25
X16
G1X20
G0X29
Z-95
G1X24
X29
W1.5
X28
X25W-1.5
X1
X29
G0X100Z100M9
M30