第一章 东风汽车公司

一．概述

东风汽车公司始建于19xx年，是中国汽车行业的骨干企业。经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）等主要生产基地，公司运营中心于20xx年9月28日由十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。目前，整车业务产品结构基本形成商用车、乘用车各占一半的格局。截至20xx年底,公司总资产768.9亿元（RMB），净资产339亿元（RMB），在册员工10.6万人。 东风汽车有限公司商用车发动机厂位于湖北省十堰市武当山麓，有着三十余年的历史、积近三百万台发动机制造的经验，是东风汽车公司的核心动力生产厂;东风发动机厂现在已经成为国内最大发动机企业，是国内唯一一家汽、柴并举，2升至11升全系列车用发动机制造商。年综合生产能力20余万台。产品功率涵盖90～412Ps，排放均达欧Ⅱ，部分产品可持续达欧Ⅲ、欧Ⅳ水平。

东风公司发动机厂主要生产缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等五大件及发动机总成，拥有EQ6100、EQ6105、EQ491汽油机、4H和EQD6102T、东风D 系列柴油发动机等5大系列20多个基本品种。由过去单为中卡配套，发展到为客车、中巴、皮卡等配套；从车用发展到为船舶、发电机、工程机械等配套；不仅生产总成，而且还为康明斯等公司生产OEM零件。成为一家汽、柴并举，能为中、轻配套的发动机生产企业，具有年产20万台发动机的生产能力，是我国最大的专业发动机制造厂之一。

实习时间、内容及过程安排

7月12日出发7月13日抵达

7月13日下午 入场安全教育及企业文化介绍讲座

7月14日上午 参观康明斯作业部 凸轮轴加工车间

下午 参观杂件作业部

7月15日上午 参观4H作业部 缸体加工

下午 参观装试作业部

7月16日上午 参观大马力车间

下午 参观康明斯作业部 曲轴加工中心

7月17日晚上 听日产管理讲座

7月19日上午 参观康明斯作业部 连杆工段

下午 参观总装分厂

7月20日上午 参观西城作业部 缸盖工段

参观西城作业部 曲轴工段

下午 听发动机原理及工艺策划讲座

7月21日实习结束

实习方式

主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容; 同学们下生产车间参观，向企业的现场管理，技术生产工作人员学习请教相关知识;由带队老师组织同学们参观并相互交流学习，记录实习笔记，以加深和巩固实习和专题讲座内容。

二．实习过程及内容概述

(一)凸轮轴加工车间

本次参观的凸轮轴加工作业部隶属于康明斯作业部的一部分，它所生产的凸轮轴主要分两大类，汽油机和柴油机的。汽油机的EQ6100主要提供给EQ140、材料主要是45号钢。柴油机主要有6C、6B、4B三个系列，主要用于装配重卡、EQ153和军用车辆。另外该车间还生产自主品牌EQ4H天锦系列的凸轮轴，材料全是冷机球墨铸铁，加工的整体设备由英国公司生产。

EQ6100凸轮轴为装配式凸轮轴，主要采用锻件进行加工，公差为0.02mm。

加工型号：EQ6100凸轮轴

加工方式：仿形加工、数控加工

功用及结构特点：凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体。上面套有若干个凸轮，用于驱动气门。凸轮轴的一端是轴承支撑点，另一端与驱动轮相连接。凸轮的侧面呈鸡蛋形。其设计的目的在于保证汽缸充分的进气和排气，具体来说就是在尽可能短的时间内完成气门的开、闭动作。

主要的生产工艺如下：开始→毛坯检查→ 铣端面，钻中心孔→ 粗磨中间主轴颈→ 打标记→ 粗精车中间主轴颈、正时齿轮颈并倒角→ 钻油孔→ 手动较直→ 精磨中间主轴颈→ 精磨其余主轴颈→精磨正时齿轮颈→铣键槽→ 粗精磨所有凸轮及偏心轮→ 磁粉探伤→ 去毛刺→抛光→ 清洗→ 最终检查→ 防锈包装。

(二)杂件作业部

杂件作业部，也称机修车间，它不是单一生产零件或者部件的某部分，而是非生产车间。它有三大任务：

1．设备配件加工；

2．新产品的试制：

（1）检验设计理念是否符合设计要求；

（2）工艺实验：工艺卡编制；

（3）材料试验：材料试切→ 选机设备→ 刀具、夹具；

（4）破坏性实验：检查材料及结构是否符合要求；

3．备用加工点：迂回加工法。

(三)4H作业部——缸体加工

缸体型号：EQ6102、EQ6105

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功能及结构： 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。缸体形状复杂、薄壁、箱体结构。

结构特点：A、有足够的强度和刚度。B、底面具有良好的密封性。C、外型为六面体，多孔薄壁零件。D、冷却可靠。E、液体流动通畅。 材料：

灰口铸铁的优点

具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及 良好可切削性、且价格便宜。

缸体毛坯的技术要求及毛坯质量对机加工的影响：不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。加工余量过大，造成加工节拍长，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命。

缸体工艺工艺安排遵循的原则：

a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。

b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。

c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。

缸体工艺过程的拟定：

a、先基准后其它：先加工一面两销。

b、先面后孔：先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。 c、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内应力，提高精加工的精度。有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。 d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。

工艺流程：

缸孔的技术要求：

1、配缸间隙公差0.03

2、缸孔直径公差0.045

缸孔圆柱度公差0.01

干缸套压入过盈量0.045~0.075

5、缸孔对主轴承孔的垂直度0.05

珩磨工艺：

1、定义：珩磨是一种低速磨削法，常用于内孔表面的光整、精加工。

2、珩磨的三种运动：主轴的旋转运动；主轴的往复运动；珩磨头的径向进给运动。

3、珩磨网纹的形成：珩磨头在每一往复行程内的转数是一非整数，因而它在每一行程的起始位置都与上次错开一个角度，这就使油石的每颗磨粒在加工表面上的切削轨迹不致重复。

4、珩磨的特点：

1）表面质量好，表面粗糙度可达Ra0.8-0.2；

2）交叉网纹有利于贮油润滑，实行平顶珩磨，去除网纹的顶尖，可获得较好的相对运动磨擦副，获得较理想的表面质量。

3）加工精度高，圆度、圆柱度可达0.5um；轴线直线度可达1um。

缸盖功能：1、缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的场所；

缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统；

与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统；

与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统；

与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统。

结构特点：气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。缸盖上有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

材料：1、常用的缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等；

2、卡车用发动机的缸盖材料多以灰铸铁、合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性能、铸造性能和耐热性能较好；

3、小型发动机的缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能好的特点

缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。缸体形状复杂、薄壁、箱体结构。因而要求缸体要有足够的强度和刚度，底面具有良好的密封性，外型为六面体，多孔薄壁零件，冷却可靠，液体流动通畅。且缸体毛坯的技术要求及毛坯质量要求不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。若缸体毛坯加工余量过大，造成加工节拍长，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命。

4H作业部生产的缸体其材料为HT250，灰口铸铁的优点具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。

缸体工艺工艺安排遵循的原则：

（1）首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。

（2）容易发现内部缺陷的工序应按排在前。

（3）把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。

缸体工艺过程的拟定：

（1）先基准后其它：先加工一面两销。

（2）先面后孔：先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。

（3）粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内应力，提高精加工的精度。有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。

（4）工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一

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台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。

加工工艺路线：

（01）粗铣底面、前后端面、瓦盖结合面、瓦座侧面，镗曲轴半圆孔（02）底平面及主副油道孔加工（卧式加工中心DM800IIB）（03）铣顶面，钻缸盖螺栓孔、推杆孔、挺杆孔、水孔（卧式加工中心DM800IIB）（04）底面孔系及前后端面部分孔系加工（卧式加工中心DM800IIB） （05）粗镗缸孔（粗镗床EQZ777）（06）半精铣前后端面（卧式加工中心DM800IIB）（07）机冷器面孔系及斜油孔加工（08）挺杆侧及顶面部分孔系加工（09）瓦盖拧紧、打瓦盖标记（10）主凸孔、前后端面及孔加工（11）打标记（打标机、清洗机）（12）缸体吸铁屑、刷油道（13）中间清洗（14）终清洗（15）人工吸铁屑（16）人工压装砂孔堵盖及油孔堵盖（17）压凸轮轴衬套（衬套压床EP5003-1）（18）水套试漏（总成试漏机DFCY04）（19）终检下线（20）防锈

缸孔的技术要求：

1) 配缸间隙公差0.03

2) 缸孔直径公差0.045

3) 缸孔圆柱度公差0.01

4) 干缸套压入过盈量0.045~0.075

5) 缸孔对主轴承孔的垂直度0.05

(四)装试作业部

在发动机厂的装试作业部，我们首先认真听取了工程师的讲解，并在他的带领下参观了整个车间。他首先强调了一些关于在装试发动机装配中应注意的一些事项：

1、注意发动机名牌上的型号等技术参数。

有些发动机，由于其配套的车型和生产厂家不同，可能有多种变型，其功率、转速及相应的各零部件的尺寸和结构也可能有所不同。如果在构件或装配过程中不注意这些细节问题，很可能在装配后造成一些自己难以判断的故障。例如：由于某系列柴油机变型较多，有工程机械用、发电机组用、船用、机车用等多种形式。每台型号柴油机的某些零件不能替代或混用，如活塞就有十几种之多，其燃烧室形式和某些尺寸均不一样，替代可能引起机械故障。

2、必须认真清洗发动机内外表面及润滑油道

清洗环节是发动机装配过程中很关键的一环，它直接影响发动机的初期磨合和使用寿命，拆卸下来的发动机零部件及机体，必须用汽油、柴油或其它清洁剂清洗干净，然后用压缩空气仔细吹净内外表面的杂质颗粒，特别是缸盖进气管和机体内部的拐角处，更应认真清洗干净。

3、注意正确的装配方法和装配记号

零部件或总成只有用正确的装配方法才能保证装配质量。如装配活塞与活塞销时，如果二者是过盈配合，则应加热活塞至100～200℃后再进行装配，否则冷装配不但费力，而且易使活塞变形，影响与缸套的配合间隙，造成拉缸等故障。同时，也要注意有些零部件的装配方向，如活塞头部一般都打有箭头作为标记，装配时一般朝前，斜切口式连杆装配时，必须按原来的方向装配，否则会引发机械故障。 然后我们在他的带领下参观了整个装配线，对生产线作了系统的了解。

4、装配原则：先下后上，先内后外，先重后轻，先精后粗。

5、装配流程：N——内装线，W——外装线。

N-2缸体上线。N-3装主轴瓦（上、下半轴瓦）。N-4装曲轴。N-5拧紧主轴承螺栓。N-6装后油封。N-7装飞轮壳。N-8装飞轮。N-9装压盘。N-10装离合器。N-11装活塞连杆总成。N-12拧紧连杆螺母。N-13装正时齿轮。N-14装凸轮轴。N-15装正时齿轮室盖。N-16装机油泵。N-17装机油壳。

W-1装减震器。W-3 装缸盖总成。W-4 预拧紧缸盖螺栓。W-5 拧紧缸盖螺栓。W-6 装摇摆轴。W-7 装机油泵传动轴。W-8 调气门间隙。W-9 装喷油器总成。W-10 装汽缸盖罩。W-11 装空压机。W-12 装排气管。W-13 装增压器。W-14 装增压器进气管接头。W-15 装曲轴箱通风。W-16 装水泵。W-17 装节温器。W-18 装风扇皮带轮。W-20 装机冷器。

最后是过漆，装配。

(五)大马力车间

大马力车间是我在发动机厂所看到的最先进的自动生产车间，生产dcill发动机，6缸，420马力，特点是省油。生产流程为：上线→缸体分装线→活塞分装线→缸盖分装线→半总成试漏机→下线。出厂试验出线90%合格，出厂100%合格，采用先进的高压共轨（保证喷油嘴在最合适的时间喷最合适的油量达到最佳燃烧比）及涡轮增压技术（将排出的气体加压后再利用），配公司生产的天龙车和重卡。车间3/4为装配线，90%机床是加工中心。采用干式试漏（充气式），缸体缸盖是铸造成型，年产大马力发动机3万台。恒温测量对缸体缸盖质检，流水线采用夹具托盘。缸盖装配线有较多检测、助力装备和拧紧装备。服务器检测生产线状况，机械手自动涂装。

(六)曲轴作业部

康明斯零部件作业部主要生产康明斯发动机的曲轴、连杆和凸轮轴。这里加工的曲轴都是六缸发动机的曲轴，毛坯是铸件，材料为QT700-2。曲轴的作用是将活塞连杆往复运动转变为高速旋转运动，因此必须满足高的强度、刚性、抗冲击韧性、耐磨性，抗疲劳能力。为了保证其的耐磨性，必须对轴颈进行中频淬火；为了保证抗疲劳能力，必须进行圆角强化技术，即对圆角进行滚压和中频淬火，以保证圆角的大小，成形性和表面粗糙度。曲轴的结构有外圆（包括主轴颈、连杆颈、齿轮轴颈、皮带轮、油封）、孔、平衡块和键槽。外圆的加工大致是先车后磨，孔的加工按种类的不同而不同，其中油孔只要钻孔就可以了；螺孔的加工就复杂多了，要先进行钻孔，然后是扩孔，最后是攻丝；而工艺孔加工时用的方法是先钻再铰。平衡块用的加工是车削，键槽用的是铣削。在设计曲轴的加工路线要考虑的因素很多，比如径向基准，轴向基准，角向基准，几何中心，质量中心等。第一步要粗精车所有主轴颈及同轴轴颈，第二步是铣角向定位面，第三步是粗精车所有的连杆颈，接下来是钻油孔，车平衡块，热处理（淬火和滚压），然后是半精磨1.7主轴颈，第六步是粗精磨主轴颈，第六步是粗精磨连杆颈，再是两端孔加工，铣键槽，最后是动平衡，抛光，清洗和防锈工作。

1．曲轴材料：48MnV（合金钢）――锻件毛坯

2．曲轴结构：皮带轮――前沿锋――齿轮肩――七个主轴颈（3对）――六个连杆颈（三对）――后油封

其中连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。

3．工艺路线的确定：

① 原则：先粗后精、先基准后其他、先面后孔、先主要表面后次要表面。

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② 工艺路线：粗基准的加工→外圆粗加工阶段→其他表面加工→精基准的加工→外圆精加工阶段。

4．曲轴加工工艺流程：

（01）粗精车两端轴颈和1、4、5主轴颈

（02）前端面上打标记（零件号）

（03）铣削方式加工连杆轴颈和2、3主轴颈

（04）钻润滑油道孔（通孔）

（05）去毛刺、清洗

（06）U感应器对表面淬火3-5CM，

（07）回火，热校直，消除内应力

（08）表面喷丸处理，去氧化层

（09）修正中心孔，加工小端螺纹孔

（10）半精磨1、5主轴颈

（11）精磨大端轴颈

（12）钻铰定位销孔

（13）打定位销，热压装正时齿轮、飞轮连接盘

（14）精车第四主轴颈端面和后端面

（15）加工大端螺纹孔（连接飞轮，包括工艺孔）

（16）精磨主轴颈

（17）精磨连杆轴颈（用中心架保证精度）

（18）精磨后油封外圆

（19）对所有油孔倒角、抛光、打二维码

（20）精磨小端轴颈（齿轮、皮带轮、前油封）

（21）对零件表面进行荧光磁粉探伤（检测裂纹）

（22）对零件进行的动平衡（钻孔去除方式）

（23）表面砂带精抛光（R>0.4）

（24）最终清洗

（25）热压装机油泵齿轮

（26）最终检测

（27）防锈包装

其中精磨的Ra为0.8~0.4mm。

(七)连杆工段

加工型号：大马力连杆DCL11、康明斯C系列、柴油机连杆EQD6102、汽油机连杆EQ6100

功用及结构特点：连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它使活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。连杆是一种细长的变截面非圆杆件，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端、曲柄销孔端及杆身三部分组成。连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。为了便于安装。大头孔设计成两半。然后用连杆螺栓连接。连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的衬套，孔内有油槽，小头顶部有油孔。

连杆的加工表面：大小端孔、上下端面、大端盖体结合面以及连杆螺栓孔等。

技术要求：

大小端孔的精度：为了使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸为小端孔尺寸，大端孔及小端孔衬套孔粗糙度，大端孔圆柱度公差，小端衬套孔的圆柱度均有较高要求。且采用分组装配。

大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，增加活塞与气缸的摩擦力，从而造成气缸壁磨损加剧。

大小孔端的中心距：大小孔端的中心距影响气缸的压缩比，所以对其要求较高。

大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：此参数影响轴瓦的安装和磨损。

连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量二削弱螺栓强度。

连杆螺栓预紧力要求：连杆螺栓装配时的预紧力如果太小，工作时一旦脱开，则交变载荷能迅速导致螺栓断裂。

对连杆重量的要求：为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。

材料：为了使发动机结构紧凑，连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Cr钢等，并经调质处理以改善性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217-293，40Cr钢为HB223-280。

基准的选择：

（1）粗基准的选择：连杆加工第一道工序为粗磨两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。先取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面，然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面，并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位。

（2）精基准的选择：由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用

一指定的端面和小孔端，以及大端空孔处指定的一个侧面作为精基准。

工艺路线：（01）、粗磨两端面（02）、钻小头孔（03）、小头孔倒角（立钻）（04）、拉小头孔（立式内拉床拉削）（05）、拉两侧面，拉去重面（立式外拉床拉削）（06）、铣刀切断（07）、拉圆弧，拉两侧（卧式拉床）（08）、磨对口面（09）、钻螺栓孔（10）、粗锪窝座面（11）、精锪窝座面（12）、铣瓦槽（定位槽）（13）、钻油孔（14）、锪连杆盖沉孔（15）、扩、铰螺栓孔（杆盖须一一配对，不能互换）（16）、去毛刺，清洗（17）、装螺栓、套螺母（18）、100-120N*m的力拧紧（19）、粗镗大头孔（20）、大头孔倒角（21）、半精磨标记面（22）、压连杆衬套（23）、压衬套，让贴合更好（24）、衬套倒角（25）、精磨两端面（26）、半精镗大头孔（27）、精镗大头孔（74CM镗床）（28）、垳

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磨大头孔（29）、精镗小头衬套孔（30）、去毛刺、抛光、清洗（总成清洗）（31）、检测，100%检查，大头孔孔径、圆柱度、小头衬套孔孔径、圆柱度、连杆端面厚度、中心距、连杆水平方向变形量（弯曲度）、连杆垂直方向变形量（交叉度）（32）、称重（组距16g，6个一组）

（33）、防锈包装

(八)总装分厂

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。 总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。

整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。我们亲眼目睹了一辆汽车完整的整装过程和车辆的检测过程。该生产线是全部人工操作，几个人为一组，每个组有一个工位，从刚开始的一个单独的车架，经过一个个工位的装配，一辆卡车就出现在我们面前了，整个过程前后大概需要二十几分钟。

1.装配线工艺流程

装配线主要装配工艺流程：

车架上线→车桥合件装配→传动轴总成装配→底盘覆盖件装配→底盘转向、翻转、尾灯装配→管路、减震器、脱钩装配→管路、支架、消声器、保险杆装配→转向机、蓄电池装配→发动机、排气管、水箱合件装配→选换挡机构、电器件、空滤器装配→车轮总成、备胎装配、润滑脂加注→驾驶室总成装配→车身件装配、加注油、水→预调下线。

2.车辆检测线

QAII汽车全自动检测线检车流程：

车辆下线→调试→登录汽车信息→检查烟度→检测车速→轴重、制动→灯光检测、声级→侧滑→打印检测记录→终检入库。

(九)西城缸盖工段

1．缸盖功能：

（1）缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的场所；

（2）缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统；

（3）与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统；

（4）与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统；

（5）与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统。

2．缸盖结构特点：气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。缸盖上有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

3．缸盖材料：灰铸铁HT200、HT250。

4．缸盖工艺流程：

毛坯检查→毛坯上线→粗、精铣缸盖顶面，底面→钻、铰定位销孔→铣进排气管面→铣前后端面→去毛刺→钻进，排气面上螺纹底孔，钻横向水道孔→铰横向水道孔→扩、铰排气面上堵盖孔→压人横向铸铁棒→钻通十二个推杆孔和二十六个螺栓孔→钻进气面3-M10螺纹底孔，锪螺栓孔平台→扩、铰进气面上堵孔盖→钻摇臂支座螺纹底孔→从顶面扩螺纹孔，攻丝，从顶面钻，攻暖风阀孔→攻进排气管面及顶面螺纹孔，钻斜油孔凹坑→钻通十二个导管底孔→锪弹簧凹座，导管孔孔口倒角→钻通两个斜油孔→钻前后端面螺纹底孔→前后端面螺纹孔攻丝→锪导管底孔凹坑，锪进、排气阀座底孔→振动倒屑→精铣缸盖底面→喷油嘴孔，水套孔加工（5台组合机）→进排气阀座底孔孔口倒角→铰气导管底孔及阀座底孔（2台组合机）→铣R40圆弧槽→喷油嘴嘴孔孔口倒角→清洗→从顶面钻攻六个Z1/8螺纹孔→堵盖装配→螺堵装配→气压试验→烘干处理→压进排气阀座→压导管→枪铰进、排气导管孔，锪排气阀座锥面→最终清洗→最终检查→发送气缸盖总成。

(十)西城曲轴工段

西城作业部相对其他的生产车间来说算是比较老的的加工场地了，这里包括了曲轴生产加工、缸盖、缸体的加工以及离合器的加工组合装配。这里的曲轴加工用的是仿形加工，工序和康明斯曲轴加工的工序一样。

工艺路线：

1．铣端面、钻中心孔

2．铣工艺定位面

3．粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面

4．精车第1、3、4、6主轴颈及小端轴颈

5．精车第2、5、7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面

6．铣第1、12曲柄臂的角向定位面

7．车曲轴连杆轴颈（仿形加工）

8．车平衡块外圆

9．在法兰盘上钻铰工艺孔（后采用坯心夹具）

10．在连杆颈上钻直孔（带连杆颈的）

11．锪球窝（在主轴颈上）

12．钻斜油孔

13．铣回油螺纹

14．在油封颈上铣V形回油螺纹槽

15．清洗、中频淬火（先主轴颈、连杆颈）

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16．半精磨第1、7主轴颈（为精磨连杆颈时定位用）

17．精磨第4主轴颈（一次完成，进给量不同）

18．精磨连杆轴颈（偏心夹具）

19．精磨2、3、5、6主轴颈

20．精磨第1主轴颈（皮带轮主轴颈）

21．精磨油封轴颈

22．精磨法兰外圆

23．精磨第7主轴颈

24．钻曲轴两端孔（组合机床）

25．铣皮带轮齿轮键槽

26．镗铰轴承孔

27．冷校直

28．动平衡测试，粗去重（人工）

29．动平衡测试，粗去重（机械自动）

30．粗抛光（用油石，仿形）

31．精抛光（用沙袋）

32．清洗

33．防锈处理

34．终检

曲轴功用及结构特点：曲轴与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机、机油泵等。曲轴由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。东风商用车厂生产的EQ6100、6102曲轴均为整体式结构。6102曲轴为附带整体后油封结构。 材料：曲轴常用材料有：球墨铸铁、调质钢、非调质钢。对于汽油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成，常用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、 QT900-6、 QT800-6、等温淬火球铁（ADI球铁）等。

柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢，调质钢常用材料有：45、40Cr或42CrMo ；非调质钢常用材料有48MnV 、C38N2、38MnS6。 控制失效风险采用的工艺手段：

1.曲轴轴颈早期磨损

铸件：车沉割槽+圆角滚压

锻件：圆角淬火

喷丸---提高曲轴整体疲劳强度的工艺方法（还有美化外观的作用）

第二章 实习总结及心得体会

在老师们的带领下，我们完成了为期9天的生产实习。怀着好奇以及渴望的心情，我们参观了东风商用车公司的动机厂、车身厂以及总装配厂。我们切身地体会到工人生产的特殊环境。实习时间虽短，实习内容却很丰富，我们学到了课本上所没有的知识，了解到曲轴、连杆、发动机的加工工艺、加工方法，卡车底盘装配，模具技术等专业知识，并作了尽可能详细的笔记记录。由于安全上和技术上的原因，这里的大多数工作我们不能动手参与，多数时候我们是站在旁边观察并寻找自己不懂的地方然后向老师、工人师傅们请教。在这个过程中学到了很多有关加工工艺和企业管理方面的知识。比如机械加工虽然有很多种不同的工艺，但其基本步骤都是粗加工、清洗、热处理、半精加工、精加工。

当前随着科学技术的迅猛发展，各种产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力。经过在十堰一个多星期的实习让我亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，见到了许多加工机床。在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上，并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同，机床的摆放也不同，此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了，工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费，并且还可以提高零件的加工效率。

虽然这次我们班在十堰二汽的实习时间比较短暂，但是我个人认为我们还是学到了许多从书本上学不到的东西的，我们对企业物流有了更深刻的了解，真正意义上的使理论与实际结合。在这里，我们应该感谢老师和二汽集团是他们为我们安排了这次实习，使我们充分认

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识到了光在书本上学习是远远不够的，理论只有跟生产实际联系起来才会发挥作用，产生效益，在以后的日子里，我们不仅要认真学习专业课，同时还要关注实际的生产过程。

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第一篇：前言

时间飞逝，转瞬间我们已经来到了大三，大学所剩的时间已经不多了，但却还有太多太多的东西需要我们去学习，去见识，去探索??我们需要开拓视野，需要与世界同步，需要去了解当今社会汽车方面的最新科技。有人曾说过：少年强则国强，少年雄于世间则国家雄于世间，作为21世纪的年轻人，作为国家未来的主力军，我们迫切需要去见识我们未来工作的场地，了解我国汽车行业的现状。正是在这种强烈的愿望下。2010-5-7我们坐上了前往湖北十堰的火车，开始了为期21天的十堰-襄樊之旅。本次实习以看为主要内容，我们需要仔细观察汽车生产的每一个环节，每一个零件的加工过程。看看由一大堆零件怎样在十几分钟之后就变成了一辆漂亮的车。通过这次实习我们也基本达到了目的，我们看到了曲轴、凸轮轴、飞轮、发动机、变速箱??许多汽车零部件的加工及组合，也见识了车间的生活，了解了我国汽车制造行业当前的当前状况，对中国汽车制造业心中大致有了个了解。总之这次实习效果还是不错的 ，实习确实很有必要，让我们走出了大学的小天地，我们的眼界得到了开阔。

第二篇：实习安排

5月9号早上7点我们到达了目的地，经过一番休整之后，下午两点我们在东风小学的多媒体教室进行了安全教育，其主要内容如下： i. 禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天进入厂区必须戴帽子，女生必须把头发盘起来。

ii. 在厂区内只许看不要乱摸，不要干扰工人的正常工作。

iii. 离机器远一点，因为加工后有可能铁屑飞溅出来。

iv. 禁止在厂区内追打嬉闹，不要围看，要有序排队观看。

v. 注意头上，有可能调材料时机器故障造成材料掉下来伤人。

vi. 配合每个车间主管人员的安排。

第四篇：东风公司简介

东风汽车公司的前身是19xx年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。20xx年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。20xx年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。20xx年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。

东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。

东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。

东风汽车集团股份有限公司目前拥有14家附属公司、共同控制实体及其它拥有直接股本权益的公司，包括与日本日产汽车公司合资的东风汽车有限公司、与法国PSA合资的神龙汽车有限公司、与日本本田合资的东风本田汽车有限公司、东风汽车股份有限公司（600006）等。 20xx年7月，东风汽车公司成立乘用车事业部（20xx年8月改称东风乘用车公司），开始发展自主品牌乘用车。20xx年3月，东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神[1]，该品牌LOGO为椭圆双飞燕。为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。

服务理念:“东风汽车”本着“诚信天下、用户为先”的原则，为客户提供“真诚服务、完美过程、客户满意”的“真美满”服务。

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第五篇：实习内容

1、凸轮轴加工作业部：

本次参观的凸轮轴加工作业部隶属于康明斯作业部的一部分，它所生产的凸轮轴主要分两大类，汽油机和柴油机的。汽油机的EQ6100主要提供给EQ140、材料主要是45号钢。柴油机主要有6Ｃ、６Ｂ、４Ｂ三个系列，主要用于装配重卡、ＥＱ１５３和军用车辆。另外该车间还生产自主品牌ＥＱ４Ｈ天锦系列的凸轮轴，材料全是冷机球墨铸铁，加工的整体设备由英国公司生产。而且另外车间的ＣＢＮ砂轮转速能达到３６００多转。

凸轮轴的加工工艺流程：

凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削→铣端面，钻中心孔→凸轮轴的热处理→凸轮轴的深孔加工→主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮→凸轮的加工→凸轮轴的化学处理→凸轮轴的抛光→凸轮轴的探伤→凸轮轴的清洗 下面我们就重点来讲讲凸轮的加工： 1.

用一套数控装置，既控制工件主轴的无级变速旋转和分度又控制砂轮架按凸轮型面的升程数值和降程数值的往复运动及横向进给。 2. 工件主轴由NC装置控制的伺服电机驱动，实现无级变速传动，不仅可以实现粗磨和精磨所需要的不同转速，而且可以实现工件主轴在每转内按凸轮不同曲线进行自动变速磨削。这可以使凸轮型面上每一磨削点的线速度，金属切削量和磨削力基本一致，对保证凸轮表面的磨削质量是非常重要的。

3. 砂轮可实现高速、恒线速度磨削。如480凸轮轴kopp磨床80m/s.

4. 具有较大的柔性。CNC装置可以存贮20个凸轮轮廓数据和9个磨削数据。满足了凸轮轴多品种变化的柔性生产需要。 5. 砂轮主轴采用内平衡装置，取代了以前的液力平衡装置和机械平衡装置，平衡精度高，砂轮几乎不抖动，提高凸轮型面的磨削精度。 6. 采用金刚滚轮修整，修整时采用声速传感器来控制每次砂轮修整量，能得到好的砂轮修整精度，并且每次砂轮修整后NC装置能自动记忆并补偿。

7. 采用CBN砂轮，刚换上的新砂轮与换下来废砂轮之间半径方向只有4.5-5mm，从而保证凸轮型面的一致性。

2、康明斯曲轴加工：

曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。

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3、发动机装配作业部：

此次参观的这个发动机装配车间是一条混装线，既装配柴油机又装配汽油机。柴油机包括EQ6102和EQ6105汽油机主要是EQ6100

其中EQ6102采用了EGR技术，所谓EGR技术就是发动机控制电脑即ECU根据发动机的转速、负荷(节气门开度)、温度、进气流量、排气温度控制电磁阀适时地打开，进气管真空度经电磁阀进入EGR阀真空膜室，膜片拉杆将EGR阀门打开，排气中的少部分废气经EGR阀进入进气系统，与混合气混合后进入气缸参与燃烧。少部分废气进入气缸参与混合气的燃烧，降低了燃烧时气缸中的温度，因NOX是在高温富氧的条件下生成的，故抑制了NOX的生成，从而降低了废气中的NOX的含量，但是目前采用了EGR（废气循环再利用）技术的汽车还是达不到尾气排放的国三标准，只有真正的机械高压共轨技术才能达到国三标准，因此 我们需要继续发展我们的科技，只有这样才能与世界同步。由于本次参观时，这条生产线刚好休息，因此我们能看到整个装配线路图，其装配线路如下：

缸体上线→装主轴瓦→装曲轴→拧紧主轴承螺栓→装后油封→装飞轮壳→装飞轮→装压盘→装离合器壳→装活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→拧紧正时齿轮室座→装凸轮轴→装正时齿轮室盖→装机油泵→装油底壳→装减震器→抓哏内缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→装摇臂轴→装机油泵传动轴→调气门间隙→装喷油器总成→装汽缸罩盖→装空气压缩机→装排气管→装增压器→装增压器进气管接头→装曲轴箱通风→装水泵→装节温器→装风扇皮带轮→装冷却器→装放水阀 4、杂件加工作业部：

所谓的杂件加工作业部其实主要是用来生产工厂需要的小批量零件，还有进行一些研发，再有就是生产一些工厂加工需要的夹具。也正是因为这个车间需要进行各种工序的加工，所以这个车间拥有各种机床，像车床、铣床、磨床、刨床、锯床、冲压床??进行这些零件的加工需要考虑的东西比较多，像如果加工一个夹具，我们需要考虑加工工序的可行性，加工工序的简化，以及夹具的循环利用，材料的充分利用??我个人认为这个车间里很有创新精神，也很有活力，让人很感兴趣； 5、连杆加工作业部：

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连杆的功用是将活塞承受的力传给曲轴，从而使得活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，连杆承受活塞销传来的气体作用力及本身的摆动和活塞往复运动的惯性力。这些力的大小和方向都是周期性变化的。因此，连杆受到的是压缩、拉伸和弯曲等交变载荷。这就要求连杆在质量尽可能小的条件下，有足够的刚度和强度。

连杆的加工工艺程序如下：

（1）柴油机连杆加工工艺过程如下：

毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角（辅助定位）→拉小头孔→ 拉（大头两侧面、凸台面）→切断铣→拉圆弧→磨大头对口面→钻螺栓孔→粗钻→铣瓦槽（固定瓦）→钻油孔→扩铰螺栓孔→清孔→扩大头孔（粗加工）→大头孔倒角→半精磨大头孔→半精镗大头孔→压小头孔衬套→拉衬套孔→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→精镗小头孔→终检。

（2）汽油机连杆加工工艺过程如下：

毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角→拉小头孔→ 拉两侧面、凸台面→铣断→拉大头圆弧两侧面→磨对口面→钻螺栓孔→精锪窝座→铣锁瓦槽→钻油孔→人工去毛刺→钻连杆盖沉孔→扩铰螺栓孔→去毛刺→清洗→装配→套螺母→拧紧力矩并校正→扩大头孔→大头孔倒角→磨标记面→精镗大头孔→压衬套→返工→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→总成清洗去毛刺→精镗小头孔→终检。

6、缸体加工作业部：

缸体作业部，缸体会在这里从毛坯经过一系列的工艺过程然后成为一个成型的缸体。气缸体既是发动机装配最主要的基础件，又是发动机工作的重要功能件。如缸孔、润滑油道等。气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，形成为曲轴运动的空间。常用的缸体缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等；小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能好的特点。铸铁价廉，吸震，不易开裂、易加工。铝合金质轻，导热好、易加工。在加工工艺中，老师给我们重点强调了在粗精镗是所使用的枪钻，枪钻的转速很高，能达到3000转/分，它的刀具呈圆柱状，能够提高转速及位置度。

缸体加工中心由数控伺服系统、APC交换工作台、ATC刀库共同组成，具有小批量、柔性好、占地面积小的特点。

下面就具体介绍缸体加工的工艺流程：铣定位凸台，发电机支架凸台，机冷器面，工艺导向面．

粗铣底面，龙门面，对口面，顶平面→粗铣缸套底孔→粗铣前后端面→精铣前后端面→汽缸体打流水号→铣主轴承座两侧面→铣油封凹座（注机冷器面朝下，后端面朝前→铣主轴承孔瓦片槽→扩１，２，３，４，５凸轮轴底孔．顶平面朝上，挺杆室朝前→扩第３凸轮轴底孔→枪钻前后端面主油道孔及油泵座内油道孔→枪钻２个横油道深孔及顶面２个深油孔→钻５个横油道及顶面１２个推杆孔→粗镗缸套底孔→半精镗缸套底孔两侧凸台面及导向以及孔系加工

→前销后环出砂孔及凸轮轴凹底孔及部分→顶面水孔，缸盖螺栓孔，定位环孔以及瓦盖定位环孔加工→底面油底壳螺孔，瓦盖螺栓孔，深油孔，喷油臂孔加工 →精镗缸套底孔→精拉瓦盖结合面→水压实验→七横油孔，增压回油孔，出砂孔加工→６个７度横油孔及机油标尺加工孔→中间清洗→人工清理窗口面12个螺孔和主油道→缸孔分组，分压缸套→人工清理缸体内腔和瓦座螺栓孔v装瓦盖及瓦盖螺栓→粗镗主轴承孔，凸轮轴衬套底孔→半精镗主轴承孔，精镗凸轮轴衬套底孔→钻凸轮轴衬套底孔→中间清洗→压凸轮轴衬套→精车第四轴承止推面 →精镗主凸孔，前销，油泵座销孔→扩挺杆孔→第二次扩挺杆孔→精镗挺杆孔

→铣挺杆孔→中间清洗→粗镗缸套孔→缸孔倒角→精镗缸套孔→粗精研磨缸孔

→缸套孔返修→ 精铣缸体顶平面→缸体返修→总成清洗→压装前后堵盖，凸轮轴后堵盖，压装侧面出砂孔，碗形塞→缸孔分组及打号→总成检查→防绣→气压实验→装镗油泵挺架

7、４ｈ及大马力加工装配线：

EQ4H发动机 大马力（DCI11）发动机

EQ4H发动机是东风公司自主研发的一款发动机，它是直列四缸、电控共轨燃油喷射、还是中压增冷。主要用于天景系列的汽车，而大马力则是直列四缸、四气门、共轨直喷、增压中冷。主要用来转配重卡。由于EQ4H以及大马力装配线是保密的，我们只在里面呆了15分钟，故对所有的装配线路程序不是特别清楚，这里就不在做特别的解说了。

8、飞轮及壳体加工作业部：

这里的壳体加工作业部主要加工的是飞轮、飞轮壳等等??飞轮具有储存和释放能量，增加转动惯量。发动机四个冲程只有一个做功冲程剩下的几个冲程靠飞轮存储的动能来完成，因此飞轮在发动机中占有非常重要的作业，其加工过程大概就是：铸件→车外形→钻孔→磨端面→做平衡实验→清洗。大体就是这样了，这里重点讲讲动平衡，做动平衡时由特定的机器带动整个飞轮盘旋转，这时仪器就会显示哪个角度需要钻掉多少重量，工人师傅只要按照仪器显示的来做就行了，另外在飞轮上还有一些小方块的齿，有的地方比较的长，那个是用来装传感器用的，至于壳体加工这里就不再说了。

9、西城作业部：

西城作业部相对其他的生产车间来说算是比较老的的加工场地了，这里包括了曲轴生产加工，缸体的加工以及离合器的加工组合装配。这里的曲轴加工用的是是仿形加工，工序和康明斯曲轴加工的工序一样这里就不在赘述了，他们的区别就是康明斯曲轴加工的自动化程度高一些，运用的现代化高科技技术比较多，故而所加工出来的零件精确度高一些。这里的发动机缸体加工也类似以前看过的缸体加工，这里都不在赘述了。

10、铸造厂造型:

铸造厂造型运用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照汽车设计用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔，当模型造好后我们需要在泡沫上涂上特殊的涂料，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成需要的模型，也就是原来造型的形状。

11、总装配厂：

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。

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总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。

第二节 装配线工艺流程

整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。

装配一、二线主要装配工艺流程：

车架上线→双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线→双/单后桥上线→双/单中桥上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线

装配三线主要装配工艺流程：

车架上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→后悬架合件上线（包括后桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→—制动液、防冻防锈液加注→整车调整—→整车下线 12、变速器厂：

变速器是汽车传动系中最主要的部件之一，它的作用是：

1.在较大范围内改变汽车行驶速度的大小和汽车驱动轮上扭矩的大小。

由于汽车行驶条件不同，要求汽车行驶速度和驱动扭矩能在很大范围内变化。例如在高速路上车速应能达到100km/h，而在市区内，车速常在50km/h左右。空车在平直的公路上行驶时，行驶阻力很小，则当满载上坡时，行驶阻力便很大。而汽车发动机的特性是转速变化范围较小，而转矩变化范围更不能满足实际路况需要。

2.实现倒车行驶

汽车发动机曲轴一般都是只能向一个方向转动的，而汽车有时需要能倒退行驶，因此，往往利用变速箱中设置的倒档来实现汽车倒车行驶。

3.实现空档

当离合器接合时，变速箱可以不输出动力。例如可以保证驾驶员在发动机不熄火时松开离合器踏板离开驾驶员座位。

变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成。变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向；操纵机构的主要作用是控制传动机构，实现变速器传动比的变换，即实现换档，以达到变速变矩。

其装配工艺主要如下：

五档装配线：吊外壳→铆铭牌→装倒档→装中间轴→装中间轴后盖→装二轴总成→装二轴后盖总成→装一轴总成→装一轴盖板总成→装支架、突缘、刹车总成→装上盖总成→装取力盖板→装倒档盖板→刹车调试→装顶盖总成→水密实验

13、壳体铸造厂铸造：

大家都知道发动机壳体是通过砂型铸造而成的，那么我们肯定要先造砂型，首先我们要配置细沙，里面有硅石、粘合剂等一些配料，搅匀了即可，然后需要机械冲形，在沙子里冲出发动机外形需要的一些孔槽，这里发动机的造型用的是两箱分开模造型，就是说先把发动机的壳体造型分成两箱，每箱为发动机的一面，造好后把以前制造好的发动机泡沫砂型安装好，然后再把两箱对应安装好就可以用铁水浇注了。

14、轴瓦活塞加工作业部：

活塞组由活塞本体,活塞环和活塞销组成。活塞组是内燃机的主要运动部件,它与气缸套和气缸盖构成一个容积变化的密闭空间,直接承受混合气燃烧的压力,并将燃气的作用力通过连杆传给曲轴,使曲轴旋转,从而完成将热能转变为机械能的任务。活塞组是内燃机中工作强度最高的组件之一。由于它的工作条件特别严酷,所以其工作能力对发动机的强化、可靠性、耐久性。

活塞加工流程：

毛坯→荒车外圆切槽及顶部→车止口及打中心孔→粗镗销孔→钻直油孔→钻斜油孔→去油孔止口毛刺→车大气门坑→车小气门坑→铣气门坑→粗精车环槽顶面及细车→精车外圆→精镗销孔→粗精车燃烧室及去毛刺→车卡环槽→清洗→成品检查→镀锡

活塞环加工的一些步骤：

6BTD压床冲压→粗仿形车内圆→仿形及铣切开口→扩口检查→粗修开口→精磨平面→清洗→成型车倒角→精修开口→外观检查→镀絡→取下侧外圆圆尖角毛刺→粗磨开口及倒角→镀后精磨平面→衍磨桶圆→清洗→精磨 开口倒角→精车内圆→特种衍磨桶圆→清洗→终磨平面→精衍平面→汽油清洗→成品预检验→翘曲度检查→磨梯形面→打印标记→去内圆毛刺→去开口毛刺→退磁→汽油清洗→成品检查→涂油包装

轴瓦：

轴瓦加工流程：落料→打字→冲弯成型→车两端面及侧内外角→冲定位唇→清洗→镀锡→拉对口平面→法拉对口平面毛刺→镀锡→拉内圆→去外观毛刺→成品检查→涂油包装

15、襄樊二汽汽车实验场地、东风雪铁龙、东风日产观察：

湖北襄樊二汽汽车试验场地是目前国内设施最完善，技术手段最先进的汽车试验场--占地面积1.67平方公里，建有30公里长的试验跑道及完善的配套试验辅助设施，试验道路和设施按照英国汽车工业研究协会（MIRA）提供的技术设计建造，路面布局合理，道路参数科学，能够满足国内外汽车法规试验、定型试验、研究性试验、产品开发试验的技术要求。20xx年竣工的二期工程提供了更加适合乘用车的试验道路和设施；时至今日，仍然在不断按照行业发展需求完善各种试验道路和设施。汽车试验场配备有覆盖全试验场的电视监控系统、24小时场地调度和安全监管系统、2个休息室、1个多油品油库、6747平方米设施齐全的试验准备间和200张床位的试验公寓，可为客户提供全方位试验保障。其主要进行公告检验，CCC检验， 环保检验， 汽车， 汽车发动机， 底盘零部件等的检测以及校准能力。又分为汽车试验场，整车试验室，排放检验室，发动机试验室，被动安全试验室，安全部件试验室，总成试验室，灯光电器试验室。

东风雪铁龙是神龙汽车有限公司生产的，神龙公司是东风汽车 公司和法国PSA标志雪铁龙集团等股东合资兴建的轿车生产经营企业。 12

总部位于湖北武汉。成于19xx年5月。设计建设规模为年产30万辆轿车、40万辆台发动机。神龙公司下设一个工业事业部、两个商务部分别在武汉、襄樊。本次我们参观的就是襄樊这个，它具有技术先进的生产手段，进口设备占设备总投资的一半以上，全部设备达到当前国际领先水平，东风雪铁龙品牌下有“富康”、“爱丽舍”、“毕加索”“赛纳”四个系列车型，其中“富康”被国家工商管理总局认定为“中国驰名商标”02年神龙公司荣获全国汽车行业唯一一个“中国环境标志杰出贡献奖”03年神龙公司系列产品首批通过国家“3C”认证。 东风日产乘用车公司(原为东风汽车有限公司乘用车公司)成立于20xx年6月16日，位于广州花都。东风日产乘用车公司以广州风神汽车有限公司为基础，是东风汽车有限公司最具发展潜力的重要组成部分。

东风日产乘用车公司拥有花都和襄樊两个工厂，年生产能力25万辆，员工近5000人。公司产品为2升级“蓝鸟”和“阳光”，2.3升和

3.5升级“天籁”，1.6升级“颐达”和“骐达”轿车。公司现拥有251家供应商和超过430多家经销商。此次我们参观的是襄樊的工厂，占地45万M2，拥有冲压、焊装、涂装、总装、树脂五大工艺，年生产能力10万辆，目前正在生产“天籁”和“蓝鸟”轿车，其产品质量已达到日产本土水平。我们参观的日产的这条装配线路大体相同，不过装配仪器先进一些了，如我在这里看到了遥控的电拖车，他能沿特定的轨迹进行运输，这样就能大大的提高生产效率，另外在这条生产线路我们还看到了一些汽车装配好后的调试测试。像制动调试、灯光测试、雨室测试??，

第六篇：实习总结

不知不觉21天就已经过了，在这21天里我们辗转于十堰襄樊两地，虽然免不了车马之劳累，但收获也不少，也算是劳有所值吧，下面我就来讲讲我的收获吧。

1、 从东风的各个生产车间里，我看到了每一个车间的管理办法都不一样，他们各有各的特色，他们各个车间间形成了一种竞争关系，

但同时又同时服务于东风风神发动机这个总公司，这种既竞争又和作的关系让东风公司充满了活力。

2、 不看不知道一看吓一跳。经过这次实习，我们见到了一些当前国内先进的汽车生产加工机器，尤其是在神龙公司时我们看到自动

化程度相当高的生产车间，这里有很多东西都是由数控机床控制加工，机械手的应用达到了一个比较高的水平，在偌大的一个生产车间里面工作人员不超过五十个人。让人不觉惊叹科技的力量。

3、 东风汽车公司是国内比较大的汽车生产企业，通过这次实地车间观察实习，我学到了很多书本上学不到的东西，我看到了汽车生

产的大部分工序，基本知道了怎样由一大堆材料经过一道道工序变成一辆辆汽车。

4、 三十六行行行出状元，在这次实习中，我们不仅看到了很多先进的高科技生产设备，还看到了许多惊绝的技艺。有很多工人就像

耍杂技一样用自己的高超的技艺把一个个零件精准的加工了出来，真的是熟能生巧，他们都是国家的财富。

5、 干一行就得爱一行，在这次实习当中，我们看到了工人们不断重复着同样的动作，每一天每一年。但他们脸上并没有表现出厌恶

的表情，岁月让他们变得更加成熟了，我们需要学习他们的那份淡定，那份恬静。

6、 管理能力永远是我们要学习的，从这次实习当中，我们60多个人的住行全都是由两位带队老师管理的，从头至尾都非常有序，

井井有条，没有出什么乱子，而且课余生活也相当的丰富，我们有足够的自由时间。这不得不感谢两位带队老师，让人惊叹他们的管理能力，我在这里说声：老师你们辛苦了。

我们要感谢所以为我们这次实习做出贡献的人，是你们让我们成长了，是你们让我们走出了大学的小天地，见识了外面的大世界，是你们让我们学到了许多书本上没有的东西。谢谢了！

本次实习的重点是参观学习发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺。其中曲轴的生产由于其形状复杂、技术要求高、工艺路线长且覆盖知识面广而成为此次生产实习的重中之重。

15日我们来到西城作业部。这里主要生产EQ6100、EQ6102曲轴。相对康明斯车间，这个作业部显得很有历史。产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳定、尺寸一致性差。

16日我们首先进入的是康明斯曲轴生产线，这里是东风引进美国技术兴建的现代化柴油机生产线，其产品广泛用于轻、中、重卡系列车型中。这里曲轴生产加工广泛使用的是全封闭的加工中心一次性装夹完成多道工序，全线设备(包括热处理、表面强化)少，产品周转线短、加工效率高、易于质量控制管理。

一、 专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术

1.曲轴的工作条件和技术要求

曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。活塞的往复直线运动通过连杆传递给曲轴而转变为旋转运动，曲轴在发动机工况中既要承受着周期变化的气压冲击力，活塞连杆往复运动和自身旋转运动的惯性力，离心力。曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。而技术要求较高，使得曲轴的加工难度比较大。曲轴在工作状态受着交变的扭矩和弯矩载荷，这就要求曲轴具有足够的强度和刚度以及高精度。那么，根据曲轴的运动特点，就有了相应的技术要求，曲轴的技术要求有：

1． 主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～IT7，轴颈的长度公差为IT9～IT10.圆柱度0.005mm，表面粗糙度为Ra0.4～0.2μm。

2． 连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。

3． 中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。

4． 曲柄的半径偏差为±0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。

5． 备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30’。

6． 曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g〃cm。

7． 曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。淬硬深度2-4mm。其硬度HRC45～HRC60。

8． 曲轴需经磁力探伤，探伤后应进行退磁处理。

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曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。粗基准为中心孔，法兰外端面，主轴颈5，6曲柄上的定位面，连杆颈1，12曲柄上的定位面；精基准为中心孔，一、七主轴颈，每个轴颈自己的端面和工艺孔。由于篇幅所限，这里不在一一对主轴的加工过程进行分析，具体可参考业务总结的曲轴部分。只举一两例说明：工序号30粗磨第四主轴颈，为保证精度，粗磨时用了变加工边测量的典型方法，先测量，确定大概的加工余量，然后粗磨，接近尺寸要求时，在加上自动测量，获得要求的直径和Ra值。这工方法在后面精加工时经常用到，这样加工第4主轴颈是由第4主轴颈在加工和使用时的重要性决定的。工序号225精磨6个连杆颈，这是一部重点工序，这台设备是每次只磨一个连杆颈，使用对火花磨削，保证砂轮中线和连杆颈中线在一条直线上，保证两侧相同的加工余量，最后提高表面粗糙度时仍使用自动卡规实时测量，使用第二工艺孔定位保证角向精度。

2.曲轴的加工工艺特点

（1）刚性差

曲轴的长径比较大，并有曲拐。因此曲轴的刚度很差。加工中，曲轴在其自重和切削里的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形，所以在加工过程中应当注意采取一些有效措施。

（2）形状复杂

曲轴连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。

（3）技术要求高

曲轴的技术要求是比较高的，而且形状复杂，加工表面多。这就决定了曲轴的工序数量多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占相当大比例。如何更多的采用新工艺、新技术，提高各工序的生产率，是工艺过程自动化，这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。

3.曲轴典型加工工艺

曲轴的典型加工过程如下

铣端面打中心孔??粗精车所有主轴颈及周轴颈?铣角向定位面?粗精车所有连杆颈粗磨第四主轴颈?

?车平衡块?

??钻直斜油孔??7轴径??半精磨1、主??车铣割 滚压??????精磨所有主轴颈及周轴颈?

?精磨第四主轴颈???淬火 回火 探伤??

??喷丸 钻工艺孔??

?两端孔的加工精磨所有连杆颈???动平衡?抛光所有轴颈?清洗?防锈

?铣键槽

曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。

径向定位主要以中心线为基准，还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。

考虑工序顺序时首先安排基准面的加工，对于轴颈表面需高频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。

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工艺定位面对铣削加工安排在第三道工序，主要是为后面的连杆轴颈加工确定一个角向定位基准。加工中采用双柱铣床并排安装两把铣刀，同时加工出两个工艺定位面。

曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆轴肩等应在一次安装中车削加工，才能较好保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀，且夹具和工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等，所以要求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度，工件安装要可靠。加工中如卧式车床，道具从一边切入，切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此本工序采用中间传动形式的车床。曲轴

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以机床的前后顶尖定位，有中间传动装臵夹持曲轴的角向定位面和第三连杆轴颈，带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架每个刀架上装有多把车刀，车刀以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其他轴颈外圆及曲柄面。

曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。磨削主轴颈和同轴线轴颈时，用顶尖进行轴向和径向定位。第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成行砂轮磨床磨削加工。其他主轴颈和同轴线轴颈，用单个砂轮延主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后，砂轮架退回并延曲轴轴向移动到下一个周轴颈或同轴线轴颈位臵继续磨削，知道加工完全部主轴颈和同轴线轴颈。

在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值，而不能提高其尺寸精度和位臵精度。

5.曲轴制造技术展望

从曲轴的工艺路线表可以看到，二汽的曲轴生产线包含了59道工序，其中使用涉及到二十多种机床，包括曲轴专用机床、车平衡块专用机床、去重专用机床等一些专用设备。相比欧美发达国家，如美国底特律Ford发动机厂曲轴生产线只有17道工序，占地面积6967m2，但年产V8发动机球铁曲轴53.5万件。这其中还存在很大差距。

通过实习老师的介绍和查阅资料我觉得国内曲轴制造要在工艺和精度上得到提高主要要进行以下几个方面改进：

(1) 大量采用CNC控制技术，形成柔性生产线。如使大量用大型的数控车床、磨床，组成模块化生产线，增加生产线适应不同产品

的能力，也提高了生产线自动化程度。例如曲轴磨削加工方法：将一砂轮装在一垂直导轨上，垂直导轨装在水平导轨上，曲轴

的主档装在一旋转轴上，水平导轨、垂直导轨、旋转轴由数控系统联动；先旋转旋转轴，用砂轮磨削曲轴主档的外圆；再将砂

轮移至偏心档，偏心档随旋转轴转动，砂轮在水平导轨、垂直导轨带动下随偏心档运动，磨削偏心档的外圆，即可磨削加工出

曲轴，在磨削曲轴的主档与偏心档时，砂轮中心的高度始终与所磨削的档位轴中心高度保持一致。这样磨削效率高，并能提高

曲轴的加工精度。

(2) 采用复合加工，一次装夹应用多种形式能量的综合作用来实现材料的去除，提高加工质量，同时缩短单件加工时间。实现高速、

高精、高效地加工。如采用曲轴车－车拉机床进行复合加工，该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合，生产效

率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀时间短，特别适合有沉割槽曲轴的加工，加工后曲轴可直接进行精磨，省去

粗磨工序，大大提高加工效率。

(3) 更多地采用特种工艺，如我们在现场看到的磨粒抛光工艺。夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道

中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。这样能使不同的异形面甚至是各个圆角倒

角上完全得到抛光。这种磨粒流抛光去毛刺的加工方法已取代传统的砂带打磨。

四、实习体会

两个星期的实习，有带队辅导老师贾老师和魏老师，工厂师傅的讲解、自己的努力，自己收益不小，非常感谢他们。这次实习把我从学校纯理论学习中拉到了实践中学习的环境，无论从工作、学习、做人上，我都有很大的收获。

千里之行，始于足下”，这两个周短暂而又充实的实践，我认为对我走向社会起到了一个非常重要作用，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。更重要的是要向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。领导和同事们的经验,好的习惯和他们的知识也会是我们人生中的一大宝贵的财富.这次实践更让我肯定了做事先做人的道理,要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。同时“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”，在短暂的实习过程中，实习中，我采用了看、问，亲自动手等方式,对在工作中人与人的关系做了进一步的了解,分析了人与人之间特点,方式.我深深地感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏.一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。这次实习让我了结了目前行业的基本情况，只是由于行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一个个生产车间很多工人生产调试的过程，懂了很多。

五、对实习工作的改进意见

此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这

让我感到这一个多星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节，整个实习仅仅是参观学习，这只是对书本知识的印证，而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见：

1. 延长实习时间，将同学们分成各个兴趣小组，每组由老师带领对同学们感兴趣的地方作更长时间的实习，并对其中的问题

进行讨论总结。

2. 加入一些简单的需要同学们自己动手的环节，如零件的简单设计或者是机床的操作讲解。

发动机装配：

此次参观的这个发动机装配车间是一条混装线，既装配柴油机又装配汽油机。柴油机包括EQ6102和EQ6105汽油机主要是EQ6100。其中EQ6102采用了EGR技术，所谓EGR技术就是发动机控制电脑即ECU根据发动机的转速、负荷(节气门开度)、温度、进气流量、排气温度控制电磁阀适时地打开，进气管真空度经电磁阀进入EGR阀真空膜室，膜片拉杆将EGR阀门打开，排气中的少部分废气经EGR阀进入进气系统，与混合气混合后进入气缸参与燃烧。少部分废气进入气缸参与混合气的燃烧，降低了燃烧时气缸中的温度，因NOX是在高温富氧的条件下生成的，故抑制了NOX的生成，从而降低了废气中的NOX的含量。

装配流程：

① 缸体上线

② 装主轴瓦

③ 装曲轴

④ 拧紧主轴承螺栓

⑤ 装后油封

⑥ 装飞轮壳

⑦ 装飞轮

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⑧ 装压盘

⑨ 装离合器壳

⑩ 装活塞连杆总成

11 拧紧连杆螺母

12 拧紧正时齿轮室座

13 装凸轮轴

14 装正时齿轮室盖

15 装机油泵

16 装油底壳

17 装减震器

18 装缸盖总成

19 预拧紧缸盖螺栓

20 装摇臂轴

21 装机油泵传动轴

22 调气门间隙

23 装喷油器总成

24 装汽缸罩盖

25 装空气压缩机

26 装排气管

27 装增压器

28 装增压器进气管接头

29 装曲轴箱通风

30 装水泵

31 装节温器

32 装风扇皮带轮

33 装冷却器

34 装放水阀

变速器：

功能：

1.在较大范围内改变汽车行驶速度的大小和汽车驱动轮上扭矩的大小。

由于汽车行驶条件不同，要求汽车行驶速度和驱动扭矩能在很大范围内变化。例如在高速路上车速应能达到100km/h，而在市区内，车速常在50km/h左右。空车在平直的公路上行驶时，行驶阻力很小，则当满载上坡时，行驶阻力便很大。而汽车发动机的特性是转速变化范围较小，而转矩变化范围更不能满足实际路况需要。

2.实现倒车行驶

汽车发动机曲轴一般都是只能向一个方向转动的，而汽车有时需要能倒退行驶，因此，往往利用变速箱中设臵的倒档来实现汽车倒车行驶。

3.实现空档

当离合器接合时，变速箱可以不输出动力。例如可以保证驾驶员在发动机不熄火时松开离合器踏板离开驾驶员座位。

变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成。变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向；操纵机构的主要作用是控制传动机构，实现变速器传动比的变换，即实现换档，以达到变速变矩。

装配工艺流程：

五档装配线：吊外壳→铆铭牌→装倒档→装中间轴→装中间轴后盖→装二轴总成→装二轴后盖总成→装一轴总成→装一轴盖板总成→装支架、突缘、刹车总成→装上盖总成→装取力盖板→装倒档盖板→刹车调试→装顶盖总成→水密实验

总装：

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。

总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。

第二节 装配线工艺流程

整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。

装配一、二线主要装配工艺流程：

车架上线→双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线→双/单后桥上线→双/单中桥上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线

装配三线主要装配工艺流程：

车架上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→后悬架合件上线（包括后桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→—制动液、防冻防锈液加注→整车调整—→整车下线

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