汽车底盘集中实训报告

模块一、离合器从动盘的更换

实训目的：

1. 掌握离合器的工作原理；

2. 掌握离合器的各个组成部分；

实训要求：

1. 了解离合器从动盘更换的流程及注意事项；

2. 能独立完成离合器从动盘的更换。

实训内容：

1.准备工作

准备好常用维修工具、专用维修工具、检测工具和易耗材料，将待修车辆用汽车举升器顶起，检查车辆在举升器上是否安放牢固可靠。

2.外围部件的拆卸

（1）断掉汽车的蓄电池负极

（2）拆下离合器拉线

（3）拔下倒车灯开关和里程表传感器插头；

（4）拆下变速器操纵机构；

（5）拆下上端变速器固定螺栓；

（6）拆下起动机；

升起汽车

（7）拆下两半轴；

（8）用托盘千斤顶托住变速器

（9）拆下变速器下端的固定螺栓，拆下变速器。

3、离合器总成的分解。

4、更换离合器从动盘后按相反顺序装复。

模块二、捷达变速器拆装流程

实训目的：

能按规范的步骤,完成两轴式变速器的拆装检修作业。

实训要求：

1.能认识所拆卸两轴式变速器的零部件；

2.能了解两轴式变速器的工作原理和各零部件的作用；

实训内容：

变速器的分解：

（1）固定变速器，将润滑油放出，锁紧输入轴。

（2）拆下变速器壳体盖，拆下六颗螺栓，取下盖体，拆下中转接管、五挡拨叉同步器及齿轮、用拉马取出五挡从动齿轮。

（3）拆变速器壳体，拆下五挡锁止螺栓、选挡换挡轴止动螺栓，并按如下步骤进行:

①用火花塞扳手拧下选挡换挡轴端盖螺栓；

②将换挡拨叉置于空挡位置，拔出选挡换挡轴；

③拧下倒挡轴的六角锁止螺栓；

④从驱动法兰上拆下端盖、弹性挡圈和碟形弹簧；

⑤拉出驱动法兰，用专用工具通过长孔将两个M8 x 30的六角螺栓拧到驱动法兰上拉出；

⑥驱动法兰和油封匹配为18 mm , 16mm两种宽度；

⑦用专用工具拉出变速器壳体。

（4）拆输入输出轴，拆出换挡杆28、换挡拨叉总成26。把输入、输出轴整体拆出。

模块三、三轴变速器拆装流程

实训目的：

1.掌握变速器的拆装方法、步骤及相关技术要求。

2.熟悉变速器的变速传动机构的结构及其装配关系。

实训要求：

1.掌握变速器的换档操纵机构的结构与工作原理。

2.熟悉同步器的结构及工作过程。

3.熟悉变速器各轴的定位结构措施。

4..掌握各档位的动力传递路线。

5.自锁、互锁/倒档防止误挂的结构和工作原理。

实训内容：

1．变速器总成的拆装

(1)首先将飞轮壳周围及变速器周围妨碍变速器拆下的部件拆下，如：起动机、转速表软轴、变速器操纵杆等。

（2）拆卸传动轴与变速器输出轴之间的螺栓（注意做好装配标记）

（3）拆下飞轮壳固定螺栓及变速器固定螺栓。

（4）将变速器从汽车上拆卸下来。

2．变速器的解体与装配

（1） 从变速器外壳拆下换档杆轴壳体部件

（2） 保持变速器位置不变，在输入、输出轴圆周的顶端用粉笔做上记号。

（3） 从变速器外壳拆下离合器壳体

（4） 拆下前轴承护圈

（5） 拆掉延伸壳 ，判断延伸壳中各附件的功用

（6）使用弹簧卡环钳拆下2个弹簧卡环

（7）将中间板与变速器外壳分开

（8）手动旋转输入轴，观察变速器内部机构的动作，掌握各档位的动力传递路线。

3．三轴变速器内部的解体

1) 拆下4个直螺塞，使用磁棒取出弹簧和自锁钢球

2）使用绿色弯头卡环钳、长把螺丝刀和锤子，敲出4个弹簧卡环。

3）使用尖头冲子和锤子敲出带槽弹簧销，依次拆下5挡换挡拨叉及拨叉轴，倒挡换挡叉及拨叉轴，3、4挡换挡叉及拨叉轴,1、2档换挡叉及拨叉轴如图4-8。

4）用磁力棒取出互锁装置

5）分析各零件之间的相互关系，掌握自锁、互锁的工作原理。

6）取下5、倒档同步器外侧轴上的卡环，退出5、倒档同步器及5挡齿轮

7）卸下输出轴轴承端盖。

8）取下中间轴及输出轴轴承上的卡环。

9）将输入、输出及中间轴整体取出。

10）将输入轴总成分解为零件

11）将中间轴总成分解为零件

12）将输出轴分解成零件

13）分析各零件的关系，掌握同步器的工作原理

4．金杯三轴变速器的安装

1）安装顺序即拆卸的反方向。

2）拧紧螺栓要注意对称性，不要挨个紧。

3）在安装换档杆轴壳体部件前，掌握倒档防止误挂的结构及工作原理。

模块四、轮胎拆装、车轮动平衡检测

实训目的：

轮胎的拆装、使用扒胎机的注意事项及轮胎破损的修补

学习动平衡仪的使用方法

实训要求：

1．学会轮胎的正确拆装方法及注意事项。

2．了解常见轿车和货车的轮胎参数及规格。

3．学会动平衡仪的正确使用方法。

4．学会车轮动平衡的调整方法。

实训内容：

（一）轮胎拆卸的操作

转备好扒胎机一台

1．开启胎圈

（1）用汽钥匙将轮胎中气体放掉。

（2）去掉车轮上的平衡块，以免发生危险。

（3）切胎，把车轮放在地上，竖起；靠近支撑板，踩下踏板3；切下车轮，每隔120°切一次，注意不要切到胎嘴。重复上述动作，直到胎圈与轮辋全部分离；换另一面，重复上述动作。

2．固定车轮

将轮胎放在转盘上踩下踏板；锁紧方式有两种：一是外夹、二是内夹。外夹：将轮胎放于大盘上踩开启踏板，使卡爪直至将轮胎锁紧。内夹：先将卡爪外胀开，将轮胎放置转盘上，踩锁紧踏板，小爪锁紧轮辋外缘。对胎口较紧的轮胎推荐内夹

固定好车轮后，调整扒胎臂和垂直杆使拆装头靠近轮辋边缘，并用锁紧杆锁紧垂直杆。调整悬臂定位螺栓，使机头滚轮与轮辋外缘紧密接触。

3．拆下轮胎

用撬板将胎圈撬在拆装头上，点踩踏板，让转盘顺时针旋转，直到胎缘脱落为止。

重复步骤3，拆下另一面胎圈。

（二）装胎操作

1．将轮辋在转盘上锁定。

2．先向胎圈上涂好润滑膏或肥皂水，然后把轮胎套在轮辋上，把拆装头固定到工作位置。

3．将轮胎下侧的胎圈斜置于拆装头上，放置胎圈，同时将胎圈压落入轮辋槽内，踩踏板1旋转轮胎，至胎圈装入轮辋。

4.重复步骤3，安装上侧的胎圈，至轮胎安装完毕。

5、充气操作：

扒胎机配有一个充气表用于充气和气压的读数。

将轮胎从转盘卡爪上松开,将充气管接头与轮胎气门相连开始充气。

在给轮胎充气时应慢慢地压充气枪数次，确定压力表显示的压强不超过轮胎生产厂家所注明的范围。

在给轮胎充气过程中让手和身体尽量远离轮胎，以免轮胎爆炸造成伤害。

（三）车轮胎动平衡的检测

（1）清洗车轮，去掉车轮上的泥土、冰雪、石仔等杂物，去掉原有的平衡块；检查胎压，检查轮胎是否磨损到极限。

（2）装机 将车轮固定到轮胎动平衡仪上，选择适应大小的固定锥体装紧固定螺栓。注意固定完车轮后要进行检查，看车轮固定的是否牢靠。

（3）打开电源，仪器进入自检。

（4）在控制面板上输入参数：动平衡机到轮毂的距离（DIS），轮毂的宽度(BR)、轮辋的直径(DIA)。

（5）起动仪器，仪器开始旋转测量，注意此时不要用手摸旋转的车轮，清洗过的车轮在旋转过程中会有水飞溅，注意避让。

（6）仪器停转后，读出数据，选择合适的平衡块。

（7）用手旋转车轮，至条状的指示灯全部亮起后停止，此时，车轮上最上方12点方向就是不平衡点，找到此点，加平衡块。如若车轮两侧测量的数值都不为零，那么车轮的内外两侧都需装上平衡块

（8）复检，读出数值，读数应<5g，否则继续重复第5~8步。

（9）取下车轮，关电源，结束。

模块五、汽车四轮定位检测

实训目的：

1.了解四轮定位的具体参数。

2.了解四轮定位的作用。

3.车辆四轮定位的调整及四轮定位仪的使用方法

实训要求：

1.学会测量车辆的四轮定位。

2.掌握四轮定位仪的使用方法。

3.学会四轮定位的调整方法。

实训内容：

(一)什么情况下要做四轮定位

1．车辆的行驶性能受到了影响（驾驶者感受最为直接的是跑偏，打方向不自动回轮也算一个）

2.因事故造成底盘及悬架的损伤

3.轮胎出现磨损异常(但也要考虑到是否是因胎压不正常才导致了异常磨损，一般情况下，胎压过高会加剧胎面中央的磨损，而胎压过低会加剧胎面两侧的磨损；如果一侧出现偏磨，则有可能是外倾角出现偏差；因前束导致的异常磨损在下面会提及)

4.车桥以及悬架的零件被拆下过

（二）四轮定位前的检查

1．轮胎（花纹深度和胎压）

2．悬挂（目测悬挂状态）

3．空载状态下需要满足的条件（保持应有的空载状态）

（三）车辆的停放

把车开上举升器并准确停放在相应的位置，车身要正，还要使前后车轮处于转角盘以及后滑板的中央

（四）卡具及传感器的安装

固定卡具时应注意把卡具的所有卡爪与轮辋紧密贴合，固定后应再次检查卡具是否固定牢靠，并把保护挂钩勾好。

（五）车型信息的选择

测量四轮定位就是要通过传感器精确的测出车辆现在的定位数据，与车辆的出厂标准数据进行对比、分析，所以车型的选择很重要，包括年款、轮辋直径等数据都要准确对应。

（六）偏位补偿

偏位补偿是四轮定位的一个必要项目，它直接影响到最后的测量精度，所以不可跳步，要严格根据电脑提示来进行偏位补偿。

车锁。

（七）转向测定

根据电脑屏幕上的提示，首先摆正方向盘，然后将方向盘向左打10°。然后在将方向盘向右打10°。之后电脑可根据方向信息测出车辆的具体数据。在完成最后一步打方向后，需要对方向盘进行固定

（八）定位调整

点击进行下一步，一份检测报告弹了出来，这就是之前一系列操作的结果。上面红绿相间的数字表示各自数值的现状，红色是不合格的，绿色的数值表示在公差范围之内不需要调整，而红色则代表目前数值处于公差之外需要进行相应的定位调整。

（九）调整后路试

定位调整结束后，将所有螺栓都按规定扭矩紧固，然后将传感器卡具等撤下，将车开下举升器。

这时需要对车辆进行路试，看故障现象是否消除，如果故障现象依然未完全消除，则需进行二次调整，至故障完全消除为止。