工地试验室工作总结及砼质量控制要点

一、20xx年工地试验室工作总结：

时光流逝，转眼间又是一年即将过去。回顾20xx年底试验室制定的工作计划，内心充满着感慨。在项目领导大力支持下，各部门同事的协助下，试验室的工作整体较往年有了较大突破，本年度得到了上级管理部门认可、同行间的赞誉、协作队伍的好评。在此代表试验室表示真挚的感谢！！！

20xx年确实是试验室的转折年度，也是试验室的成长年。试验室硬件改善主要有：试验室管控一体化设备改造、沥青试验检测设备更新、试验仪器增补，能较好地满足试验工作的需求。软件方面：更换新一代试验软件、人员调整培训、试验严格遵循相关标准规范、所出报告有依可查。

试验室是工程质量的带头兵，其性质决定了试验部门是一个必须科学严谨的工作部门，是一切质量控制的基础，试验室工作的成效直接影响工程构件的质量及企业立足市场的根本，因此我们的日常工作必须坚持实事求是，杜绝存在质量隐患的原材料进场，在确保基础数据的准确性、真实性的基础上出具相关质量检测报告。试验工作对人员个体的素质要求较高，一方面要求动手操作能力，另一方面要具备理论和计算能力，因此日常学习非常重要。试验室的工作成效一方面体现在满足质量要求控制生产配比成本，另一方面对检测资料及时整理、归档、留存。

1、职责明确：

1）对试验室各项职责，管理制度、管理办法进行了完善，制定了试验室岗位责任制，试验仪器使用维修及保养制度，试验检测报告单填写与保管制度、安全与卫生制度等。

2）进一步明确责任制、具体工作进行分工，通过责任划分使试验工作做到忙而不乱，井然有序。且在问题追究方面，责任承担方面进行了明确，有效的提高了试验员的责任心、自觉性。

2、人员技术培训：

1）对没有上岗证的试验员，组织考前学习、报名考试，经考试李向东取得试验检测员证书。

2）对老试验员根据实际工作中常遇到的问题，进行汇总再出试题考试。

3）新试验员采用师带徒方式，使其尽快融入试验工作中去，通过业务技术考核确定是否留用。

3、试验室各岗位实际情况：

1）检测员：严格按照国家规范、规程要求，对工程质量检验，提供实际试块强度数据，确保了试验室主任月底统计、分析，对以后生产配合比的控制进行优化调整。不足之处：环境卫生、所用工具有待及时清理。

2)现场拌和站监管、试块制作员：一年来由于他们的不辞辛苦，基本按照国家规范要求，对生产实行过程监控，较大限度地满足于工程规范要求，使得施工现场基本没有出现试块少作漏作现象。较小限度地控制了试块强度不合格组数。不足之处：与工地沟通协调，日常工作计划混乱有待改善。

3）原材料检验员、资料员：能严格依据国家标准规范、规程，对于不合格材料根据实际情况予以让步接收或退货处理。确保了关于混凝土质量原材料的基础控制。各品种原材料封样、检验、数据整理、报告出具、资料归档等方面，在建兴项目工地试验室中屈指可数。受到上级管理部门的赞誉、同行间的好评及慕名前来学习。明年打算与同行业加大沟通，实现试验比对，不断提高自身检测水平。

4、试验检测频率及资料管理情况：

1）试验室设资料管理人员4名，主要负责每日现场施工台账统计、原始试验记录、试验目录及试验检测台帐登记，以及试验报告的出具、归档和发放，并负责试验仪器设备档案管理、文件收集及传阅工作。

2）试验检测工作是试验室的基本职能，为确保工程质量，本项目部试验室加大检测力度，顺利地完成了检测任务。截止20xx年12月4日，在委托外检试验 26 次；自检试验：1、路基方面：验证砂浆、砼配合比 45次，水泥原材试验 281 次，粉煤灰原材试验 7 次，砂原材试验 350 次，碎石原材试验 393 次，岩石抗压强度 28 次，钢筋原材试验 310 次，钢筋接头试验 148 次，混凝土抗压强度 9218 组，地基承载力 25 次；2、路面方面：验证砂浆、砼配合比 7 次，验证沥青下面层配合比 2 次，水泥原材试验 44 次，砂原材试验 127 次，碎石原材试验 169 次，沥青原材试验 14 次，矿粉原材试验 3 次，粉煤灰原材试验 10 次，岩石抗压强度 3 次，混凝土抗压强度 组，混合料筛分 461 次，现场含水量 251 次；灰剂量检测 150次，压实度 3251 点，无侧限

150 组，车辙试验 19 组，马歇尔稳定度试验 19 组，钻心法压实度 19 次，渗水试验 19 次，浸水试验 19 次，冻融劈裂试验 19 次，平整度试验 19 次，弯沉试验 19 次，理论密度 19 次，沥青含量试验 19 次，沥青混合料矿料筛分 19 次 。

5、存在问题： 1）由于所辖路段过长、车辆紧张，个别检测项目检测频率不足，对工地的材料使用未能有效的监督。

2）由于本人管理工作能力有限，对本部门的工作运行还存在一定问题。

6、来年工作计划：

1）加强试验仪器维修和保养，以保证试验仪器的正常工作。

2）及时送检试验仪器和计量器具，以保证仪器的精度和数据的准确。

3）加大原材料检测频率，杜绝不合格产品用于本工程。

4）不断优化沥青混合料配合比，在保证质量前提下，降低成本，为项目创造经济效益。

5）发挥试验检测工作的监督作用，加强施工过程控制。

6）调动试验检测人员工作积极主动性，充分发挥其主观能动性，搞好试验检测工作。

7）加强业务学习，提高试验检测人员整体素质及修养，让试验工作上新的台阶。

二、混凝土质量控制的几个要点

在我国工程建设领域中，钢筋混凝土结构以其造价低、设计理论成熟、施工技术成熟、抗震性能良好等优点占有绝对的比重。如何控制混凝土质量，就成为质量控制中一项极其常见而重要的工作。

1、原材料控制

普通混凝土是由水泥、水、细骨料、化学外加剂、矿物质混合材料，按不同比例配制，经过均匀拌制，振捣密实成型及养护硬化而成的人工石材。在这几种组成成份中，监理工程师、质量工程师应着重在工程资料和实物检查两方面。目前，一些地区实行的监理见证取样送检制度值得肯定。

1.1 水泥

水泥有多种品种、标号应根据设计图纸的要求和实际使用部位的环境条件，选择适当的水泥品种和标号。高强混凝土应优先选择高标号水泥进行试配。

1.2 砂

细骨料砂，要重点检查其质地、级配、细度模数、含泥量和有害物质含量。其重点是含泥量和有害物质含量。这两项对于混凝土强度的影响较大。用于拌制混凝土的细度模数应在3.7-1.6之间（对高性能、高强度、泵送混凝土宜选用细度模数为2.9-2.6的中砂）。结构用砂含泥量一般不应超过3%，泥块含量一般不应超过1%，有害物用质（云母、有机物、硫酸盐等）含量不应超过1%.

1.3 石子

粗骨料石子，应重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、含量泥量及最大粒径。一般采用4.75-31.5㎝的碎石，卵石一般能用于结构受力部位，严禁混有煅烧过的石灰石块或白云石块。

1.4 水

凡是不能饮用的水，应在水质化验和抗腐蚀试验合格后，方可用于拌制混凝土。污水、工业废水、PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量大于2000ml/L的水，不能用于拌制混凝土。对预应力混凝土的施工用水，更加严格控制。

1.5 外加剂

首先，应检查外加剂生产厂家的生产许可证，质量保证资料和有相应资质的检测单位出具的性能试验报告。其次，在混凝土外加剂使用前，应进行试配并进行试验检验，以复验混凝土外加剂与工程所有水泥是否相适应，以及是否满足施工要求的混凝土性能和有关设计要求指示（如抗渗标号等）。另外，应注意混凝土外加剂使用说明的有效日期、防止过期失效的外加剂用于工程。同时，要严格控制剂量，不得随意添加，在搅拌混凝土时，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长。应大力推广使用新型的复合型混凝土外加剂，以适应先进的施工工艺的多种要求。

2、配合比的质量控制

在根据设计要求和混凝土的工程特点，确定了各种原材料之后，对所选用的原材料试验及配合比设计监理工程师全程旁站，并签署试验室出具的原材料检测报告及配合比报告。同时在监理工程师见证情况下，进行现场原材料取样，并填写见证取样单，委托监理中心试验

室进行混凝土配合比验证工作。经监理中心试验室上报配合比审批单，由总监办总监签署批复方可允许进行混凝土的搅拌和浇筑工作。

3、搅拌过程的质量控制

应要求施工单位严格原材料计量控制。混凝土的配料宜用自动计量装置，各种衡器的精度应符合要求，计量应准确。计量器具应定期标定，迁移后应重新进行标定。外加剂宜采用液体溶液，加入至配料水箱中，外加剂与水同时加入搅拌筒内，并充分搅拌均匀。另外，还应对每盘的搅拌时间、加料顺序、混凝土拌合物的坍落度、是否离析等进行抽查。在较大的工程中，应要求施工单位采用电脑计量的搅拌拌站，这样可以有效的减少人为因素，使配合比得到可靠的保证。

4、浇筑过程质量控制

混凝土浇筑前，监理工程师、质检工程师应检查混凝土的浇筑方法是否合理、水电供应是否保证、各工种人员的配备情况；振捣器的类型、规格、数量是否满足混凝土的振捣要求；构件模具及数量是否合适；浇筑期间的气候、气温，夏季、雨季、冬期施工，覆盖材料是否准备好。针对不同的板、梁、柱、剪力墙、薄壁型构件应要求采用不同类型的振捣器；当混凝土浇筑超过2m应采用串筒、流管（槽）或振动流管（槽）等设施下落，倾落高度超过10m时应设置减速装置。应审查确认施工缝的设置位置是否合适，使施工单位安排好混凝土的浇筑顺序，保证分区、分层混凝土在初凝之前搭接。

在浇筑过程中，注意观察混凝土拌合物的坍落度等性能，若有问题，应及时对混凝土配合比作合理调整；控制好每层混凝土浇筑厚度及振捣器的插点是否均匀，移动间距是否符合要求；对钢筋交叉密集

的梁柱节点是否振捣到位，以防出现蜂窝、麻面。对大体积混凝土或厚度较大的部件，应采用低水化热水泥并加强保温养护措施。

5、养护

混凝土浇筑完成后，应在其收浆后尽快予以覆盖并晒水保湿养护。养护不得采用海水或含有有害物质的水，混凝土的晒水保湿养护时间应不少于7天，对重要工程或有特殊要求的混凝土，应根据环境湿度、温度、水泥品种，以及掺用的外加剂和掺合料等情况，酌情延长养护时间，并应使混凝土表面始终保持湿润状态。

 

第二篇：砼工程质量控制要点

砼工程施工质量控制要点

砼质量包含内在质量和外在质量，砼质量好与坏。直接影响结构物的使用功能。因此，桥聊结构物砼施工，一定要做到内实外美，认真做好砼施工质量控制工作。

一、砼质量控制：

砼质量控制应从以下几方面入手。

1． 配合比使用的准确性，各种原材料参量偏差，胶凝材料、水、外加剂不得大于±1%，粗

细骨料不的大于±2%。

2． 经常校验搅拌计量设备的精确性。

3． 搅拌操作手伴制每盘砼都要检查砼的和易性。

4． 砼车洗车时一定要放干净车内的水。

5． 砼车到浇注现场后灌注前高速运转3-5分钟，使车内的砼搅拌均匀。

6． 每盘砼的搅拌时间必须满足最低搅拌时间。

二、模板处理控制：

模板的质量决定桥梁结构物的外观质量。模板大面积平整度好、接缝密实，不漏浆、错台小、表面光洁、砼结构物外观就好。因此，模板处理重点应做好以下方面工作。

1．模板使用前一定要将模板上的铁锈、油污、砂浆沾块打磨干净。然后涂刷脱模剂。新模板初次使用前、在模板面板上涂刷一层水泥浆，干燥后用磨光机打磨干净、光洁。然后用洗衣粉或洗涤剂冲洗、用干净棉纱或干净毛巾擦拭干净，然后涂刷脱模剂。

2． 处理干净涂刷脱模剂后的模板，用软塑料薄膜粘贴在模板上。防止灰尘污染脱模剂。

3． 脱模剂一定要涂刷均匀，厚薄一致。

三、砼的振捣控制：

1． 浇注砼时，振捣棒要快插慢拔，垂直插入速度要快。插入下一层5-10CM，离开模板

5-10CM，插入后徐徐拔出。从插入到拔出整个运行过程掌握在20-30S之间。振捣棒的插入间距，一般50棒每棒为30-40CM，振捣时不能碰撞模板和钢筋，碰撞模板的结果导致砼浆液，从模板边缘缝隙中流入下一层形成蘑菇状干硬结块，影响结构物的外观质量。

2． 振捣时一定要掌握好振捣插入拔出的时间，振捣时间过短，砼不密实，容易产生蜂窝麻

面；振捣时间过长，容易产生鱼鳞般或是砂线。

3． 砼密实的表现为，在振捣拔出中，砼表面浮浆，不下沉。

四、砼收面控制：

1． 砼浇注到设计标高后，平放振捣棒，将砼顶面拖振一遍，使顶面砼平整、密实。

2． 在砼浇注完毕后，用木拖刮板或铁抹将砼顶面浮浆刮除干净，用铁抹压实找平。

3． 在砼初凝前进行收面，处理砼顶面细微干燥硬皮及风吹后的毛细收缩裂纹。

4． 在砼近似初凝时，进行压光收面处理，然后用潮湿土工布进行覆盖，8-12小时后进行洒

水养护。

五、砼的养护控制：

普通砼的养护期一般为7天，高性能砼承台、墩身养护期根据新疆三十里风区相对湿度小于50%，有风、阳光直射等恶劣环境，加之砼类型为胶凝材料中掺有矿物拌合料，水胶比为0.45、日平均气温为10℃。一般为14天，梁的养护期一般为21天。砼的养护应做好以下几点工作：

1． 砼的养护时间从收面结束、覆盖潮湿土工布后，8-12小时后开始洒水养护。兰新线达坂

城、盐湖地区处于三十里风区。要提早洒水养护。但洒水时间要掌握好度。洒水过早、洒水过多，容易使砼表面光面脱皮，洒水过迟或不覆盖容易产生细微收缩裂纹。必须用潮湿土工布覆盖，如果用干土工布覆盖，盖的太早容易粘坏砼表面。

2． 要选办事认真、责任心强、吃苦耐劳的人去从事洒水养护工作。洒水的频率以土工布表

面不干燥，始终保持潮湿。

3． 重点检查砼浇注后3-4天后的洒水养护情况。因为砼水化热反应高峰期就在浇注后的3-4

天之内，从砼浇注后的12小时开始，砼内部水化热温度升高，经白杨河大桥5#承台测试。砼浇注12小时后内部升温，直到第三天尾第四天头砼水化热反应都在峰值期，到第四天头内部砼温度开始下降。因此，我们判定砼水化热高峰值期就在3-4天之间。这个时间段内，如果洒水养护不及时，砼内外温差过大，就容易裂纹。

4． 墩台身的养护：墩台身砼浇筑收面后，在墩顶左、右侧各放一只塑料桶，桶的四周钻一

些小针眼，在桶内放满水，进行洒水养护。

5． 墩身砼开始浇筑到8-12小时以后，开始浇水给模板降温。一直浇到三四天后。

6． 注意拆模后的养护，墩身刚拆模没有裂纹，如果后期养护不到位，也还会裂纹，必须养

到14天。因为后期水化热还有反应。还要注意养护，防止砼后期裂纹，特别是结构物的迎风面的覆盖，这一点尤其要注意。

六、模板拆除控制：

一般结构物的拆模时间、在砼强度达到2.5 Map以后，但高性能砼不是这个概念，因为高性能砼配合比参用了外加剂，水化热反映强烈，如果模板过早拆除，砼内部温度与环境温度差值过大，就容易出现裂纹，满足不了耐久性的要求。规范要求，模板拆除时，砼内部温度与环境温度的差值，承台、墩身不大于20℃，箱梁不大于15℃。大于这个指标，就容易产生裂纹现象。因此拆模现象一定要控制好。

1． 拆模时间一般控制在砼浇注后的第四天为宜。

2． 拆模时环境气温一定要掌握好。一般拆模时间选择在一天气温最低值时段。严禁避免大

风拆模。

3． 墩身模板拆除前，在松开模板固定螺丝后，先不要急于吊卸模板，先在模板与砼面的缝

隙中浇透水，使整个砼面保持潮湿状态。然后分段拆卸模板，边拆边用潮湿土工布包裹砼面。模板拆除包裹完砼面后，再用塑料布包裹。然后利用墩顶的养护桶喷淋养护，直至养护到14天。

4． 承台模板拆除后，应及时进行回填，回填后在承台顶部洒水养护，直至养护到14天。

防止后期养护不到位裂纹

七、 砼工程常见质量通病及其预防措施：

1．蜂窝、麻面和气泡

原因分析：

①． 砼配合比不准，原材料计量不准。

②． 砼未能充分搅拌，合易性差，无法振捣密实。

③． 未按操作规程浇注砼，下料不当，发生石子与砂浆分离，造成离析。

④． 漏浆造成蜂窝。

⑤． 模板上有孔洞，砼浇注时发生严重漏浆造成蜂窝。

⑥． 钢筋密实，预埋件密集，砼无法进入，砼无法将模板填满。

⑦． 模板表面在砼浇注前未清理干净，拆模时砼表面被粘损。

⑧． 在砼浇注时，砼砂浆溅到模板表面干燥后在模板上粘结成颗粒状物。

⑨． 模板拼缝不严密，浇注砼时模板缝处砂浆流走。

⑩． 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时粘模。

⑾．砼振捣方式错误或时间不够，砼中空气未能排除干净。

预防措施：

①．严格控制砼水灰比、含气量，每盘出料均应检查砼和易性；砼拌合时间满足搅拌最低规

定时间。

②．砼下料高度超过2米以上使用溜槽或串桶。防止砼下落过高砂石分离。

③．模板表面认真清理，不得粘有油污，干硬水泥砂浆等杂物。并加强模板现场检查。模板

脱模剂涂刷均匀，不得漏刷或薄厚不一。

④．砼分层厚度严格控制在30cm以内，振捣时振捣棒移动半径不大于规定范围。振捣过程

中，始终严格控制漏振或过振现象。

2．砼表面裂纹。

原因分析：

①．养护不到位引起裂纹。

②．配合比设计不合理，水泥参量过大，水化热反应过大引起裂纹。

③．砼体积大，水化热反应使内部与表面温差过大，产生裂纹。

④．拆模过早或拆模时内外温差过大。

预防措施：

①． 及时对砼覆盖保湿材料，加强对成品的养护。

②． 严格配合比设计，选用低水化热水泥配制砼。

③． 拆模时砼强度到达规定强度。

3．砼颜色不一致色差大

分析原因：

①．原材料自身性能不稳定，主要是粉煤灰和外加剂。检测指标达不到要求。

②．模板打磨不干净或脱模剂厚度不均匀。

③．钢筋入模至砼浇注间隔时间过长，模板受到污染。

④． 砼砂石料含水量有变化，施工坍落度变化大。

⑤． 砼浇注时前层与次层间隔时间过长，前层砼接近初凝时浇筑次层砼，拆模出现冷缝。

预防措施：

①．严格控制原材料质量，加强对进场原材料的检查，不合格的严禁使用。

②．吊装钢筋前、模板必须打磨干净，如被污染，再次进行清理，再涂刷一层脱模剂。 ③．钢筋入模后要尽快浇注砼，否则将模板进行覆盖。

④．加大砂石料含水率测量频率，试验人员全程监控砼拌合及时调整配合比。

4．砼表面漏筋

原因分析：

①．钢筋尺寸大于设计尺寸，局部有紧贴模板处。

②．砼浇注振捣时，保护层垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。

③．钢筋骨架整体掉装入模时，偏差大于设计尺寸，局部有紧贴模板现象。

预防措施：

①．绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合设计尺寸的部位进行返工处理。 ②．保护层垫块按每㎡/4个布设，钢筋密集处加垫。

③．严格控制钢筋骨架下放时的位置偏差，满足钢筋保护层厚度要求。

④．严格控制下料长度，长度允许偏差为±10mm。同时严格控制弯钩长度和弯钩直线段两

头的方向位置。

八、 砼结构物外观修饰控制：

高速铁路砼结构物成品一般不允许行修饰。但有时因种种原因，造成构造物成品拆模后，出现局部的一些不影响使用功能的外观质量问题。要炸掉，又没有出现漏筋、空洞、严重蜂窝麻面，只能是修饰但修饰之前必须给监理工程师报修饰方案，经批准后实施。修饰时要根据不同的外观质量通病，选用不同的修饰材料和工艺。

（一） 修饰的材料：

1． 环氧树脂

2． 建筑胶液

3． 水泥

4． 80%浓度的白水泥

5． 烘干砂。

（二） 修补的工具：

1． 胶皮桶

2． 打气的塑料喷壶

3． 泥子刀

4． 砂纸

5． 厚海绵。

（三） 修饰的方法：

1． 表面颜色不一致色差大。局部气泡。此类质量外观通病采用抹灰法修饰。

①． 修饰的时间：拆模时为最佳时间。

②． 配灰：根据砼结构物不同颜色，用浇筑砼的水泥加配：白水泥，比例为浅色成品4:6、

中色3:7、深色2:8。

③． 涂抹方法：先用喷壶喷潮湿结构物修饰面，然后用厚海绵沾合成灰搓擦修饰表面。一定

要搓擦均匀，表面没有浮灰，否则一条一条的线。抹好后在喷一遍水，一定不要喷流了，再用潮湿土工布覆盖，待5-8小时强度上来后，洒水养护。

2． 蜂窝麻面的修饰：

①．修饰前先根据结构物成品的颜色，配好修饰灰，大部灰抹面用，一部调好的灰用建筑胶

调制成泥团，在蜂窝麻面上喷上水，在用调好的泥团，用泥子刀尖挑上灰按近蜂窝麻面坑内。要求一定要用泥子刀尖按实。然后用刀铲平。修补好蜂窝麻面坑后，再进喷湿，用海绵抹灰，要求抹均匀，不能有浮灰。然后喷水，不要喷流了。抹好后用潮湿土工布覆盖，强度上来后洒水养护。

②．修饰时间：在拆模时为最佳时间。

九、预制箱梁质量控制：

（一） 模板工程质量常见通病及其预防，纠正措施：

1．内膜变形

原因分析：

①．箱体内油顶设置过多或布设不合理，难以保持同步运动，因此容易变形

②．由于箱梁的两端带有端隔梁，其整体脱模时须完全拆叠，造成内膜竖向刚度变小， 移动时，若支点不均，则容易产生变形。

预防措施：

①． 整个内膜按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内膜支模和拆

模。

②． 模板要用不小于10mm厚钢板作为面板，型钢作为加强肋。

③． 内膜设部分临时支撑杆，以提高其稳定性和整体性强度。

2． 侧模变形：

原因分析：各支点受力不均，拆装次数过多，模板组合顺序不正确。

预防措施：

①． 侧模支撑采用等距支撑。各支点在同一直线上并同一高程上。

②． 给每块侧模编号，每块均按顺序拼装，侧模与底模按1:1配置，采用固定铰接方

式。拆模时只张开侧模。

3． 端摸变形：

原因分析：

①． 端模与侧模连接螺栓不足，

②． 端模加强肋不足或强度不够，

③． 端模没有与内模连接。

预防措施：

①． 增加端模与侧模、内模连接螺栓，使端模与侧模连接要牢固、紧密。

②． 增加端模加强肋数量加强其横向刚度。

（二）砼箱梁常见质量通病及预防措施：

1．砼结构物直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。

原因分析：

①． 砼浇筑后养护不够，边角处水分散失严重，造成局部强度变低，在拆模时造成前述现象。

②． 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。

③． 初张拉时模板没有完全脱开，阻碍梁体变形。

④． 脱模时砼掉角一般产生在梁的端部。因为梁端部砼预应力槽口密集。槽口一般深度约20cm，形成砼棱角多，槽口镶入砼内部较深，端模面积较大，在脱落过程中很难做到平行梁端面退出模板。因此极易对槽口棱角产生拢动，至使砼产生掉角。

预防措施：

①． 加强养护工作，保证砼强度均匀增长。

②． 拆模时要严格精心操作，禁止生拉硬撬。

③． 梁体带模张拉时，要将模板松开，不妨碍梁体变形。

④． 按成品防护措施防护，防止意外伤害。

⑤． 适当控制箱梁端模板的分块尺寸，使之方便脱模。

⑥． 严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量，模板接口严密，不挂浆。槽口

焊缝打磨园顺，减小与砼浆液的粘滞性。

⑦． 应选择有相关经验的施工人员脱模，减小对模板的震动，使模板平行梁端面脱出，不碰

撞砼表面。

2． 浇筑砼过程中底板砼翻浆

原因分析：

①． 底板砼浇筑完成后，需要及时浇筑腹板砼，采用泵送砼的坍落度相对较大，砼在振捣完

成后，仍具有流动性，加上上部砼施加的压力，给砼流动创造了条件。

②． 内膜压浆板一般较窄，压浆板底部砼浇筑后还不能抵抗腹板砼浇筑后给予底板砼的压

力，这样就会形成在浇筑腹板砼过程中的底板翻浆。

预防措施：

①． 适当减小箱梁底部砼的坍落度，在一般情况下，箱梁下部砼坍落度根据试验确定。适 当减小砼的流动性。

②． 在内膜底部转角处适当增加压浆板的宽度，即在原有压浆板的内侧，脱内模板前将其 卸掉，以不干扰内模板进行液压脱模。

3． 泵送砼过程中堵管

原因分析：

影响泵送砼堵管原因较多，主要有：砼坍落度、砼性能、管道长度、管道弯头数量、泵送时间、泵送方法、砼温度、环境温度、砼泵质量等。

预防措施：

①． 将砼输送泵移至待浇筑砼箱梁的布料机旁，采用砼运输搅拌车将砼由拌合站直接运 输至砼地泵处，这样砼由泵直接进入布料机，减小泵管长度。

②． 严格配合比设计，控制好砼和易性以及坍落度。