实施循环经济 推进企业可持续发展

——通化钢铁集团有限责任公司

随着知识经济和产业经济的迅猛发展，高消耗、高污染和资源环境约束问题，成为制约经济社会和人的全面发展一个重要课题。如何践行科学发展观，积极寻求新的增长模式，在世界经济一体化的强势竞争中，实现国民经济持续、快速、健康发展？大力发展循环经济，走可持续发展之路，是众多国企的必然选择。尤其在资源和能源消耗非常集中的钢铁行业，发展规模持续增长，资源约束全面增强的情况下，发展循环经济更为更要。作为全国100户建立现代企业制度试点企业及国务院确定的520户重点扶持的国有企业之一，通钢集团公司在坚持把钢铁主业做精做强的过程中，坚持把节能降耗和资源能源循环利用列入企业发展的重要内容，通过生产工艺的优化、能源结构的调整和先进生产线的引进，使资源和能源得到了有效利用，走出了一条生产发展、生活富裕、生态良好的文明发展道路。

一、发展循环经济、走可持续发展之路的背景和原因

十届全国人大三次会议指出，“坚持走新型工业化道路，加快推进经济增长方式转变，积极发展循环经济，努力建设节约型社会。”循环经济本质上是一种可持续发展的生态经济，是以资源和能源的高 1

效利用和循环利用为核心，以“减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、 再循环（Recycle）”为基本原则，以低消耗、低排放、高效率为主要特征的经济增长模式。循环经济把清洁生产、资源综合利用、可再生资源和能源开发、产品的生态设计和生态消费等融为一体，是缓解资源和能源约束矛盾的根本出路，是从根本上减轻环境污染的有效途径，也是促进企业健康、稳定、可持续发展的关键所在。

通钢集团公司始建于19xx年，经过47年的建设和发展，企业规模不断扩大，经济效益稳步攀升，竞争实力不断增强。在国民经济持续快速发展、资源和环境压力日益突出的新形势下，通钢集团公司以党的十六大和十六届三中全会精神为指导,结合自身改革和发展的实际, 提出了以“机制灵活、结构优化、管理高效、形象美好、文明富裕”为内涵的推进二次创业、建设强盛通钢目标。在发展的指导思想上，确立了以节能降耗、资源和能源循环利用为主要增效途径的内涵发展方略，在发展的价值取向上，以“改善生存环境、创造新的文明”为出发点，以坚持走新型工业化道路为导向，不断提高员工的生存质量，不断提升企业的文明水准；在发展的实践原则上，从全局着眼，坚持物质文明建设和精神文明建设同频共振，共同提高；在发展的战略视野上，既考虑当前，又兼顾长远，形成长短相间、远近结合的可持续发展战略布局。

在这一战略思想指导下，通钢集团公司坚持改革改造并举，深层推进各项管理，尤其是在大幅度提高技术装备水平的同时，始终坚持将节能降耗和资源能源循环利用列入企业发展的主要内容，通过生产 2

工艺的优化、技术的进步和能源结构的调整，取得了良好的经济效益、环境效益和社会效益。自19xx年以来，通钢的铁、钢、材总量分别实现了43.7％、54.5％和94.7％的增长幅度；利润增长了63.5倍，吨钢可比能耗由19xx年898kg/t下降到20xx年的722kg/t。20xx年，全国500家大企业按销售收入排序，通钢名列第271位。在世界200万吨级以上钢铁企业中，通钢排名第98位。并且在产能大幅提高的同时，能源消耗一再下降，其中一个重要的原因，就是持之以恒的开展节能降耗，将过去的废水、废气、废渣等废弃物回收利用，让过去的废弃物变成了资源。

二、发展循环经济，走可持续发展之路的具体举措及取得的成效 胡锦涛指出：“积极发展循环经济，实现自然生态系统和社会经济系统的良性循环。” 钢铁企业发展循环经济，就是要进一步拓展钢铁生产功能和物质的循环利用领域，实现资源效率提高、能源消耗降低、环境质量改善、产品成本降低、企业竞争力提高的目标。几年来，通钢集团公司紧紧围绕这一循环经济发展方略，促进了经济的可持续发展。

1、在工艺装备的升级改造上，实现资源能源利用率的不断提高

（1）按照优质、高效、低成本、无污染的原则，坚持引进开发“四新”技术节能增效。19xx年以来，共引进和开发“四新”技术702项，创直接经济效益2.62亿元。在这一过程中，我们先后实施了转炉溅渣护炉、电炉铁水热装、全连铸改造、余热回收、高炉喷煤、 3

高风温改造、小球烧结、热风炉余热利用、钢坯热装热送、循环水改造、电力系统节能改造等新技术，大幅度降低了生产成本，促进了主要技术经济指标的不断改善。其中，实施转炉溅渣护炉，有效提高了转炉炉龄，仅此一项延长炉龄7000次以上；电炉铁水热装工艺的实施，使吨钢冶炼电耗降低了180千瓦时。此外，对焦化化工新区煤气鼓风机电机采用高压变频调速节能运行改造，节电率达到49%，年节电236万千瓦。由于在炼钢、焦化等主要工序大力实施节能技术，焦化工序、电炉工序能耗指标始终在全国保持领先水平。其中电炉冶炼电耗、钢铁料消耗等指标水平一直位居全国同类型企业之首。19xx年以来，在高炉引进富氧远距离喷煤新技术，创出了国内同类炉型远距离喷煤的新纪录，吨铁喷煤量已达到120公斤，仅此一项降低焦比96 kg/t，年直接创效达到2600万元。针对动力系统在单位产品成本中的重要构成，自20xx年开始，对冶金区蒸汽管网重新优化设计，并采用先进的材料、设备和技术进行节能改造，增设凝结水回收系统，对部分用户采暖系统由气暖改成水暖，有效地提高了蒸汽的循环利用率，年创销售收入1266万元。为了不断满足产能大幅提高的需要，根据浑江水的特点，实施以净水厂为核心的水处理改造，采用混凝低脉动沉淀技术，较好地解决了浑江水在冬季低温低浊期难处理、水污染物含量高的问题，最大限度地满足了工艺生产需要，并达到了节约水资源的目的，吨钢耗新水逐年下降。几年来，在烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等工序实施节能技术改造，促进了主要技术经济指标的全面改善，仅消耗指标改善降低成本达到2.5亿元。 4

（2）坚持提高生产线技术投入产出水平节能增效。小球烧结工艺的改造、低温厚料层技术的实施、4#球团竖炉的建设，以及高炉无料钟炉顶、冷却模块、陶瓷杯炉底三位一体新技术的改造，不仅优化了入炉原料的结构和品质，改善了冶炼环境，而且有效地解除了通钢产能快速增长的瓶颈制约，提高了高炉利用系数，目前，通钢高炉利用系数已经跃居全国第四位。通过对转炉、电炉炼钢和连铸工序的现代化技术和管理的运用，冶炼时间不断缩短，工序能耗不断降低。98年以来仅钢产量增加相对节约固定费用3.4亿元。对小型连轧、型钢连轧、高速线材等轧钢系统生产工艺线的加热炉，有效实施节能技术改造，在最大限度地节约了煤气等能源消耗的同时，提高了装备水平和产品档次、改善了产品结构、提高了产能。在运用四新技术降成本的过程中，全面开展综合能耗指标攻关，强化各工序能源的管理，形成了全员性节能降耗的常态机制，促进节能降耗工作不断登上新台阶。

2、在物质有效转换过程中，实现能源资源的减量和循环利用 近几年来，通钢在国际化、市场化的进程中，不仅注重资源能源的节约，还十分注重能源资源的有效开发。在这一过程中，从冶炼过程中产生的废水、废渣、废气等资源和能源的综合利用入手，对废弃物实行“减量化、再利用、再循环”。

（1）在煤气的综合利用方面，针对铁、钢产能的不断增加，而大量高炉、焦炉煤气放散和污染的实际，20xx年以来，采用了国际上最先进的CCPP（联合循环）技术，分二期工程建成了蒸汽——燃 5

气循环发电机组。这套发电装置主要是利用通钢冶金区剩余高炉、转炉煤气配入少量的焦炉煤气进行燃气循环发电，不仅有效地解决了高炉、焦炉、转炉煤气放散的问题，提高了能源利用率，减少了环境污染。由于该技术装备可观的经济效益、环保效益和社会效益，被原国家经贸委列入第二批重点技术改造“双高一优”项目。转炉煤气回收工程是通钢又一项资源综合利用的环保型项目，每年回收转炉煤气9800万标准立方米，改善了通钢转炉工序能耗高、污染重的状况。在煤气的综合利用方面，我们不仅充分发挥剩余煤气在生产过程中的经济效益，而且还注重发挥剩余煤气在员工生活中的社会效益。自19xx年以来，我们就把焦炉产生的高热值煤气用于居民的日常生活，有效解决了企业员工家属和市区居民日常生活用煤气的需求，改善了区域居民的生活质量。

（2）在蒸汽的综合利用方面，采用鞍山热能院等专利技术，致力于各工序余热的回收利用。如烧结带冷机、球团带冷机、转炉和电炉气化冷却的余热全面回收生产蒸汽，回收蒸汽量达到85吨/小时，生产的蒸汽大部分并入蒸汽管网，热风炉热废气用于加热烘干煤粉，目前已达到了设计能力。此外，还充分利用焦炉熄焦和高炉水冲渣的余热热能，将其用于全公司家属住宅和二道江区域内部分居民的冬季取暖，通过集中供热，有效地解决了通化市二道江区域内冬季取暖的问题，减少了市区内因锅炉燃煤产生的二氧化碳和烟尘，逐步根除了居民区小锅炉的污染问题，促进了当地环境质量的改善。为了进一步开发蒸汽资源，20xx年实施了干熄焦项目，该项目采用国际领先技 6

术，改变传统的湿法熄焦工艺，一期工程于20xx年7月进入正常运行，设计产中压蒸汽106吨/小时，正在发挥出越来越大的综合效益。

（3）在废弃物的综合利用方面，通钢每年产钢渣30多万吨，堆积220万吨左右，从19xx年开始，我们增设钢渣处理线，对电炉、转炉废渣提炼、磁选、加工利用，将含铁品位高的钢渣选出作为烧结矿添加料，从而提高了资源的利用率，年创经济效益1400万元。剩余的尾渣及尾粉用于筑路、生产空心砖和步道砖。20xx年与清华大学蓝资公司合作，采用国际先进的凝石技术，利用废弃的钢渣、水渣及粉煤灰等生产凝石“二元化”湿水泥产品。因其节约能源、节约资源、充分利用工业废渣、生产环节简单、产品质量好、成本低、生产过程零污染等特点，属于国家水泥行业结构调整重点扶持的新技术项目。目前，该项目正在申请报批东北老工业基地第三批项目计划。板石矿是通钢最大的矿石资源基地，目前尾矿砂存量达2000万吨，并以每年100万吨的速度递增，开发利用尾矿砂生产系列建材产品，不仅使通钢取得了良好的经济效益和环保效益，而且有效减少了尾矿占用土地空间，避免了水土流失。

（4）在其它资源综合利用方面也取得了积极进展。如在高炉布袋灰的深层利用上，将炼铁过程中产生的煤气采用干法除尘技术，每年产生的除尘灰6万多吨，其中布袋灰约3万吨，主要成分为铁、碳和氧化锌，一直采用返回工艺做烧结配料，目前正在考虑开发从布袋灰中提锌的新技术，既可解决布袋灰中的铁、碳返回烧结配料问题，又可解决锌的富集问题，以此达到资源回收利用的目的。在转炉烟道 7

除尘和转炉泥的利用上，通钢将年产2万多吨转炉泥回收后生产氧化铁球，入高炉冶炼，副产品（颗粒物）送到烧结配料用，现通钢的转炉泥达到全部回收利用。

3、在企业经济有效运行中，实现环境和生态的有效保护

自98年开始，我们先后淘汰了冶金区小型材横列式轧机、650中型轧机、辉南小型横列式轧机等落后生产工艺，陆续建成了国内一流技术水平的小型连轧、型钢连轧、优质带钢生产线，这不仅有效提高了主导产品的档次，降低产品制造成本，而且迅速抓住了当期的市场机遇，创出了较好的经济效益，提高了通钢今后技术改造的自筹能力。在此基础上，我们于20xx年又淘汰了工艺落后、能耗高、污染重的三座老式小电炉，取而代之的是70t康斯迪电炉生产线。该项技术还具有生产率高、能耗低、污染少的特点，不仅使炼钢生产连续化得到了充分发挥，而且也使自动化、智能化炼钢达到了新水平。

在技术改造的过程中，我们按照循环经济的发展要求，从项目立项开始，将环境作为项目建设的主要内容，彻底改变“先污染、后治理”、“重生产、轻环保”的旧理念，坚持环保设施与主体工程同步设计、同步施工、同步投产的“三同时”制度，按照环评的要求，从设计开始，就坚持高起点、高标准，注重钢铁工艺流程的经济效益、社会效益和环保效益的有机统一。涉及通钢大的结构调整的项目：热轧薄带钢项目、冷轧项目，目前也正在按照这一要求处于紧张的施工建设之中。99年以来，通钢在技术改造中，累计完成环保项目投资3.2亿元，较大幅度提高了环保装备水平。其中，型钢连轧生产线作为我 8

国第一条自主设计的国产化生产线，与老轧钢生产线相比，减少废气排放量5256万Nm3/年，废水排放量减少178万吨/年，相应削减悬浮物218吨/年，废水实现闭路循环。70t康斯迪电炉项目的建设实施，在进一步提高钢产量和质量的同时，其烟（粉）尘排放量与被淘汰的老电炉相比，削减98.6％，每年减少排放量达3197.2吨，废水排放量削减95.6％，不仅改善了周围环境的空气质量，而且减轻了受纳水体的污染程度，有效保护了地表水质量。

在利用新技术改造钢铁主业的同时，还注重用科学的发展观来规划和布局非钢产业。充分依靠长白山丰富的自然资源，密切结合企业自身实际，发展了一批以野生绿色食品业、牛奶业、新型建材业、IT业，维纶水溶纱复合包装袋等无污染产品为代表的绿色环保产业，在安置了大批富余人员的同时，创出了可观的经济效益和社会效益。

（通钢办公室秘书科提供） 9