DK120+793.86~DK120+899.82路基工程施工小结

一、工程概况

1 工程介绍

路基工程里程DK120+793.86~DK120+899.82,全长105.96.m，DK120+793.86前接XXX大桥，DK120+899.82后接XXX大桥。

2  工程地质及水文

（1）地形地貌：丘陵，缓丘，

（2）地层岩性：

(0)人工填土，主要由粉质粘土组成，褐黄色，硬塑，

    (4)1 J3凝灰岩，紫红色，全风化，III；

    (4)2 J3凝灰岩，紫红色，强风化，IV；

(4)3 J3凝灰岩，紫红色，弱风化，V；

（3）水文地质：地表水、地下水均不发育。

（4）物理地质：地震动峰值加速为0.05g。

3  主要工点及工程数量

实地考察本段路基地形复杂，设计工点类型为半挖半填路基。

（1）工程措施

路堑基床表层中心9.0m范围内设置摩擦板，两侧填筑级配碎石。路基基床底层顶面自中心向两侧设置4%排水坡。DK120+793.86~DK120+827.50左侧，DK120+882.50~DK120+899.82左侧米采用撒草籽、种灌木防护。DK120+827.50~DK120+882.50左侧，路堑边坡采用撒草籽、种灌木防护。DK120+793.86~DK120+899.82右侧采用M7.5浆砌片石拱形骨架。DK120+793.86~DK120+899.82右侧路堤在填筑过程中边坡3.0m宽度内铺设一层双向土工格栅，层间距0.6m。

二、开竣工日期

本段路基于    年   月   日正式开工；于    年   月   日竣工。

三、施工及监理单位

本工程由XXX负责施工，由XXX监理分站负责监理。

四、施工方案

DK120+793.86~DK120+899.82路基全长105.96米，主要是半填半挖路基，清里地表到(4) 2J3凝灰岩，紫红色，强风化，IV地层后挖成台阶，基床底层填筑采用级配碎石掺5%水泥。基床表层中心9.0m范围内设置摩擦板，两侧填筑级配碎石。路基基床底层顶面自中心向两侧设置4%排水坡。

路基工程总体施工组织顺序为：施工准备→清表→路堤挡土墙施工→基床下路堤和基床底层填筑→预压沉降→基床表层填筑→路基相关工程（声屏障基础、接触网立柱基础、电缆槽等）施工→整理验收。

1  路基基床处理

（1）路基面设三角形路拱，路基面向两侧倾斜4%。

（2）路堤基床由表层和底层组成。基床表层中心9.0m范围呢设置0.6m厚，9m宽的摩擦板，两侧填筑级配碎石，坡率为4%。路基基床底层填筑级配碎石掺5%水泥。路基基床底层顶面自中心向两侧设4%排水坡。

（3）路基开挖采用凿岩机凿岩，挖机配合，挖至标高后找平，不平地段采用C20素混凝土找平，做硬化面处理。斜坡地段挖成台阶。台阶高度不能大于0.6m ，基床底层填筑级配碎石掺5%水泥时，每层层厚不能超过30cm,桥路基过渡段15m内填筑厚度不易超出20cm,在填筑过程中，先做压实实验，确定压实系数，按城际高铁经验，松铺厚度30cm到35cm,压实后层厚为25cm到28cm.级配碎石掺拌水泥，应保持10小时用掉，不能堆放。含水少时，适当洒水，达到最佳含水率后压实。

（4）DK120+793.86~DK120+899.82右侧路堤在填筑过程中边坡3.0m宽度范围内铺设一层双向土工格栅，层间距0.6m。

2  路基排水处理

（1）左侧路堑地段设C15钢筋混凝土矩形侧沟，沟壁厚0.2m、底宽0.6m、深0.8m；侧沟外设2.0m宽平台。

（2）线路左侧堑坡坡顶外5.0m设梯形天沟。

（3）路基面线间排水采用集水井的排水方案，沿线路纵向方向每隔50m左右设C25钢筋混凝土集水井一处，横向通过直径150mm耐压排水管将集水井中水引出至坡面排水槽。

3  路基处理施工工艺及施工方法

本段以半填半挖路堑地段为主，挖除换填时，按设计要求进行，保证换填底部纵、横向的排水坡度，以避免局部积水、淤水。换填区域采用机械开挖，留有30～50cm厚的人工清理层，换填底要平整、排水通畅。

一般填料路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工，具体填筑工艺流程详见下图。

路堤填筑施工工艺流程图

（1）施工顺序

下层面处理→卸填料土→推土机摊铺整平→轻型压路机初压→重型压路机复压→平地机精平→中型压路机终压。

（2）填土、摊铺、平整

填料分层填筑，且应尽量减少层数，每层厚度不得大于30cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。

填土区段按照网格化布料，用推土机或平地机摊铺平整，使填层在纵向和横向平顺均匀，保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。

推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。

初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。

（3）碾压

碾压时由路基两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三步骤进行。初压宜低速，复压宜中速、终压应快速。

压路机按S形走行，相邻两行碾压轮迹至少重叠30cm，保证不漏压。压路机碾压走行线路如图所示。

压路机碾压走行路图

                              

施工过程中跟踪检测路堤实际压实度。压实度检测合格后，可转入下道工序，不合格的应进行补压后再做检查，一直达到合格为止。

水量适宜的填料及时碾压，防止松散填料暴露时间过长，导致含水量损失难以压实。含水量不适宜的填料应进行调整处理后方可碾压。

（4）断面控制

填方断面边坡线按每侧超填宽度30～50cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误。每隔20～50m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面，路基横断面控制如图所示。

路基横断面控制示意图

（5）路基整形与边坡压实

路基整修应在路基工程陆续完毕、所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。整形前应恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。

带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线,并用坡度尺实时检测实际坡度。

两侧超填的宽度应予切除，采用挖掘机和人工联合整形。

五、工程整体施工质量检验评定：

安全目标，以无人身重伤及以上事故、无等级火警事故等指导思想和标准化工地为要求，施工现场做到干净整洁、布局合理、场地平整、材料堆放整齐、标识准确。用电设备安装漏电保护器，设置醒目的安全标语和警示标志。高空作业人员安全帽、安全带佩戴齐全。全部工程在安全生产方面切实达到了“标准化安全文明”工地的要求。工序间衔接缜密，现场领工员、技术员、安质员认真负责，能够严格控制施工质量。经建设、监理、设计和施工单位验收，全部工程质量全面达到国家及铁道部客运专线工程质量验收标准，合格率达到100％合格。

撰写人:                         审核人：

XXX单位

年   月   日

 

第二篇：龙南区间桩基施工小结

龙南区间桩基施工小结

一、工程概况

龙南区间共有182根桩基，直径1.5m的4根，其余均为1.2m，全部为端承桩，桩长最短为8.5m，最长为60m。桩基灌注C30水下混凝土。

二、工程地质及水文地质情况

1、工程地质情况

上覆第四系全新统人工填筑的（Q4ml）素填土、全新统冲洪积的（Q4al+pl）粉质粘性土层、砂层、卵石土层及圆砾土层，下伏基岩为石炭系下统测水组砂岩及变质砂岩、石磴子组（C1s）的灰岩、大理岩，地质构造较简单。场区不良地质主要为溶洞，场区主要发育全填充溶洞，少量半填充溶洞及土洞。溶洞填充物主要为软塑～流塑状的粉质粘土、饱和状的粉细砂，一般为棕褐色，属岩溶中等发育区。

2、水文地质情况

根据地下水的赋存条件，沿线地下水主要有三种类型：一是松散土层孔隙水、二是岩溶水、三是基岩裂隙水。

平原区内地表水、松散岩类孔隙水相互间的水力联系较为密切，相互补给，二者同基岩裂隙水联系较弱，同时还受大气降水、蒸发、植物蒸腾的影响。

地下水的渗流方向主要受地形控制，从地下水位反映的形态看，地势高则地下水水位高，反之则地下水位低。

三、施工方法

龙南区间桩基全部采用冲击钻机成孔，混凝土采用商品混凝土。该区间位于溶岩地区，溶岩发育强度中等，地勘部门对大部分桩基进行了逐桩地质勘察，在桩基开孔前我项目部又对其余未有地勘资料的桩位进行了超前钻，对部分桩间进行了鉴别勘探。

1、护筒的埋设

护筒采用4～6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20～30 cm。由于桩位基本位于混凝土路面上，人工用风镐、锹镐开挖至确定的深度后埋入护筒，最后在四周换填并夯实。当孔口土质较差时，在护筒下部浇30cm的C20级砼，上部用粘土夯填密实。一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍，并高出地面30cm。

并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。

2、钻孔

2.1一般桩基的施工

钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对，龙南区间桩基上层基本为3-6(可塑～硬塑状粉质粘土)、3-7(硬塑～软塑状粉质粘土)，其下为灰岩，地层变化比较平稳。冲进过程中随时填写钻孔施工记录。冲进作业必须保持连续性，提落锤头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻进过程中定时检查泥浆指标，根据不同地层土质情况及时调整泥浆比重，一般粘土层控制在1.05～1.20，砂土层、卵石土层控制在1.20～1.45，泥浆如有损耗、漏失，及时补充。遇土层变化，可适当调整泥浆指标。钻进过程中经常检查吊锤钢丝绳，发现孔位如有倾斜或位移，及时纠正。钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下道工序。孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，桩机竖直度主要采用圆球测斜法。

2.2溶洞桩基的施工

龙南区间溶洞处理主要采取回填片石加粘土的方法，尤其对于高度3m以下的全填充溶洞，对于3m以内的溶洞主要采取填充法进行处理：当溶洞小于钻头直径时，按常规方法钻进；比钻头直径大的溶洞，容易发生钻头被夹、被卡或歪斜现象，采取回填措施，即：当穿过洞顶板后提出钻头，向孔内投入粘土+片石+水泥，片石大小20cm 左右；片石、粘土、水泥采取分层抛填入孔，抛填比例为片石：粘土：水泥=3：6：1，先抛入片石，再抛入粘水泥，最后抛入粘土，依次循环进行，直至填充物高出溶洞顶以上1～2m 后，再放入钻头，小冲程高频率冲击穿过空洞，不盲目追求进尺，将粘土和片石挤入孔壁，实现人工造壁。冲击过程中要注意孔内水位变化情况，如果孔内泥浆下降较快，应及时向孔内补充泥浆，测量并控制冲孔深度至溶洞顶时，提出冲锤，向孔内继续抛填片石、粘土、水泥，然后再进行冲孔，如此往复直至穿过溶洞后逐渐加大冲程至正常冲孔速度。

当溶洞内无填充物时，冲穿溶洞顶板时，泥浆会大量流失，此时要及时向孔内补充泥浆，然后再抛填片石、粘土、水泥；当溶洞内有填充物时，可直接向孔

内抛填片石、粘土、水泥。

对于高度在10m以上的大溶洞尤其是溶洞顶板较薄时，主要采取下钢护筒措施，钢护筒采用12mm厚螺纹管，直径一般大于桩径200mm，用振动锤打到溶洞顶板，如上覆土层较厚，一般打到12～16m，再深的话振动锤打入困难同时垂直度也难以保证。

本工程中串珠状溶洞较多，从祥勘资料来看，3层以上溶洞中，一般只有1～2层为3m以上溶洞，其他层为3m以下溶洞，层与层间顶板较薄，这类溶洞在冲孔时，有可能使下层溶洞顶板(同时为上层溶洞底板)大块掉落，从而造成上层溶洞坍孔。由于是溶洞内的坍孔，一般不会危及覆盖层，更不会危及地面，在坍孔后及时向孔内抛填片石等重新处理。

2.3岩面倾斜的处理

部分桩孔岩面一侧高、一侧低，或者溶洞底部基岩岩面起伏变化大,使桩孔穿越土层进入基岩时,容易发生桩孔偏斜、垂直度超标，尤其是在大型无填充溶洞如果处理不好极会发生折桩的质量事故。为此在冲孔中主要采取以下措施：

提高警惕，加强观察，冲击过程中，一旦发现钢丝绳偏摆严重，说明孔底不平或软硬不均，冲头已出现歪斜，此时立即停钻，投入块石，采用1.0m 的小冲程，低锤密击，泥浆比重1.3kg/L，防止冲锤在倾斜岩面发生‘顺层跑’而造成斜孔，待岩面冲出台阶后再逐渐加大冲程。

在极特殊情况下，桩位可能一边为溶洞，一边不是溶洞，不管是全填充溶洞还是无填充溶洞，都很难处理，尤其是无填充溶洞很容易发生卡锤、锤头脱落、锤翼崩落的事故，此种情况，不管溶洞多大，只有用片石将溶洞填满，耐心采用低程勤击的方法冲击修整。

2.4坍孔的处理

在冲孔过程中个别桩孔也出现过坍孔现象，对于此种情况都是及时回填粘土、块石混合料，沉降2～3天后再重新冲孔。对于坍孔的处理关键在于要事先有准备，现场要备有充足的回填料、并有挖掘机、装载机等大型机械，同时回填及时，回填至坍孔上方3～5m即可，二次冲孔时加大冲程，基本都顺利完成了冲孔。对于极特殊坍孔严重的采取回填打入钢护筒再重新冲孔。

2.5终孔原则及入岩判断

按设计要求，桩底标高达要到设计高程，桩底全断面嵌入持力层完整基岩不小于1.0m。

由于桩底高程很容易通过测绳量得，因此，全岩面的正确判断成为质量控制关键点。实际施工中，根据场地的地质条件及工程特点，主要从以下四个方面来进行综合判断，即：桩孔超前钻孔资料、钻进速度、钢丝绳垂直度、岩渣含量。 a)以桩孔实际见岩标高始，再进尺50cm 后，可进行全岩面检验，超前钻孔柱状图揭示的岩面标高只作为参考。

b)查阅并分析机台施工记录，正确计算基岩进尺速度，进尺速度0.10～0.20mh作为进入全岩的控制速度。

c)观察井口钢丝绳的垂直与摆动情况，要求钢丝绳垂直、摆动不明显，且在锤头触底时出现轻微反弹。

d)使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量50%～70%，且含泥量、含砂量小于4%。

入岩的正确判断应根据每个桩孔的具体情况，按所定的标准进行综合判断。但由于标准中除岩渣含量容易肉眼判别外，其它多为定性或半定量指标，实际工作中岩渣含量就成了判定全岩面的最重要标准。

在实际施工中，我们一是由项目部有经验的地质工程师进行全断面入岩判断，二是适当增加入岩深度，一般增加到1.5m，三是逐桩请监理工程师、地勘单位工程师现场再次确认，通过以上三个措施保证全断面入岩深度满足设计要求。

3清孔

钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计、规范要求后，立即进行清孔。清孔采用换浆法进行。终孔后停止进尺，并保持泥浆正常循环，将泥浆泵胶管放入孔内，距孔底20~30cm，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至泥浆的各项指标符合规范要求。经检验孔深、孔径、垂直度合格后，吊装钢筋骨架和安装导管。进行第二次清孔，利用导管向孔内注入较纯泥浆，经检查沉淀层厚度和泥浆各项指标合格后，30min内必须浇注砼，否则，必须重新测定上述各项技术参数。由于龙南区间全部为端承桩，桩底沉渣厚度按规范要求为不大于5cm，二次清孔必须严格检查各项指标，并提前作好灌注砼的各项准备工作，达标后立即进行砼灌注。

4钢筋骨架的制作与起吊就位

钢筋骨架在场外钢筋制作场地制作、存放，最后用平板车或人工抬运至桩孔附近。钢筋骨架整体制作、分节吊装。

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。制作时，螺旋筋绑扎于主筋上，点焊牢固。为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围每2m焊4 个弧形钢筋“耳朵”，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。

钢筋笼长度超过16m时分两节或三节制作，两节骨架间钢筋采用焊接，接头钢筋间隔错开1m以上，接头处钢筋进行预弯，由于接头处现场进行单面立焊，工艺要求高，焊接完成后要逐根进行检查，达不到要求的要进行补焊。为防止桩位偏移超过规范要求，钢筋笼的定位是关键，在龙南区间主要采取以下方法进行钢筋笼定位：定位筋的长度根据标高计算确定，在定位钢筋骨架顶的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。灌注完毕的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。

5灌注水下砼

灌注水下砼采用导管法。导管用大于25cm的钢管制作，储料斗的容积要大于灌注封底混凝土的方量。

水下砼的坍落度为20cm±2cm，并逐车进行检测。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。导管的埋深一般控制在2～4m范围内。灌注首批砼时，导管埋入砼中的深度不得小于1m。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加的高度一般为1.0m。

四、施工质量控制

本工程自开工以来项目部全体人员以严谨的工作态度，精心组织施工，按设计文件和现行的标准、规范来约束自己的施工行为，认真贯彻执行公司颁布的《质

量手册》和《程序文件》等质保体系内控制度。

项目部在整个工程的施工过程中，对“人、机、料、法、环”等五大质量因素进行全方位的质量管理及控制。

桩身混凝土级配由深圳市为海搅拌站提供，并由深圳市太科检验有限公司进行配比验证。桩身混凝土试块每桩留置2组，所有试块均由现场监理人员见证取样。为海搅拌站每次供应的混凝土均对原材进行了自检，项目部为保证混凝土质量，对搅拌站的砂、碎石、粉煤灰、外加剂不定期进行取样检测，共各取样10组，检测结果均合格。混凝土试块试验365组。

桩身钢筋笼所采用的钢材进场前均由监理人员进行见证取样、送检，合格后方用于本工程。钢筋笼隐蔽前施工单位质检员、现场监理验收合格后方进入下道工序的施工。龙南区间桩基钢筋原材共取样9组，焊件17组，检测结果均合格。

在桩基施工过程中经常核对桩位位置，以保证桩位准确度。桩基施工完毕后，在土方开挖后项目部组织由技术负责人牵头，施工员、质量员以及打桩队参加，对龙南区间的桩位偏差情况作了仔细认真的检查，并做好原始记录。经检查桩位偏差均在100mm以内，符合设计和有关施工质量验收规范的规定。

龙南区间桩基偏位情况、混凝土、钢筋试验情况见附表。

五、桩基检测情况

桩基按照业主要求频率进行了低应变、超声波、抽芯成桩检测，低应变检测I类桩152根，其余为II类桩，I类桩占83.5%；超声波检测I类桩33根，II类桩5根，I类桩占86.8%；抽芯检测I类桩为14根，II类桩为4根，I类桩占77.8%。

桩基施工过程中的施工资料，评定资料，试验资料，桩检资料已准备齐全，施工单位自检判定为合格。

南 双深圳地铁3号线3107标 间 桩 基 施 工 结 区 小

中铁十三局集团有限公司深圳地铁3号线3107标项目经理部

二OO八年十一月二日