石方路基试验段总结报告

为确定石方填筑的正确压实方法，按照规范要求松铺厚度施工，并得出施工机具的组合、压实遍数，为以后路基施工提供现场质量控制依据，我合同段根据《公路路基施工技术规范》的要求，于20##年11月20日进行了石方路基试验段的施工，于11月29日完成，现将试验成果总结如下：

一、试验段概况

石方路基试验段选在K248+080～K248+180，料场选在K247+880～K248+000挖方段，该段为路堑挖方段，岩质为中风化花岗岩（工程地质勘查报告）。开挖深度0.5m～0.6m，实测石方数量为33000m3。

二、人员安排和分工

石方路基试验段由一工区路基二队完成，项目总工李芃雨全面负责，张世坤负责机械人员的调配、协调。技术人员胡斌负责试验段的技术工作，质检人员马晓伟、史忠慧负责质量检验、检查，测量人员沙冠军、谢冲负责测量放线、松铺系数、沉降量的检测工作，试验人员朱红平、郝虎虎负责孔隙率的检测工作，安全人员于广亮、郭中伟负责现场安全监督检查。

主要施工人员配置表

三、投入机械设备及检测设备情况

投入机械设备及检测设备见附表1、附表2。

附表1 路基施工主要机械一览表

附表2 主要试验、测量仪器一览表

四、石方路基试验段施工

1、石方路基试验段工艺流程图见附图1。

2、施工前的准备

石方路基试验段施工前，试验室完成了相关的土工试验。我部技术人员熟识了施工设计图，仔细阅读了公路路基施工技术规范、公路工程质量检验评定标准。

3、测量放线：按监理工程师批准的导线点、水准点（SZ307-3：X＝3072406.691，Y＝507397.771，H＝783.807；ZD：X＝3072459.648，Y＝507388.654，H＝783.905；SZ307-2：X＝3072231.421，Y＝507148.820，H＝771.105），恢复了K248+080～K248+180段路基中桩、边桩，并在中桩标出相应的里程桩号，路基填筑宽度比设计宽度每侧增加≥50cm。根据现场车辆装载情况路基中线方格网采用5×5m（可根据现场车辆装载情况进行调整）。

4、选点并进行标识

首先在路基填筑前选取7个断面，在路基两侧打桩做出标志，同时每个断面内确定7个点，分别量出距中桩的距离，用水准仪测出各点的标高并做好记录。

5、取料、运输

试验段紧临石方路基挖方段，20##年11月11号开始爆破截止20##年11月15日，每日爆破6次方量达0.5万方。采用两台挖掘机按规范要求挑选符合要求粒径的石料进行装运，装料过程中不同岩性的石料应挑出分类堆放不得同层填筑。四台自卸车运输和一台装载机配合施工的装运机械组合。

6、布料、整平

派专人指挥运输车辆，按在路基上已撒好的5×5m方格网卸料，保证松铺厚度不超过50cm。倒料完成后用推土机摊平，再用平地机刮平，局部用人工找平。在人工协助摊铺、填筑过程中，当发现铺填粒径超过2/3松铺厚度的石料时，应先人工破解。铺填大块石料时，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用碎石块找平，石屑灌缝，最后压实。

7、压实、检测

工作面整平后，测量班恢复中桩、边线及测量松铺厚度。人工撒出10×5方格网，10米一个断面，每个断面抽取5个点。然后按原定的施工方案：石方填料区采用静压一遍、强振5遍，然后在沉降观测点垫上20×20钢板再由测量人员、试验员对沉降观测点进行检测，随后每强振一次，相应观测压实沉降差一次。碾压时压路机由两边向中间（直线段），每次轮迹重叠1/3轮宽，碾压速度控制在2~4Km/h，振幅为1.7mm。

8、压实结果分析:压实度的检测主要采用沉降量观测法，压实高差检测采用水准仪测量。现场压路机静压一遍，强振五遍压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为20mm；第六遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为8mm；第七遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为1.5mm与前一遍压实高差≤2mm。详见附表3：路基试验段测量记录及松铺系数计算表。石方路基检测标准见表1、表2。

五、试验结果总结：

1、机械组合方式

（1）挖、装、运组合

通过此次试验段施工总结，360型挖掘机视岩层爆破破碎情况平均每分钟挖装3.5m3级配较好石料，290型挖掘机平均每分钟挖装3m3级配较好石料,自卸车运输、卸料，每分钟行进200～300m。两台挖掘机配四辆自卸车，一台装载机辅助施工，运距在500m以内开挖与运输满足现场需要。运距1Km 以外，5Km以内每增加1KM需增加2～3辆15m3运输车。

（2）整平压实设备

现场采用一台推土机、一台装载机粗平、一台平地机精平，一台洛阳18T压路机碾压，与上料机械衔接较好，满足整平、压实需要。

2、压实度及松铺系数

现场挖方段爆破出的石料多为中风化白云岩。试验段路基填筑理论松铺厚度50cm，经推土机粗平、平地机精平后实际厚度为43～47cm。所用填料粒径均在3～20cm之间。经过试验，填石松铺50cm，采用洛阳18T振动压路机（自重18T、激振力50T）进行碾压的最佳施工工艺如下：

a、采用洛阳18T振动压路机以3km/h 的速度静压一遍。

b、采用洛阳18T振动压路机以2km/h 的速度强振5遍后,压实层顶面稳定、无轮迹、沉降量为≤2mm。

c、采用洛阳18T振动压路机以3km/h 的速度匀速碾压第6遍收光，表面平整、密实。

d、最佳松铺系数为1.10。

e、现场做孔隙率试验平均结果：17.7≤24。详见附件。

3、质量控制要点

我单位对施工全过程做了详细的原始记录，并整理出施工日志。各工序全部完成后，在填石路堤表面，用洛阳18T振动压路机作碾压检测，其碾压前后无明显轮迹。用水准仪对该试验段按规范规定频率的2倍进行沉降量检测。外观检查：无明显空隙，石块紧密，表面平整，无大块突出石。并做了纵断高程、宽度、松铺厚度、压实厚度、碾压遍数检测记录。检测分质检员自检、质检工程师检验、与监理工程师同检三个步骤。

4、三大体系检验

通过石方路基试验段的施工，对我项目部制定的质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系进行了检验，满足施工规范要求。质量保证体系见附图2、安全保证体系见附图3、环境保护体系见附图4。

六、质量控制指标、检验频率和方法

石方路基实测项目表1

填石路堤上下路堤压实质量标准表2

附图1 石方路基试验段施工工艺流程

石方路基试验段总结报告

安全保证体系

石方路基试验段总结报告

质量保证体系框图

石方路基试验段总结报告

环境保护体系框图

石方路基试验段总结报告

第二篇：石方路基试验段总结报告

K81+730～K94+511段石方路基填筑

试验段总结报告

为确定石方填筑的正确压实方法，按照规范要求松铺厚度施工，并得出施工机具的组合、压实遍数，为以后路基施工提供现场质量控制依据，我合同段根据《公路路基施工技术规范》等的要求，于20##年9月23日到25日进行了石方路基试验段的施工，于9月25日完成，现将试验成果总结如下：

一、试验段概况

石方路基试验段选在K84+705～K84+915段，全长210米。填料选在K85+030～K85+150路堑挖方段，该段岩质为强风化和中风化混合。

二、人员安排和分工

石方路基试验段由项目经理李勇全面负责，试验段技术由项目总工王仁全全面负责。李长银负责机械人员的调配、协调，质检人员赵开诚、鄢敏负责质量检验、检查，测量人员苏显绩、苏国负责测量放线、松铺系数、沉降量的检测工作，试验人员谢无级、刘建强负责孔隙率的检测工作，安全人员谢旭东负责现场安全监督检查。

主要施工人员配置表

三、投入机械设备及检测设备情况

投入机械设备及检测设备：

主要机械设备一览表

四、石方路基试验段施工

1、石方路基试验段工艺流程图。

2、施工前的准备

石方路基试验段施工前，试验室完成了相关的土工试验。我部技术人员熟识了施工设计图，仔细阅读了公路路基施工技术规范、公路工程质量检验评定标准等。

3、测量放线：按监理工程师批准的导线点、水准点（T12：X＝3364632.542，Y＝35438260.600，H＝451.155；D154-2：X＝3365037.322，Y＝35438627.493，H＝450.207），恢复了K84+705～K84+915段路基中桩、边桩，并在中桩标出相应的里程桩号，路基填筑宽度比设计宽度每侧增加≥50cm。根据现场车辆装载情况路基中线方格网采用了5×5m。

4、选点并进行标识

首先在路基填筑前选取6个断面，在路基两侧打桩做出标志，同时每个断面内确定5个点，分别量出距中桩的距离，用水准仪测出各点的标高并做好记录。

5、取料、运输

试验段紧临石方路基挖方段，20##年9月22号开始爆破截止20##年9月25日，每日爆破6次方量达0.5万方。采用两台挖掘机按规范要求挑选符合要求粒径的石料进行装运，装料过程中不同岩性的石料应挑出分类堆放不得同层填筑。四台自卸车运输和一台装载机两台挖掘机配合施工的装运机械组合。

6、布料、整平

派专人指挥运输车辆，按在路基上已撒好的5×5m方格网卸料，保证松铺厚度不超过50cm。倒料完成后用推土机摊平，再用平地机刮平，局部用人工找平。在人工协助摊铺、填筑过程中，当发现铺填粒径超过2/3松铺厚度的石料时，应现场由人工破碎改小。铺填大块石料时，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用碎石块找平，石屑灌缝，最后压实。

7、压实、检测

工作面整平后，测量班恢复中桩、边线及测量松铺厚度。人工撒出10×5方格网，40米一个断面，每个断面抽取5个点。然后按原定的施工方案：石方填料区采用静压1遍，弱振1遍，强振4遍，然后在沉降观测点垫上20×20钢板再由测量人员、试验员对沉降观测点进行检测，随后每强振一次，相应观测压实沉降差一次。碾压时压路机由两边向中间（直线段），每次轮迹重叠1/3轮宽，碾压速度控制在2~4Km/h。

8、压实结果分析:压实度的检测主要采用沉降量观测法，压实高差检测采用水准仪测量。现场压路机静压1遍，弱振1遍，强振4遍压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为30mm；第5遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为6mm；第6遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为4mm与前一遍压实高差≤5mm。详见附表3：路基试验段测量记录及松铺系数计算表。石方路基检测标准见表1、表2。

五、试验结果总结：

1、机械组合方式

（1）挖、装、运组合

通过此次试验段施工总结，住友240型挖掘机视岩层爆破破碎情况平均每分钟挖装3.5m3级配较好石料，自卸车运输、卸料，每分钟行进200～300m。两台挖掘机配四辆自卸车，一台装载机辅助施工，运距在500m以内开挖与运输满足现场需要。运距1Km 以外，5Km以内每增加1KM需增加2～3辆15m3运输车。

（2）整平压实设备

现场采用一台装载机、一台推土机粗平、一台平地机精平，一台洛阳20T压路机碾压，与上料机械衔接较好，满足整平、压实需要。

2、压实度及松铺系数

现场挖方段爆破出的石料多为中风化岩石。试验段路基填筑理论松铺厚度50cm，经推土机粗平、平地机精平后实际厚度为44～48cm。所用填料粒径均在3～20cm之间。经过试验，填石松铺50cm，采用洛阳20T振动压路机（自重20T、激振力50T）进行碾压的最佳施工工艺如下：

a、采用洛阳20T振动压路机以3km/h 的速度静压1遍。

b、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度弱振1遍，强震4遍，顶面稳定，局部有轮迹。

c、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度强震第5遍后,压实层顶面稳定、无轮迹。

d、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度匀速强震第6遍收光，表面平整、密实、无轮迹，沉降量≤5mm。

e、最佳松铺系数为1.09。

f、现场做孔隙率试验平均结果：19.7≤22。详见附件。

3、质量控制要点

我项目部对施工全过程做了详细的原始记录，并整理出施工日志。各工序全部完成后，在填石路堤表面，用洛阳20T振动压路机作碾压检测，其碾压前后无明显轮迹。用水准仪对该试验段按规范规定频率进行沉降量检测。外观检查：无明显空隙，石块紧密，表面平整，无大块突出石。并做了纵断高程、宽度、松铺厚度、压实厚度、碾压遍数检测记录。检测分质检员自检、质检工程师检验、与监理工程师同检三个步骤。

4、三大体系检验

通过石方路基试验段的施工，对我项目部制定的质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系进行了检验，满足施工规范要求。后附质量保证体系、安全保证体系、环境保护体系。

六、质量控制指标、检验频率和方法

石方路基实测项目