热处理车间

工艺介绍：金属热处理是机械制造中的重要过程之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的，所以，它是机械制造中的特殊工艺过程，也是质量管理的重要环节。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。一般称为四把火，正火，退回，渗碳，回火。渗碳也可称为化学热处理。比如我们实习看到的给齿轮渗碳，增加齿轮表面刚度，保持齿心的韧性。

所用设备；箱式炉，壁式炉，井式炉，齿轮等盘式零件用井式挂具，轴类零件用盘式挂具。其中箱式炉与壁式炉区别是加热台可不可以移出。

  箱式炉                      壁式炉                       井氏炉挂具

井氏炉

热处理工装在热处理中具有重要的作用，与热处理质量有密切的关系。随着大量的热处理炉的引进，热处理工装大多由成本较高的耐热钢制造，因此延长工装使用寿命，降低工装成本就显得格外的重要。不同的设备，不同的零件，会用到不同的工装。有多用炉用的渗碳淬火工装，也有压淬淬火工装，还有回火工装，焊接工装，检测工装，校正工装、、、、太多了。总的来说，渗碳淬火工装和压淬淬火工装要求比较高。

零件表面渗碳；　表面渗碳处理:将含碳(0.1~0.25)的钢放到碳势高的环境介质中,通过让活性高的碳原子扩散到钢的内部,形成一定厚度的碳含量较高的渗碳层,再经过淬火\回火,使工件的表面层得到碳含量高的M,而心部因碳含量保持原始浓度而得到碳含量低的M,M的硬度主要与其碳含量有关,故经渗碳处理和后续热处理可使工件获得外硬内韧的性能.

渗碳处理的作用是:提高表面层的耐磨性(碳含量高的M),同时保持心部有高的耐冲击能力,即强韧性. 表面渗碳一般情况下用于低碳钢的处理，处理后零件表面的硬度高耐磨性好渗碳介质：液体、气体

常用渗碳介质

   液体介质：碳氢化合物

   煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。——高温下气化并分解出活性碳原子。

   煤油：烃类 优点：渗碳能力强，成本低 ；缺点：成分不稳定，杂质多

   苯、甲苯：成分稳定、有毒、价贵

丙 酮：渗碳能力很强——须与甲醇配合使用

（1）渗碳介质的选择原则

   ①渗碳能力强，足够的活性原子 用碳氧比与碳当量衡量（液体介质）碳氧比：分子式中碳氧原子数之比。 C/O越大，分解的活性碳原子越多渗碳能力越强。

②气氛成分的稳定性

   ③原料经济，来源方便，无公害

③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率

渗碳后热处理常用方法有以下几种：直接淬火法，2、一次淬火法（重新加热淬火法3、二次淬火法

渗碳钢的成分与合金化低C钢，一般<0.25% ；合金元素：Mn，Cr，Ni，Si，W，V，Ti，B 主要作用之一是提高渗碳钢淬透性。Ti、V 阻止 A 在高温渗碳时长大Cr, Mn，Mo 有利于渗碳层增厚；  Ti, V 能减小渗碳层厚度； Ni, Si等元素不利于渗碳层增厚

淬火处理：把钢加热到临界温度（Ac3或Ac1）以上，保温一段时间后，再以大于临界冷却速度冷却，从而获得M（或B下）组织，一般有，油淬，水淬。提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；

(2) 结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；

(3) 此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等过共析钢:Ac1+30-50 ºC

淬火后低温回火

淬火后工件存在较大的内应力，容易发生弯曲变形，体积尺寸不稳定，故需要低温回火。

低温回火 (150-250ºC)

   组织：回火M（淬火M)；高碳钢：淬火片状M→回火M (片状过饱和α＋ε碳化物，共格）

   性能：保持高强硬度；微裂纹焊合；内应力和脆性↓；韧性略↑。低碳钢：板条M,C 的偏聚

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

　　工艺卡；主要用来描述一个产品的装配顺序，工艺标准，工时等。 工艺卡的内容及形式

　　描述整机的工序工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种零件安装在指定位置上，构成具有一定功能的完整的产品。

　　工艺卡片是用来指导工人加工的，一般简易的工艺卡片中需编制简易的工艺流程、工序名称、工装等。固定产品的工艺卡片比较复杂，每一工步都需编制卡片，卡片中包含本工序加工图，加工刀具，测量量具，设备，定位等

　　工艺卡一般为表格形式，图文并茂，文字简介，方便工人使用。　

　　工艺卡可以提高生产效率，还能规范生产。

常用的软件　CAXA工艺图表、CAPP，该软件上有机械铸造，电器等各种类型的工艺卡模版，操作简单

 

第二篇：生产实习,锻造车间

锻造车间

总流程；首先钢锭经过锯床切割成块状，再送入箱式炉中加热到1230度后，取出进行自由锻，成型后冷却（空冷）再回火消除锻造产生的内应力。出车间进行检验，合格后送入下一个车间。

一，下料过程：根据产品的最终尺寸并保证足够的加工余量和毛坯的形状，设计出切割的大小，然后上锯床进行切割。钢锭的利用率大概有80%左右，剩下的余料回卖给钢厂。 所用机床：半自动带式锯床，锯床的构造以及工作原理锯床，是以圆锯片、锯带或锯条等为刀具，锯切金属圆料、方料、管料和型材等的机床。锯床的加工精度一般都不很高，多用于备料车间切断各种棒料、管料等型材。由主动轮和从动轮带动锯条运转，锯条断料方向由导轨控制架控制。通过调整自转轴承将带锯条调正调直经过扫削器将锯削扫掉。由液压油缸活塞杆支撑导轨控制架下落进锯断料，带锯床上装有手动或液压油缸夹料锁紧机构，以及液压操作阀开关等。

机械结构

锯床主要部件有底坐；床身、立柱；锯梁和传动机构；导向装置；工件夹紧；张紧装置；送料架；液压传动系统；电气控制系统；润滑及冷却系统； 底座；底座为钢板焊接而成的箱形结构,床身、立柱固定其上，底座内腔有较大空间，前左侧为电气按钮控制箱，右侧为电气配电板箱，中间由钢板焊成的液压油箱，腔内装有液压泵站，液压管路，右侧为冷却切削液箱及水泵，底四角有地脚螺栓孔。 床身；床身为铸铁件，固定在底座上，立柱由一大小圆柱组成，大圆立柱作为锯架动的导轨，是用以支撑锯梁上下升降运动，并保证精确的导向，小圆柱起辅助作用，从而保证锯条的正常切削。中间为夹料虎钳和手动送料机构，虎钳前方连接有承接成品件的工作台，左侧的夹紧装置为夹紧丝杆穿过液压夹紧油缸杆内孔，转动手轮或按动按钮，使左钳口左右运动。 锯梁和传动机构；由厚钢板切割成形焊接而成，具有较强的刚性，其右后侧固定有蜗轮箱，箱内的蜗轮与锯梁上面的主动轮固接，二者同步旋转，左侧为被动轮和锯条张紧位置。锯条的回转运动由主电机、皮带轮、蜗轮付经两级变速将驱动为传递到主动轮，再由主动轮、锯条驱动被动轮来实现的，锯条运转速度共三档（因锯床而异，有的是通过调节变频器速度来实现锯带速度的调节）。 锯条导向装置；安装在锯梁支板的导向装置由左、右导向臂与导向头组成，左、右导向臂都可沿燕尾榫移动（或右导向臂固定在立柱套上），调整两导向臂间距离比工件尺寸宽40mm左右。导向装置用于改变锯条的安装角，使锯条与工作台垂直，为保证锯条的切削精度，减少振动，在左右导向臂各装有一组导向轮（滚动轴承）和耐磨的导向块，锯条背部也有耐磨合金的导向块。 夹紧机构；右虎钳固定在床身上，夹紧丝杆穿过液压夹紧油缸内孔，由丝杆连接左虎

钳沿导轨左右移动，当左虎钳距离工件10-30MM时连接。手按控制面板的钳紧或钳松按钳，使工件夹紧或松开。

张紧装置；张紧装置是由滑板座、滑板、丝杆等组成，当要将锯条张紧时，用扭力扳手按顺时针方向旋转可张紧锯条，处于工作状态。如锯床处于长时间停机状态，扭力扳手向逆时针方向旋转锯条松开，松开锯条后可更换新锯条。

工作原理；液压传动系统由泵、阀、油缸、油箱、管路等元辅件组成的液压回路，在电气控制下完成锯梁的升降，工件的夹紧。通过调速阀可实行进给速度的无级调速，达到对不同材质工件的锯切需要。电气控制系统由电气箱、控制箱、接线盒、行程开关、电磁铁等组成的控制回路，用来控制锯条的回转、锯梁的升降、工件的夹紧等，使之按一定的工作程序来实现正常切削循环。

润滑系统开车前必须按机床润滑部位（钢丝刷轴、蜗轮箱、主动轴承座、蜗杆轴承、升降油缸上下轴、活动虎钳滑动面夹紧丝杆）要求加油。蜗轮箱内的蜗轮、蜗杆采用30号机油油浴润滑，由蜗轮箱上部的油塞孔注入，箱仙面备有油标，当锯梁位于最低位置时，油面应位于油标的上、下限之间。试用一个月后应换油，以后每隔3－6个月换油1次，蜗轮箱下部设有放油塞。

锯条传动安装在蜗轮箱上的电动机通过皮带轮，三角胶带驱动蜗轮箱内的蜗杆和蜗轮，带动主动轮旋转，再驱动绕在主动\被动轮缘上的锯条进行切削回转运动。锯条进给运动由升降油缸和调速阀组成的液压循环系统，控制锯梁下降速度从而控制锯条的进给（无级调速）运动。锯刷旋转在锯条出屑的地方，并随着锯条走锯的方向旋转，并由冷却泵供冷却液清洗，清除锯齿上的切屑。冷却液在底座的右侧冷却切削液箱里，由水泵直接驱动供冷却液。

按紧（停止）按钮，顺时针方向旋转，油泵电机工作，齿轮泵工作，油液经过滤网进入管路，调节溢流阀使系统工作压力达要求。反之按钮向内压，所有电机停止工作。工件夹紧按钳紧按钮，电磁阀工作，液压油进入夹油缸左边，右边液压油回油箱，左钳向工件夹紧。

锯梁下降按工作按钳，液压油通过电磁阀进入升降油缸有杆腔；无杆腔液压油通过电磁阀，单向调速阀回油箱。锯梁快降按下降按钮，液压通过电磁阀工作，油进入升降油缸有杆腔，无杆腔油通过电磁阀回油箱。锯梁上升按上升按钮，液压油通过电磁阀进入升降油缸的无杆腔；有杆腔油经过电磁阀回油箱。工件松开按钳松按钮，液压油通过电磁阀进入夹紧油缸右边；左边液压油能过电磁阀回油箱，左钳口向左运动工件松开

缺点；当切割较大材料时，比较耗时，另外工人效率较低，大多数时间空闲，应该采用全自动

二，锻造过程；将刚刚切割过的毛坯送入炉中加热后，取出，一般用长鱼叉型的工具，送入操作手中进行段，毛坯为长方体，先进行拔长，切肩锻台阶。此过程有三名工人合作，一个负责操作锤与操作手，两个测量。锻成后冷却，送到炉中回火。送出。特点；自由锻造所用工具和设备简单，通用性好，成本低。 同铸造毛坯相比，自由锻消除了缩孔、 缩松、气孔等缺陷，使毛坯具有更高的力学性能。锻件形状简单，操作灵活。因此，它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。

主要设备；

锻锤和液压机

造齿轮坯、圆饼类锻件。

镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。

镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。 镦粗主要有以下三种形式：

1、 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上， 在上砧的锤击下， 使坯料产生高度减小，横截面积增大的塑性变形。

2、 端部镦粗。将坯料加热后，一端放在漏盘或胎模内，限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端， 使之镦粗成形。用漏盘的镦粗方法， 多用于小批量生产；胎模镦粗的方法， 多用于大批量生产。在单件生产条件下，可将需要镦粗的部分局部加热，或者全部加热后将不需要镦粗的部分在水中激冷，然后进行镦粗。

3、 中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大，两端断面小的锻件，例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前，需先将坯料两端拔细，然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击，使坯料中间部分镦粗。

为了防止镦粗时坯料弯曲，坯料高度h与直径d之比h/d ≤ 2.5 .

【冲孔】是在坯料 上冲出透孔或不透孔的锻造工序。 冲孔的方法主要有以下两种： 1、双面冲孔法。用冲头在坯料上冲至2/3～3/4深度时，取出冲头，翻转坯料，再用冲头从反面对准位置，冲出孔来。

2、单面冲孔法。厚度小的坯料可采用单面冲孔法。冲孔时，坯料置于垫环上，一略带锥度的冲头大端对准冲孔位置，用锤击方法打入坯料，直至孔穿透为止。

【弯曲】采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序，称为弯曲。 常用的弯曲方法有以下两种：

1、 锻锤压紧弯曲法。 坯料的一端被上、下砧压紧，用大锤打击或用吊车拉另一端，使其弯曲成形。

2、模弯曲法。在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件。

【切割】是指将坯料分成几部分或部分地割开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。

【错移】是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离，但仍保持轴心平行的的锻造工序，常用于锻造曲轴零件。错移时，先对坯料进局部切割，然后在切

.口两侧分别施加大小相等、方法相反且垂直于轴线的冲击力或压力，使坯料实现错移。

【锻接】是将坯料在炉内加热至高温后，用锤快击，使两者在固态结合的锻造工序。锻接的方法有搭接、对接、咬接等。锻接后的接缝强度可达被连接材料强度的70%～80%。.

【扭转】是将毛料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。 该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件。小型坯料扭转角度不大时，可用锤击方法。.