盖梁施工总结

一、工程概况

K99+777马村干渠中桥全长44.04米，桥面净宽2×13.5m，交角90度，上部结构采用3×13m预应力混凝土空心板；下部结构桥墩采用双柱式单排架墩、桩基按摩擦桩设计，桥台采用柱式台；立柱共计8根。

二、检测结果

混凝土强度、断面尺寸、轴线偏位、顶面高程等均满足设计和规范要求，同时盖梁混凝土表面色泽一致，有光泽度，棱角线平直，模板缝隙无露浆现象，钢筋保护层合格率达85%以上。

   三、施工组织

1、人员组织

2、机械设备

3、技术准备

组织技术人员、管理人员和施工作业技工学习桥梁施工技术规范，熟悉设计图纸，对施工人员进行岗前培训和技术交底，确保尺寸正确、施工操作规范。

4、施工机具和模板

施工前，组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；同时组织工人对钢模进行试拼，检查模板几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否严密、平整，确保构筑物外形美观。

5、试验准备

做好混凝土的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。在施工过程中，保持同一构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。

6、材料准备

（1）水泥要求必须采用业主准入指定厂家水泥，严禁采用小厂水泥、杂牌水泥，同一座桥梁盖梁应采用同一厂家同一批次的水泥。

（2）中粗砂要求采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不宜使用人工砂和山砂。

（3）碎石要求粗骨料应优先选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固的洁净碎石，不宜采用砂岩碎石。原材料应有足够的存量，保证同一结构物混凝土颜色基本一致。

（4）外加剂。优先选用聚羧酸系高性能减水剂，根据混凝土外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样试验合格后，应立即进行"封样"，以后进场的每批来料均与"封样"进行对比，发现有明显色差的不得使用。混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。

（5）垫块推荐使用点高强、密实混凝土垫块，且制作垫块的材料中不得含有对盖梁混凝土产生不利影响的成分，垫块的制作厚度不应出现负误差，但正误差也不得大于1mm。

四、桥梁盖梁施工

1、盖梁模板制作

盖梁模板采用6mm厚钢板加工成钢模，成品交付时，按加工图检验验收，并抽样进行试拼装。模板应满足下列要求：

（1）具有足够的强度和稳定性，能满足施工中产生的各项荷载。

（2）具有足够的刚度，在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板间各部件之间相互位置的准确性。

（3）模板的拼接缝严密，相邻模板交接面间隙不超过1mm，不漏浆，施工操作方便，保证安全。

（4）模板内表面平整、光滑、顺直，安装模板时先将模板整体拼装，然后打磨清理干净，涂刷模板漆。

（5）模板使用前，一定要对内表面进行认真的处理，以满足盖梁混凝土外观美观的要求。

（6）便于安装和拆除。

2、测量放样

在柱顶上用全站仪按后方交会法，放出立柱的中心点和柱顶高程，以此确定盖梁的平面位置和抱箍的位置，若误差在规范允许范围以内，则以填写好报验资料，报请监理工程师验收，若误差超过规范要求，则必须进行处理后方可进行下一道工序。

3、盖梁钢筋笼加工及安装

盖梁钢筋在钢筋加工场采取集中加工，先按设计图纸下料，然后按不同规格、不同加工类型分类挂牌堆放，以免相互混淆。钢筋需要焊接接长时，其焊接质量必须满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011的相关要求。在加工钢筋骨架时，首先按图纸工程数量和钢筋构造图，并作出钢筋大样图,根据钢筋受力情况确定钢筋接头位置。钢筋在堆放过程中注意避免锈蚀和污染，使用前必须清除油渍和铁锈。按施工图纸要求做好钢筋排列标记，以方便钢筋绑扎。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层垫块数量、保护层厚度是否符合设计要求进行检查，以确保加工出的盖梁钢筋笼符合图纸设计及施工规范要求，为防止人员踩压、混凝土浇筑压力使钢筋骨架变形，采取增加架立筋或型钢支架。立柱预埋到盖梁内的主筋采用点焊的方式与盖梁钢筋相连进行固定。

盖梁钢筋笼绑扎完毕后，先由项目部桥梁施工员及质检工程师进行隐蔽工程自检验收，并做好验收记录报监理工程师复查，由监理工程师作合格认可后在隐蔽工程验收单上签字后方可进行下一道工序的施工。

盖梁钢筋笼成型吊装时，因自身长度较长，刚度较差，起吊时容易变形，我项目部采用了铁扁担四点垂直吊。并在骨架局部易变形处增设临时支撑。起吊时，骨架两端各拉一根缆风绳，以防骨架在空中转动，影响就位。

     4、模板安装

盖梁模板采用定型钢模，板厚6㎜，大块组合拼装，立模时由专人用胶条封堵接缝处的缝隙，防止漏浆。为保证混凝土表面色泽均匀、颜色一致、光亮，模板的底模、侧模内侧打磨至模板原材质外露，然后涂刷模板漆做脱模剂。模板加固采用的Φ18对拉螺栓，上下二排，横向间隔0.75m。为了保证不因过度受拉而使模板尺寸向内收缩，在盖梁侧莫之间采用顶的方式，做到模板上下垂直、顶拉平衡，进而保证混凝土的外观质量。

5、混凝土施工

   （1）混凝土拌和

    1) 配合比严格按照设计配合比施工。

    2) 混凝土开盘前实验室专人负责检测原材料的含水量，及时调整施工配合比，严格控制混凝土水灰比。

    3) 混凝土的搅拌时间控制在100-120s，保证混凝土的和易性及流动性。

    4) 开盘后第一盘混凝土就进行混凝土坍落度检测，若发现坍落度不符合规定要求，应及时调整。

    5) 计量允许偏差胶凝材料±1%，粗细骨料±2%，拌和用水±1%，外加剂±1% 。

   （2）混凝土运输

    1) 时间控制：结合混凝土拌合、运输、检验、浇筑时间等因素，确定混凝土拌合车辆数量，保证混凝土浇筑连续性。

    2) 混凝土到达现场后安排专业实验人员，对每车混凝土的各项技术指标进行检测，塌落度 控制在90~110mm，颜色要一致，不得有离析和泌水现象，检验合格后方可进行浇筑。       

   （3）混凝土浇筑

    1) 混凝土采用分层浇筑，浇注过程中严格控制分层厚度，混凝土分层为30cm，混凝土一次下料厚度不得超过振动棒长度的1.25倍。

    2) 混凝土要在初凝时间之前保证连续浇筑，不得出现施工缝，混凝土表面不得出现分层现象。

    3) 浇筑混凝土时注意观察，并填写好混凝土施工记录，发现异常情况及时处理。

   （4）混凝土振捣

    1) 采用Φ50插入式振动棒振捣。振捣方法要求正确，不得漏振和过振。

    2) 混凝土浇筑振捣完成后，先按比设计标高高1~2cm刮平铲除多余混凝土，在初凝前用木抹子挂线、搓平，同时用直尺检查顶面平整度是否符合要求，待混凝土达到强度后，将浮浆凿除至设计标高。

    3) 待混凝土表面收水后，及时进行混凝土收面工作。

    4) 混凝土浇筑工程中，随机抽取混凝土制作试件三组，二组送至标养室养护（一组自检，一组抽检），一组放置现场同条件养生。

    5) 浇筑过程中要随时检查模板、支撑是否松动变形，支座垫石的预埋钢筋是否有移位现象，如发现漏浆等问题应及时采取得力措施。

6、拆模及养生

盖梁模板拆除，侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除，拆除时不得出现掉角烂边现象。底模拆除需达到设计强度后方可拆除，拆时应轻敲慢拆，防止拆模损坏盖梁混凝土表面。混凝土浇筑完毕后，待表面收浆后尽快对混凝土养生，采用土工布覆盖，洒水养护，在养护期内保持混凝土表面湿润。拆模后用土工布进行包裹，然后进行洒水养生，安排专人进行定期检查养生效果，使混凝土强度达到设计要求。

   六、施工经验总结

在K99+777马村干渠中桥桥梁盖梁施工过程中，经过所有参与人员的共同努力，认真总结，悉心交流，获得了以下施工经验：

    1、垫块在布置时，相互错开、分散设置在模板和钢筋之间，设置数量不少于5个/1m2，重要部位适当加密。

2、垫块应与钢筋绑扎牢固，且扎丝头不能进入混凝土保护层内。

3、混凝土振捣采用二次振捣，提高了混凝土与钢筋之间的握裹力，提高混凝土的强度、密实性、抗渗性等。

4、混凝土浇筑一次下料的厚度不得超过振动棒长度的1.25倍，振动棒在振捣时要做到：直上直下、快插慢拔、插点均匀、切勿露插、上下抽动、层层扣搭。

5、振捣帮在振捣时不得与底板上的模板漆脱模剂相接触，若接触将会产生与振动棒直径大小的外观质量缺陷，影响混凝土的外观质量。

6、为了保证支座垫石预埋钢筋位置的正确性，待盖梁模板全部安装完、校正后在进行支座垫石预埋钢筋的固定。

7、盖梁当面收面，采用挂线法二次收面，确保其坡度符合设计要求，盖梁顶面平整。

七、质量改进措施

1、加强模板清洁

（1）对模板进行打磨刨光处理，保证模板表面无污物、铁锈等，脱模剂使用模板漆，并涂抹均匀，减少模板漆的外露时间。

（2）、合理优化施工工艺，进一步缩短盖梁整体施工周期。

2、加强混凝土的质量控制。

   （1）、加强原材料的质量控制；

   （2）、加强混凝土运输的过程管理；

3、规范盖梁钢筋笼加工工艺

（1）、严格控制盖梁钢筋笼加工尺寸，提高盖梁钢筋保护层厚度的合格率。

（2）、严格控制钢筋接头的焊接质量，钢筋在布置时，有焊接接头的接长钢筋，一定要使焊接接头平放，以保证盖梁钢筋保护层厚度。

 

第二篇：陈山A桥现浇箱梁首件工程施工总结

陈山互通道A匝道桥箱梁

首件工程施工总结

根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了陈山互通A匝道桥现浇箱梁段作为本合同段现浇箱梁的首件工程。本首件工程自20##年5月8日开工至20##年1月7日施工完毕。该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐全，工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核，并给予签证认可。现将实施情况总结汇报如下：

一、工程简介

陈山互通A匝道桥的中心起点桩号为AK0+735.94，桥全长256m。其上部第二联结构为单箱PC三室预应力现浇连续箱梁。其为30m +2×35m+30m，箱梁梁中高204cm，边侧高190cm，箱梁宽12m。箱梁室中段高1.4m，底板厚0.22m，顶板厚0.25m，腹板宽0.40m。

二、开工准备情况

1、根据要求，我项目部编制、上报了《陈山互通A匝道桥现浇连续箱梁施工方案》，经监理工程师审批后，监理单位邀请专家，进行了专项评审。施工方案经评审并按要求整改后，按相关要求向驻地监理工程师提交了该分项工程的开工申请。

2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员，对现场施工质量进行跟踪控制。

3、施工机械、设备严格按要求进场，且机械性能完好，能正常运转。

4、原材料各项技术指标经试验符合规范要求，箱梁C50混凝土配合比已审批

5、按文明施工要求，现场设置了相关的标志标牌和警示标志。

6、施工前对现场作业人员进行安全、技术交底，并邀请监理工程师现场督导工作。

三、资源配置

（一）、人员组织安排

陈山互通A桥箱梁投入主要工程技术人员表

陈山互通A桥箱梁施工人员配置表

（三）、机械设备配置

陈山互通桥主要机械设备配置表

（四）主材料计划

1、砂：采用广东西江砂场的砂，该砂经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。

2、碎石：采用鹤山市莲花石场的碎石，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。

3、水泥：采用华润水泥厂的水泥，经取样试验，该水泥经检验为合格。

4、采用广东韶钢松山股份有限公司和湖南华菱源钢铁有限公司的钢筋，经检验为合格。

5、施工用水使用自来水，由项目部水车运送至施工现场。

四、现浇箱梁的实施情况

本桥等截面箱梁总体上施工方案为搭设满堂式钢管支架+钢管柱门洞式支架（跨佛开高速公路段采用两个净宽不小于8m,限高不小于5m的门洞式支架），然后安放楞木，安装模板，绑扎钢筋，安装波纹管，穿钢绞线，浇筑浇底腹板砼，再装顶板，绑扎顶板钢筋，浇浇筑顶板混凝土。混凝土分二次浇筑（第一次浇筑底腹板砼，第二次浇筑顶板砼）。采用混凝土泵车泵送砼，纵向从低往高水平分层，横向从中间往两边浇筑，竖向先浇筑底板，再浇腹板；从结构上先浇横梁再浇箱室。施工时进行流水作业，连续性完成浇筑施工。

待待箱梁砼强度达到100%且龄期达到10天后，方可张拉钢绞线。张拉完钢绞线及时压浆后，可拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。

总体施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室腹板内模→浇筑第一次混凝土→顶板支架架设、顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑顶板砼→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆→支架、模板拆除。

（一）、地基处理

1、地基处理

将佛开高速公路两侧A匝道桥箱梁底下的地表上的松散浮土和淤泥挖除干净，低于佛开高速公路的按照30～50cm一层分层回填石碴，回填高度略低于省道路面高度；高于或平高速公路路面的如果原土不能满足支架承载力要求的，进行换填石碴处理；回填须要用压路机分层碾压至无沉降为止。然后在上面铺上一层15cm厚的C20砼，确保地基承载能力满足现浇梁及支架承重的应力要求。砼顶面与佛开高速公路路面齐平，表面平整，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。

2、排水沟挖设

在搭设支架的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与佛开高速公路两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免钢管支架产生不均匀沉降。

（二）满堂式支架搭设与验收：

连续箱梁现浇支架采用Ф4.8×3.2mm 碗扣式钢管支架，支架高度为1.5～6.5m。宽度为20.70米。

1、立杆布置：横桥向横向间距梁底为0.3～0.74m，翼缘板底从腹板底向板边分别为0.5m、0.9 m、1.2 m，纵横水平杆竖向间距底层高度不大于0.35m其它间距为1.5 m，立杆顶至箱梁底不大于0.6 m。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板下纵向间距0.4m。

2、水平杆布置：纵横水平杆竖向间距底层高度不大于0.35m其它间距为1.5 m，立杆顶至箱梁底不大于0.6 m。最底一层的水平杆距离立杆底面30 cm左右，水平杆交叉于每根立杆，用扣件固定，该层水平杆兼作扫地杆使用。

3、剪刀撑：在纵横向布置斜向钢管剪力撑，纵向剪力撑共高六列，边腹板下2列，中复板下2列，外侧2列，水平间距不大于6米,水平夹角控制在45°～60°以内。横向剪力撑的排距5米，水平间距4米，水平夹角控制在45°～60°以内。纵横向剪力撑的斜杆要搭接，接点处扣件3个，上顶天，下顶地，外悬不小于0.2 m。

4、支架与桥墩联系：为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。支架搭好后，用碗扣架将支架端头与墩柱围成“回”形，使支架纵向稳定性增强。具体的层高和间距与支架相同。

5、底托和顶托：为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定：碗扣钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于30cm。当时地面高差较大，底托伸长30cm仍不能水平时，则通过底托下垫200cm*15cm*（5cm~10 cm）木板来调整高度找平。上方用顶托螺栓进行竖向调节，顶托螺栓长度为70cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。

6、支架验收：组织相关部门在支架搭设完善后对所有的钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，仔细检查立杆、纵横水平杆等间距是否符合设计图纸要求；外观抽查结果应保证钢管及其配件等无锈蚀及变形；发现有问题的钢管及扣件等及时更换，对检查合格的支架进行验收和明示。

7、纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其顺桥方向上安放[10的槽钢纵梁，纵梁上间距30 cm（翼缘板间距为45 cm）安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

（三）、钢管柱门式支架的搭设

为确保佛开高速公路的正常运营，根据高速公路交警及佛开高速公路路政部门的要求，在跨佛开高速公路的两跨设计车行道净宽为8米，净高不小于5米的门式钢管柱支架。支架要便于快速安装、快速拆除，且安装和拆除作业不能影响另半幅的通行安全为原则。在5号墩横向中线两侧各1.0m，设宽1.0m、高0.8m、长20m的支架基础兼防护墩。在防护墩延长线上设置长度3m的防撞墩。

1、跨佛开门洞安装前报相关部门，按批准的交通组织方案实施交通流组织。

2、按批准的围护方案进行支架基础和防撞墩施工。

3、按设计方案在支架基础上安放4排钢管柱，每排设600×6的钢管柱7根，每根间距为2.54米。

4、钢管柱顶安放砂箱。砂箱作为脱模的一手段，砂箱的自由下降高度充分考虑脱模的自由空间。砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之间，砂箱采用大管套小管的方式，大管用Φ430mm、壁厚15 mm的无缝钢管，砂箱底部钢板厚12mm，触部分采用满焊焊接，焊缝宽度不小于10mm,焊缝高度不小于5mm。同时应保证砂箱外套钢管与立柱钢管中心轴线重合，以防偏压。小管用、壁厚15 mm的无缝钢管，为保证内套小钢桶的刚度，在钢桶内采用C20混凝土填充密实。具体尺寸见图2。 砂箱用砂采用标准砂，根据所需装箱体积称量装箱，确保所有砂箱顶板标高一致。 为方便卸砂，在距砂箱靠近底部大管侧面开一个Φ40mm螺栓孔作为卸砂箱（砂箱图详见施工方案）。 

5、砂箱顶安放并列焊接的一根H钢450×300钢横梁，钢横梁顶设三角钢垫用于调整纵梁的纵坡。安装前在H钢横梁外端上面和H钢端头焊接止位挡块，以防卸落H钢纵梁时滑落。

6、门洞支架横梁上吊装450×300 H钢，垂直桥中线方向间距为30～74cm，腹板处间距最小30 cm，箱底中为74 cm。纵梁顶铺设防护带钢板。

7、纵梁上铺设10×10×200方木，间距为30 cm

8、在翼板位置安装钢管扣件或方木组拼式支架，注意支撑位置一定要在工字钢或横向方木的可靠位置。

7、安装过程中必须搭设防落台支架，安放防落板，设置防护围栏和密目防护网。

（四）、外模模板安装

1、底模板

底模板采用1.8cm厚复合模板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果用木楔配合调整，将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

2、侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚复合模板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

（五）、支架预压

考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。

支架采用砂袋进行预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍。

预压采用全联一次性加载，并观测其变形和沉降，当24小时内累计沉降不超过1.5mm时，进行卸载。

（六）、外模板定位

预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整模板标高， 同时设置必要的施工预拱度，预拱度的数据主要根据预压中测量数据总结得出。

（七）、盆式支座安放

本桥支座为盆式橡胶支座为主，采用吊车吊装支座于墩柱预埋钢板上，四周焊接，确保焊缝饱满，保持设计高程。

   （八）、底腹板钢筋加工与安装

流程：作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板底层钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋。

所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。

钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。

每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。

梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求，合格率达到90%以上。

为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C50。底板砼垫块数量每平方米不低于6个，腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。

梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。

钢筋安装：预应力钢筋砼箱梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制作，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，采用单面焊时，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的10倍，以免在吊装过程中变形。

（九）、腹板内模及端头模板安装

因箱梁混凝土施工分为两步，第一次只浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。模板安装中，底板不用安装内模板，只有腹板部位安装内模，安装腹板内模，腹板内模只安装到第一次混凝土浇筑高度，也就是顶板与腹板的倒角处。内模高度1.2米，采用1.22m*2.44m*1.5 cm 红色木胶板，每板模板3根8cm*8cm方木作背楞，竖向用10cm*10cm方木作竖楞，竖楞间每块模板两端各1根，中间1根，在腹板的竖楞与竖楞之间用钢管顶托进行横向支撑，每要竖楞上下两道横向支撑，使内模稳固。

底板锯齿块和槽口模板、端头模板按设计图纸进行模板加工安装。模板采用1.22m*2.44m*1.5 cm 红色木胶板。

（十）、预应力穿束

端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。做到先穿束再浇混凝土，以便混凝土浇筑后造成波纹管孔道变形，穿束难度更大。

（十一）、底、腹板砼浇筑（第一次浇筑）

  砼浇注原则是：纵向由下坡端向上坡端逐孔进行，横向由中间向两侧对称浇筑，第一次浇注，每跨具体浇注顺序为先浇注底板，待该跨底板浇注完毕；再返回浇注腹板。浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土。

⑵混凝土运输：

混凝土由本公司搅拌站搅拌及运输，同时配备了5台10m3的混凝土运输车进行运输，采用一台汽车式混凝土输送泵输送浇筑，再联系1台泵车以备用。混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度达到50m3/h。

⑶混凝土灌注方法：

砼灌注顺序从低处向高处，先横梁后底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。混凝土浇注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净。

①      混凝土入模：腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析。混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，在浇筑底和腹板混凝土时采用B-50插入式振捣器，浇横梁及张拉端头等钢筋较为密集的地方，采用B-30插入振捣器。确保混凝土振捣密实。

②      混凝土浇筑作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h-3h以内。

③      混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。

④      混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。

⑤      混凝土灌注完毕后梁体顶面要进行拉毛处理，并时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工。

⑷混凝土养护：

① 腹板混凝土养护采用洒水养生的办法。

② 底板混凝土收浆后，即进行洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天。

20##年10月8进行了本次箱梁混凝土浇筑，设计数量为653m3，实际浇筑混凝土数量为655m3，浇筑时间从：20##年10月7日9：30～20##年10月8日10:00，时间为24.5个小时。

（十二）、顶板模板安装

顶板模板安装根据箱室不同，采取不同支架方式。中间两箱室采取钢管支架顶托的方式，横断面上布置2-3根立杆，纵向1.5m一根，用扣件联成整体，立杆上用顶托，顶托上纵横两层方木，方木上铺122*244*1.5cm模板。箱梁两侧的小箱室形状不规则，采用8*8cm方木搭支架，支架上铺模板。

顶模安装时，将张拉端头处张拉槽口和施工过人孔在模板上弹线标示，顶板钢筋扎好后，在预留孔口位置安装侧板，侧板围成的四边形为预留孔。过人孔口位置成矩形时，长边与顺桥向布置。

所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。

（十三）、顶板钢筋绑扎、预应力筋穿束与混凝土浇注

顶板钢筋按图纸要求，先绑扎底层钢筋，再进行顶板预应力束的波纹管布设，再扎上层钢筋，再进行波纹管定位，定位后进行钢绞线穿束，最后浇筑顶板混土。顶板混凝土一层式浇筑。纵向从底处往高处，横向从中间往两边推进。采用B50型插入式振捣棒振捣，泵送混凝土。

在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。

20##年12月19进行了本次箱梁顶混凝土浇筑，设计数量为552m3，实际浇筑混凝土数量为556m3，浇筑时间从：20##年12月19日14：30～20##年12月20日13:30，时间为23个小时。

（十四）、砼养生

顶板浇好后，及时进行养生。采用塑料彩条布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。

（十五）、预应力施工

顶板浇筑完10天后，砼强度达到95%时方可进行箱梁张拉。

工艺流程：施工准备→设置张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。

波纹管安装：波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。

波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。

严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头长度在30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

预应力钢绞线的施工：桥梁砼经试验强度达到设计强度的95%，时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。先张拉横向预应力钢束（横梁处），按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉（从端横梁向中横梁），每次张拉不小于2束；纵向钢绞线张拉,采用两端对称张拉,张拉顺序：根据设计图纸与规范进行。

（1）钢绞线的下料加工

a.经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。

b.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

c.制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以“∞”形将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

（2）钢绞线的穿束

钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。润滑剂用易溶于水，含碱量小，易在常温下用被水冲洗掉的物质制成，一般用C5-9。

穿束方法：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5-10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。

穿束时应注意以下几点：

a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。

b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，

c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。

d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。

张拉机具：张拉设备为2台400吨千斤顶和两台ZB4-500油泵。张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。

张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。

张拉过程：预应力张拉分为单端和两端两种。单端张拉时一端安装固定锚具，另一端安装张拉锚具，两端张拉时同时安装张拉锚具，采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。控制张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa。由于预应力钢绞线伸长量大于千斤顶张拉缸工作长度，现场张拉时根据实际情况分界段张拉，初步考虑在50%σk为一张拉阶段。在次记录一压力表读数和伸长量△L2。如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量仍不能满足要求，应停止张拉，查找分析原因。

张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。

按设计规定的编号及张拉顺序进行。张拉程序为：0→初应力→σcon(持荷2min) →锚固。

千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。

初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。

实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。

孔道压浆：张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。

压浆需在张拉完毕应尽量迅速的压浆，但最晚不得超过24小时，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。

水泥浆水灰比宜为0.4-0.45，灰浆强度不小于C40，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。

水泥浆的拌和时间应不少于2min，水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30-45min范围内。

孔道压浆顺序为先下后上。将集中在一处的孔道一次压完。对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。

孔道两端先后各压一次，两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般控制在30～45分钟。水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。

当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。

压浆工艺：冲冼孔道→排孔道积水→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.7Mpa持压3分钟→关闭压浆球阀→卸压。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。

封锚：压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模。脱模后，养护不少于7d。

（十六）、桥面板预留孔浇筑及封端：

1、桥面板施工人孔砼浇筑：

桥面板施工人孔砼浇筑前，应先将人孔周围混凝土凿毛冲洗干净，恢复桥面板钢筋网。人孔钢筋应与预埋钢筋采用双面帮条单面焊接，帮条钢筋规格应与被接长钢筋规格相同，且长度不低于被接长钢筋直径的10倍长度，焊缝长度不小于5d。桥面板人孔钢筋网恢复后，可采用桥面板同标号砼浇筑。混凝土的养护与箱梁混凝土的养护相同。

2、封端：

相邻两联梁张拉完成，并压浆后，即将纵向张拉槽口锚头周围混凝土经凿毛冲洗后，按设计要求绑扎封端钢筋网，并用箱梁同标号的混凝土封端。

（十七）、拆模卸架

底模经箱梁预应力张拉压浆后，经监理工程师检查后，方可拆模。拆模时，从跨中向支座依次循环进行，落架时要对称均匀，不能使主梁处于局部受力状态。

支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避免损伤模板和和箱梁混凝土，严禁将模板直接从高处下抛。模板拆除下来后要及时清理表面水泥污快，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。

五、质量检验资料情况

根据《公路工程质量检验评定标准》的相关规定，对实施的陈山互通A匝道桥现浇箱梁工程严格进行自检，并认真填写相关的质量检验资料后，报请监理工程师对各工序进行现场检验，经监理工程师同意，并签证后进行工序施工。

施工完成的陈山互通A匝道桥现浇箱梁现场原始资料齐全、签证及时、准确，已按竣工资料编制管理办法进行了分类归档整理。

六、现浇箱梁首件工程的质量评定及结论

目前，我合同段现浇箱梁首件工程得顺利浇筑完成，其内在质量符合足设计及规范要求，外观质量也符合质量检验评定准及规范要求。按照相关规定进行自检评定，评定结果为合格。但也存在一些不足，如下：

1、施工存在问题

（1）、外侧腹板箍筋制作时存在误差，造成箍筋顶面高程部分偏高；

（2）、弧形段处底板的8号钢筋保护层偏差合格率偏低。

（3）、现浇箱梁底部有少许污垢；

（4）、现浇箱梁侧面在两次浇筑的施工缝处不平顺。

（5）、混凝土运输车数量只有3台，数量偏少，导致混凝土浇筑时间过长，浇筑速度偏慢。

2、整改措施：针对以上出现的问题，项目经理部高度重视，并且迅速召开了现浇箱梁首件施工总结会议，召集现浇箱梁施工过程中主要施工人员进行总结经验并规范施工工艺，提出以下几点要求：

（1）、钢筋制作和绑扎时严格按照图纸施工。

（2）、钢筋安装时增加保护层的数量偏少，要求每平方米的保护层数量达到8个。

（3）、现浇箱梁底部的污垢是由于箱梁底模板不干净，留有杂物及焊渣，要求下次在箱梁混凝土施工前加强冲冼，并在最低处设置临时排水孔，将残留的垃圾冲走。

（4）、第一次浇筑时，在模板上弹出砼施工顶面线，严格施工缝处砼顶面标高，使施工缝平顺。

（5）、增加砼运输车数量至5台，保证砼能连续供应。另外因本桥箱梁跨通行高速路，应将臂长48m混凝土泵车换成臂长80m的混凝土泵车，减少移动泵车的时间。

综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的首件现浇箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内后期现浇箱梁施工的理论依据。