ERP实验小结 组别：ML003

汇报人：万小雨、黄黎

组员：万小雨M201573467

黄 黎M201573466

吴智荣M201573455

一、实验内容

本次ERP实验是利用金蝶K3这款ERP软件，以一家离散型制造企业为背景，模拟ERP系统上线到利用ERP系统业务处理的过程。

这一周我们小组主要是完成了金蝶K3的初始化和基础数据录入，包括初始化准备、基础资料设置、系统参数设置、公共基础数据录入、结束初始化及生产基础数据录入。

首先，我们了解了企业背景，以及公司的产品结构。然后我们开始进行账套设置，第一步进行账套启用，账套启用期以及系统运行时间都设置为20xx年6月1日。随后进行用户组和用户权限的设置，小组中每一个成员都新增自己的用户，并获得系统管理员的权限。最后设置总账核算参数。

完成以上步骤后，我们开始公共基础资料的录入，老师向我们强调：基础资料中的公共资料不仅是总帐系统的基础数据，也为其他系统所共同使用，是k/3整个系统所不可缺少的基础资料。公共资料分为两大类，一类是包括科目、币别、凭证字、计量单位等基本公共资料。另一类是部门、职员、客户等核算项目。

小组的每个成员都以之前设置的系统管理员身份进入系统，点击“系统设置-基础资料-公共资料”，分工合作新增和检查了包括：币别、支票结算方式、计量单位、会计科目、部门资料、业务职员资料、仓库资料、客户资料、供应商资料、物料资料、核算科目这十二个项目，并且对不同部门的职员授予相应的权限。

录入公共基础资料的过程中，有些内容比较繁琐，在老师的提示下，我们找到了快捷的方法，善于利用复制键与F7键，使我们的资料录入更有效率。老师不断强调，要精准的录入公共基础资料，否则会为以后的工作带来麻烦，于是我们在录完资料后，还分工查看小组其他成员的录入内容，进行二次校对，以保证公共资料的准确录入。

接着，我们进行了系统初始化，包括应收应付系统初始化、供应链系统初始化和启用生产制造系统，在老师的指示下暂且没有初始化总账系统，因为初始化以后就不能回过头来更改系统的参数，因此，我们每一步都十分谨慎，生怕哪一步错了对后面的运行埋下祸患。

在所有的初始化和公共基础数据完成后，开始深圳绿色原野公司的生产制造基础数据录入。我们三个人分工完成了新增工序、工作中心、资源清单、工种、

业务组、工艺路线、BOM单，检查了生产类型、匹配了生产线和物料的对应关系等任务，在审核并使用BOM单时，老师特别强调了“同一个物料的BOM只有一个处于使用状态”，比如8G主机的BOM，由于组装电脑的显示器是需要配置的，因此，我们为它配置了飞利浦显示器。

二、心得体会

经过一周的实验，我们体会到了企业ERP系统中基础资料录入的重要性，如果基础资料的录入不正确会为以后企业的经营活动带来很大的麻烦。就像我们小组在基础数据的录入过程中，一开始用户的权限设置有问题，导致了一些麻烦，在询问老师后，进行了用户权限的重新设置，顺利解决了问题。另外，就是体会到企业员工熟练掌握ERP系统的重要性。一开始的时候，我们对系统不熟悉，录入数据很慢。经过老师的提示，以及同学们之间的相互讨论后，我们组建掌握了一些技巧，使我们的工作变得简单有效率。同样，在企业的实际经营中，企业员工熟练掌握ERP系统的操作，才能使ERP系统在企业的经营活动中发挥最大的效用，为企业带来更大的利益。同时，在做实验的过程中，我深切体会到团队合作是多么重要，个人的能力终究是很有限的，只有大家互相合作，积极探讨，才能共同进步。

最后，特别要感谢老师不厌其烦的指导，我们组经常遇到这样那样的问题，有时候遇到的问题都是老师上课讲过的，但是我们有时进度太慢没有很懂，但是不论我们怎么问、问什么，老师都非常有耐心的手把手指导，我们组的组员都非常感动。

 

第二篇：金蝶ERP实验小结(生产计划管理、主生产计划)

目 录

一、 实验目的 ................................................................................................................................. 3

二、实验环境 ................................................................................................................................... 3

三、实验内容 ................................................................................................................................... 3

3.1 主生产计划 ........................................................................................................................ 3

3.1.1 产品预测 ............................................................................................................... 3

3.1.2 预测冲销 ............................................................................................................... 3

3.1.3 MPS计算 ................................................................................................................ 4

3.1.4 MPS维护 ................................................................................................................ 4

3.2粗能力计划 ......................................................................................................................... 4

3.2.1 生产粗能力清单 ................................................................................................... 4

3.2.1 粗能力计算 ........................................................................................................... 4

3.2.2粗能力查询 ............................................................................................................ 5

3.3物料需求计划 ..................................................................................................................... 5

3.3.1 MRP计算 ................................................................................................................ 5

3.3.2 MRP维护 ................................................................................................................ 5

3.3.3 MRP查询 ................................................................................................................ 6

3.3.4物料替代清单 .......................................................................................................... 6

3.4细能力需求计划 ................................................................................................................. 6

3.4.1细能力计算 .............................................................................................................. 6

3.4.2细能力查询 .............................................................................................................. 6

3.5 生产任务管理 .................................................................................................................... 6

3.5.1生产任务 .................................................................................................................. 7

3.5.2 任务单全程跟踪 ..................................................................................................... 7

3.5.3 生产任务单可视化查看与排程 ............................................................................. 7

3.5.4模拟发料 .................................................................................................................. 7

3.5.5 生产投料 ................................................................................................................. 7

3.5.6 生产物料报废/补料 ................................................................................................ 8

3.5.7 生产任务报表 ......................................................................................................... 8

四、问题及解决方法 ....................................................................................................................... 8

4.1 注意系统每个模块的对应关系 ................................................................................ 8

4.2参数设置的准确性、合理性 ..................................................................................... 8

4.3 冲销时间的设置 ........................................................................................................ 9

4.4运算结果分析 ............................................................................................................. 9

4.5 操作时间的设置影响执行结果 .............................................................................. 10

五、实验心得 ................................................................................................................................. 10

5.1 实验过程体会 .......................................................................................................... 10

一、实验目的

本次实验主要是模拟生产计划管理，利用前一天录入的基础数据，进行主生产计划、粗能力计算、MRP计算及细能力需求计算的相关管理。让我们明白物料需求计划到底是怎样实现的以及在实现过程中所需要东西。以上内容能让我们更加清晰地认识到生产计划在企业中是如何运作的，并能帮助我们熟知整个生产任务的流程，为企业的有效决策提供保障。

二、实验环境

金蝶K3软件

三、实验内容

3.1 主生产计划

3.1.1 产品预测

该操作作为主生产计划的第一步，它的主要作用在于指导生产部门进行生产准备、生产或者采购部门进行采购，相当于企业的周、月或者季生产计划。

在产品预测这一块儿，首先得注意预测日期的分配，根据指导书可以发现，每一条产品预测的预测开始日期和预测结束之间都只相差4天，上一产品预测结束即开始下一产品的预测。同时要注意选择均化日期。

在整个系统当中，产品预测和采购申请是密切联系在一起的。企业根据产品预测进行生产，一般是因为生产周期大于客户的安排，不能完全按单采购和生产。因此，需要根据产品预测提前进行关键物料的采购，以便安排生产。

3.1.2 预测冲销

该操作的目的主要是冲销原来的产品预测，不重复产生需求。

该过程的冲销日期是不能随意选择的，需要经过计算，这样才能得到冲销结果，否则，可能没有冲销结果或者得到错误结果。

冲销过程中还需要选择冲销策略，不同的冲销策略会有不同的冲销结果，书中共给出了四种冲销策略。

3.1.3 MPS计算

此操作主要是进行主生产计划计算，计算前，需要安装MPS配置向导，并进行BOM单嵌套检测、完整性检测及低位码检测。

此操作最后会得到一个主生产计划单，也就是企业未来的生产计划单。

3.1.4 MPS维护

此过程主要进行计划订单的录入、审核、合并与拆分，投放计划单，计划单维护及查询操作。

整个过程都是一些常规操作，没有需要特别注意的地方。

3.2粗能力计划

粗能力计划是平衡主生产计划类物料产生的负荷与相关工作重心的能力，所以，它可以从能力方面评估主生产计划的可行性。

3.2.1 生产粗能力清单

这一阶段的粗能力清单是根据粗能力需求，由系统计算生成出来的。同时需要注意的是，在4种情况下需要重新生产粗能力清单。包括（1）MPS物料工艺路线的变更，（2）MPS物料工艺路线相关的工作中心的数据变更，（3）MPS件主文件的改变，（4）和MPS件相关的任一BOM的改变。

3.2.1 粗能力计算

主要是计算出粗能力清单，以便收集MPS物料及其下级物料的相关信息。还

包括粗能力清单正查，反查。

3.2.2粗能力查询

粗能力查询实现对粗能力计算结果的查询，即在指定的时区内，指定的关键工作重心上的负荷和能力及其之间的差值，从而为主生产计划的安排提供参考信息。该部分的主要内容包括查询MPS物料的汇总信息，产生相应的表格或者图形。

3.3物料需求计划

与主生产计划相比较，物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。其主要功能首先是将外部需求转化为内部的需求，其次是在计划过程中实现能力的平衡。物料需求计划于主生产计划有异曲同工之处，均需首先对产品进行产品预测、计划展望期维护和MRP计划方案维护。在此基础上再进行其他模块的操作

3.3.1 MRP计算

计算前也需要进行三部分检查，还包括预计量单据锁单、MRP/MPS向导配置等。本操作主要是得出物料需求单，也就是最后的运算结果，从而管理者能轻易地从单中看出各个物料需求量以及需求时间。运算结果要合理，要检查并且与其他组对照。需要注意的是MRP运算只能进行一次，不能重复进行，以免造成无法更改的错误。

3.3.2 MRP维护

由系统经MRP运算生产的物料需求计划，其结果不一定符合用户的实际需求等因素，因此系统提供由用户对物料需求计划进行手工调节和维护的功能。此操作主要是产生并查看MRP横式报表，编制生产计划明细表，采购计划明细表，委外加工明细表，交货调整建议表以及交货取消建议表。

3.3.3 MRP查询

本操作主要进行需求反查，按销售、物料查询计划订单，从而得出销售信息的综合跟踪表和物料供需汇总表，为生产部门以及采购部门的工作提供参考信息。

3.3.4物料替代清单

本过程首先在计划管理-物料需求计划里面建立物料替代清单，替代时注意保存，替代完成之后便可查询相应的替代清单。物料替代会影响到接下来的生产任务管理，因此物料之间的替代关系必须进行正确的设置。

3.4细能力需求计划

3.4.1细能力计算

本操作主要是计算在某个特定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在置顶的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，从而为生产计划的安排提供参考信息。

3.4.2细能力查询

细能力查询实现对细能力计算结果的查询，即在指定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在相关的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，它能够为生产计划的安排提供参考信息。

3.5 生产任务管理

生产任务管理系统以物料、物料清单、工艺路线为基础信息，以生产任务为数据输入源，通过BOM单级展开，产生生产投料单与生产领料单；通过工艺路线展开，产生工序计划单；通过优先级设置，产生派工单。

3.5.1生产任务

该阶段包括生产任务单的简历、生产任务单查询与维护、生产任务单的批量维护、生产任务单分割、生产任务单确认、生产任务单下达以及生产任务单挂起等七个部分。每个部分都是息息相关，相互影响的。

3.5.2 任务单全程跟踪

生产任务单全程跟踪是对生产任务单的各个环节执行情况提供查询信息。相对来说，该功能模块提供的查询是比较综合性的。

3.5.3 生产任务单可视化查看与排程

生产任务单可视化排程利用甘特图和能力柱状图等可视化工具，形象地展示信息。生产任务单可视化功能分为四个方面：（1）生产任务单的计划开工日期和计划完工日期调整功能；（2）生产任务单的分析功能；（3）生产任务单物料分析功能；（4）甘特图和能力柱状图颜色设置功能。

3.5.4模拟发料

模拟发料能够为企业中的生产计划人员提供完整和准确的物料配置信息。该模块的主要任务是根据当前已经下达的任务单，利用模拟发料功能查看相关物料是否满足生产要求。

3.5.5 生产投料

生产任务确认后，生产计划员或物料计划员将物料分配给指定的生产任务的业务处理，也可由系统自动分配。

生产投料任务包括：查询生产投料单、生产投料锁库/解锁、配套领料、生产投料相关报表的查看等四个单元。

3.5.6 生产物料报废/补料

生产物料报废提供在生产过程中物料报废的记录，统计与分析功能，主要达到以下目的：作为补料的依据以及控制并降低生产物料报废，以理清责任。该任务包含建立生产任务单报废单、查询与维护生产物料报废单、查看生产物料报废统计表等。

3.5.7 生产任务报表

该表记录计划定订单投放生成的生产任务单与销售订单、预测单的关系。这里的查询主要包括查看生产任务与销售订单/预测单对应表、物料差异分析表、生产任务单执行明细表、生产任务单执行汇总表、成本差异表、催单报告、月进度统计表、可生产产品配套统计表、任务单领料明细表、足缺料分析表等。

四、问题及解决方法

4.1 注意系统每个模块的对应关系

整个ERP系统的每一个模块是相互关联嵌套的，在操作过程中必须找到信息之间的对应关系，不能单一地区操作，撇开系统。

在执行物料替代时候，我们小组出现了错误，导致最后执行没有结果，在细细检查，加上同学的指点，并返回到之前录入的数据及设置后，我们发现在最初的设置物料替代关系时候，我们忽略了这一模块。在实际操作过程中，像这样的情况还遇到过几次，所谓“吃一堑，长一智”，较为幸运的是每次都可以找出错误的根源，并及时更正。

4.2参数设置的准确性、合理性

实验中有些参数设置不是很显眼，需要仔细查找。例如在进行MPS计算的时候，我们最初始终得不到正确的答案，三个人几番思索，几番查找，也没能找到原因。最后经老师提醒，原来是我们仓库的参数设置里面没有勾选成品仓库参与

运算。同时在这里还我们发现了一个之前没有发现的问题，那就是我们最开始公共基础资料录入时没有录入正确，仓库参数没有设为“本次计算MPS/MRP可用仓”，从而导致计算结果错误。

之后我们对相应的参数进行了修改，并且在进行下次计算时都进行相应检查，防止出现同样的错误。

由此，我们发现，有时候计算错误自己很难检查出来，这时，我们就需要让别人帮忙检查一下，同学也好，老师也好，这样也许能很快的发现问题，能节约很多时间。

4.3 冲销时间的设置

在进行预测冲销时，开始我们得到的结果一直是没有冲销结果，也一直没找到原因，后来在同学的指点下，发现是预测冲时间没设置对，我们是按照系统默认的冲销时间，而事实上这个冲销时间是晚于我们的预测订单，所以本来就不会有冲销结果。最后我们将时间向前推进一段，才得到了正确的冲销结果。

这次之后，我们发现本次实验中有很多相似的地方，很多地方的时间设置都需要自己根据实际情况进行相应更改，如不更改便不能得到正确结果。

4.4运算结果分析

在进行MPS和MRP计算时，需要设置好相应参数，也就是前面所说的成品仓参与计算等，若是这些没设置好是不能得到计算结果的。

在进行结果分析的时候需要注意运算编号。之前每一次计算只要点了完成便会保存在系统中，并且系统是以最新的计算结果作为最后结果。也就是我们在进行结果分析的时候必须选择正确的编码。当然如果只点了一次完成，那只需要用默认的编码即可，由于我们组是进行了多次运算，并且都进行了完成，所以我们必须记得正确计算的编码，否则就算结果是对的，最后的分析也会有错误。 从这里我们发现很多计算或者分析都是前后相关联的，我们不能只考虑一方面，需要前后联系，这样才不会出很多错误。同时，做计算或者分析的时候一定要谨慎，争取每次计算都是对的，如果计算有错，那找错误并改正过来花的时间远比计算时仔细检查花的时间多的多。

4.5 操作时间的设置影响执行结果

由于在实际上机操作过程中系统设置时间与指导书上的系统设置时间完全不同，因此在操作过程中应该认真听老师的讲解，及时更改与书上有出入的地方，避免一开始设置错误引起最终执行出现没有结果的现象。

在周二上午补课时候，由于老师并没有将服务器系统的时间更改为5月的时间，因此当天系统默认的时间是6月。在实际录入单据时候，必须自己逐一检查并更改单据录入时间、计划开工时间、计划完工日期等。在一开始做的时候，我并没有意识到系统默认的时间与之前所填入的时间有出入，因此导致在执行计算时出现错误。后来发现这一关键问题后，我立即返回至维护界面，将之前已经保存或者审核的单据进行“反审核”，“修改”，从而达到正确的状态。

五、实验心得

5.1 实验过程体会

本次实验内容很多，牵涉面很广，有很多计算。相比实验的第一天仅仅是录入基础数据并保证数据的正确性之外，这次需要更多的思考，因此总共花的精力会比上次实验多，但是得到的结果却不一定比上次好，这是在预料之中的。

实验中我们组计算中出现了很多问题，也花了很多时间去找问题。到最后才发现其实产生问题的原因也不是很复杂，很可能就是一个基本参数没设置正确。

至此，我们发现原来最开始的基础数据录入多么重要。我们在计算MPS的时就吃了很大的亏，由于基础数据录入的失误，导致我们计算始终得不到正确的结果，花了很大的精力才找出来其中原因，可以说很不应该。所以我们得了一个教训，以后在录入数据时一定要保证数据录入完整准确，为后面的计算或者分析打下坚实的基础。

相比上次而言，这次很少有需要应用技巧的地方，也就是想通过这些技巧来提高效率是很难的。所以必须一步一步认真完成，不能急。

实验中我们也发现，整个生产计划是一个整体，前后是有关联的，有时候出现问题而又迟迟找不出原因的时候，我们可以前后联系一下，也许就能找到原因。

比如我们在进行MRP分析的时候，运算编码的问题便是如此。前面保存的运算编码与我们分析的编码不是同一个编码，所以再怎么分析都不可能得出正确的结果。在MRP计算过程中，有些小组出现了重复计算的重大失误，结果导致无法更改的局面。值得庆幸的是，我们小组在MRP计算时，一次成功，不仅确保了进度，也避免了不必要的麻烦。

最后，小组之间的交流是十分有必要的，毕竟指导老师不能完全解决每一个小组出现的问题，因此小组之间相互帮助不仅可以加快进度，还可以在交流的过程中相互学习。同时这样可以防止都犯同一个错误，在出现错误后也可以很快的修改过来。博采众长，技能提高效率，又能保证质量。