泉厦高速公路扩建工程（厦门段）A6合同段

  马巷互通A匝道桥首件桩基施工总结

中铁十七局泉厦高速公路扩建工程（厦门段）

A6合同段项目经理部

二○##年三月二十五日

马巷互通A匝道桥首件桩基施工总结

一、工程简介

泉州至厦门高速公路扩建工程A6合同段线路位于厦门市翔安区境内，起于泉州与厦门交界处小盈岭K433+637.891，终于翔安区马巷镇胡厝村K446+000，线路全长12.362km。

马巷互通A匝道桥位于厦门市马巷镇境内,里程桩号AK0+181.17～AK0+280.25，孔跨布置为20+2×26+20米,预应力混凝土连续箱梁,全长99.08米。本桥下部结构为柱式桥墩、钻孔灌注桩基础；肋板式桥台。桥台处设一道D80伸缩缝。1＃、2＃、3＃墩6根桩基按按嵌岩桩设计，0＃台、4＃台8根桩基按照摩擦桩设计，0＃台、4＃台桩基直径φ100cm，桩长25米，1＃墩桩基直径φ130cm，桩长36米， 2＃墩桩基直径φ130cm，桩长40米，3＃墩桩基直径φ130cm，桩长40米。

二、施工准备

1、电：从中铁四局施工用的沈井特大桥的变压器牵入电源，作为施工及生活用电。高空架设电缆至施工现场，施工时分设闸刀箱，同时准备一台250KW的发电机,作为备用电源。

2、施工用水：从中铁四局沈井特大桥驻地的自来水引入，供养护和配制泥浆使用。

3、施工临时道路：便道宽度5 m，与G324国道相接引入，全部采用混凝土硬化路面，通至A匝道4#台施工现场。

4、将隔离栅移至高速公路主线右侧波形护栏外侧,并在隔离栅外侧设置彩钢施工围挡，围挡高度约2m，以便保证高速公路行车安全和施工现场的施工安全。

5、材料

我部马巷互通A匝道桥施工所用混凝土均为商品混凝土。

三、人员组织机构

项目经理：杨云凌   

该项工程负责人：杜国军

技术负责人:杨松

现场工程师：许智林

试验工程师：田兆福

结构监理工程师：段江萍

试验监理工程师：石玮

监理员:王剑飞

四、钻孔

在20##年3月6日至3月21日完成了A6标马巷互通A匝道桩基首件——4#13#孔桩基施工

在本桩机施工过程中,我部对钻机钻进、成孔、钢筋笼加工、混凝土灌注进行了如下控制：

1、施工准备

钻孔场地清除杂物、换除软土、平整压实、搭设工作平台。

2、埋设钢护筒

护筒内径为130cm，护筒埋置深度为2m。护筒顶面高出地面0.3m。

3、开挖泥浆池

选择和备足良好的造浆粘，泥浆比重根据不同地层及时进行调整。

4、钻进

开始钻进时，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻进深度超过钻头全高加正常冲程后再以正常速度钻进。

每正常钻进2至3小时，捞取钻渣样品，查明土类并记录。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中，并与地质剖面图核对。

5、检孔

钻孔完成后，用新制的检孔器进行检孔。经检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查均符合要求。

6、清孔

检孔各项指标符合要求后立即进行清孔。

五、钢筋笼制作、安装

1、钢筋笼制作和安装按以下指标进行控制。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

2、钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

3设置钢筋骨架保护层

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用焊接Φ16钢筋“耳朵”，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

 

4、钢筋笼分为三段长度进行吊装，现场焊接计采用单面帮条焊接。

5、骨架的运输采取临时租用平板车运输骨架，运输过程中钢筋骨架无变形。

6、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，桩基成孔并经监理复验合格后，下放钢筋笼，骨架安装采用汽车吊。分节下放，分段现场焊接。

至骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，确保钢筋笼定位后，使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

六、砼灌注

1、灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为28cm。导管使用前事先进行水密承压和接头抗拉试验。

2、安装导管

导管采用φ28钢管，导管编节情况为3.8+2.65×8+1。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。按自下而上顺序已进行编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有 300mm 的空间。

3、二次清孔

导管下放完毕后，由于沉渣厚度不能满足设计要求，则本桩基采用导管进行二次清孔。

4、灌注水下混凝土

⑴原材料

水泥采用闽福牌PO.42.5级普通硅酸盐水泥；砂采用湖里金星晨厂提供的中砂（河砂），碎石采用翔磊厂家提供的5-31.5mm 连续级配碎石；粉煤灰采用漳州后石电厂的Ⅱ级粉煤灰，矿渣粉采用福建三明精通工贸科技开发有限公司提供的S95矿渣粉，外掺剂采用福建科之杰新材料有限公司Point-400S型缓凝高效减水剂，所有原材料经试验合格。

⑵砼配制

采用商品混泥土，桩基C25设计配合比为水泥：砂：碎石：粉煤灰：外加剂：矿渣 =205：804：983：75：7.6：100：158，根据砂、石含水量分别为5.7%和0%，调整施工配合比为205：850：983：75：7.6：100：112，设计坍落度为20±2cm。

⑶灌注砼对孔底沉淀层厚度再次测定，厚度符合设计要求后,立即灌注首批砼。

在灌注过程中，注意防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

7.4水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

七、存在问题

1、桩长为25米，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

2、施工准备不充分，施工过程中经常停电和停水。

八、后续施工注意事项

1、以后施工中，钢筋笼分段长度尽量不少于18米，以减少现场焊接工作量。

2、现场岩样捞取必须有现场技术人员旁站，并签字确认。岩样捞取严禁弄虚作假。

3、认真对待桩基技术交底工作，并以书面材料保存，以便备查。

4、灌注每根桩前认真组织检查施工准备情况，检查钻机杀闸、钢丝绳、配电线路、导管对接口牢固情况，砼运输车行走便道硬化情况，以及施工供电及天气情况等避免造成造成断桩等质量事故。

 

第二篇：首件桩基工程施工总结

吉林至草市高速公路建设项目二期工程B13合同段

                 

             

        

钻孔灌注桩桩基

首件工程总结

                          

                          

                          

 

 

 

 

中铁二十局集团第六工程有限公司

吉草高速公路B13合同段项目经理部

二00八年十月十七日

钻孔灌注桩桩基首件工程总结

一 、工程概况                                   

K244+851分离立交桥横跨营白二级路，全长71m，共有桩基24根，其中ф1.6m的桥墩桩基8根，ф1.2m的桥台桩基16根。根据图纸地质勘察揭示，施工地段的地质情况较好，从上往下分为四层。第一层为种植土，厚度约为50cm；第二层为低液限粘土，地基容许承载力为130kpa，厚度约为8.5m；第三层为全风化花岗岩，地基容许承载力为300kpa，厚度约为16m；第四层为强风化花岗岩，地基容许承载力为450-500kpa，厚度约为6.5m。

结合现场实际情况选用1-1#桩基做为钻孔灌注桩桩基首件工程。1-1#桩基设计直径为1.6m，设计桩长为30m。桩身混凝土为C30水下混凝土。

1-1#桩基于10月16日成功灌注。灌注过程比较顺利，总体来说是成功的。为了保证在后期的桩基施工能够保质保量的完成合同要求的任务，现对1-1#桩基施工进行总结。

二、桩基施工准备

 在1-1#桩基施工前，首先安排测量放线人员对1-1#桩基进行了桩位放样，且进行了原地面的高程测量，同时报请测量监理工程师检查批复。然后根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后铺设彩条布进行防护。同时在现场监理工程师在场的情况下，进行了导管的水密试验，导管试验长度为40m，灌满水后加压至0.6Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。

     在钻机就位前，进行了护筒开挖，护筒直径为2m，长度为2.5m，高出原地面40cm，护筒中心与桩位中心偏差为5mm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实，并且测量了护筒标高，确定了实际孔深。钻机就位平稳牢固，且进行了桩位对中，钻头的中心与护桩十字线交叉点及桩位中心处于同一垂直线上，并且由现场监理进行了检测。

     钢筋、水泥、砂石料等原材在试验监理在场见证的情况下经检测全部合格。

三、桩基钻进

1、钻进时根据现场实际土层情况调整钻进速度。起始时慢速钻进，然后逐步转入正常，以避免斜孔、弯孔和扩孔，且及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行检查。钻进过程中，在地质变化处捞取了渣样装盒、照相存档，判明土质。根据现场实际取样，与图纸设计地质相符。

2、在钻孔施工过程中，每天汇同监理上午和下午都对护筒标高，钻头中心位置、泥浆相对密度等项目进行了检查，不符合要求的随时改正。

3、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。孔深、孔径、倾斜度等检测采用钢筋检孔器及测绳检测，检孔器外径为159cm，长度为7.5m，符合设计及规范的要求。测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了标定。

4、成孔检测合格后开始清孔。清孔的方法采用掏渣，清孔后泥浆指标为：相对密度为1.03，粘度为18，含沙率为1%，符合设计及规范要求 ，完成清孔后，开始下放钢筋笼。

四、钢筋笼加工、安装及运输

1、钢筋堆放

钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。

2、钢筋加工

（1）焊工持证上岗。钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。

（2）受力主筋Ф28 HRB335级钢筋接长采用机械套筒连接，套筒长度为66cm，且钢筋丝扣外漏皆控制在一个以内，套筒连接采用力矩扳手，以便更好的控制连接质量。加强箍筋Ф25 HRB335级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。焊缝采用了单面焊，长度不小于250mm。

（3）焊接使用了T506焊条。焊条使用前进行了烘干。

（4）焊接前应对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。

（5）焊接时，严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。

    （6）焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，没有漏焊，少焊。

（7）钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处点焊数量不得小于总数量的1/3。

（8）钢筋笼每2m增设加强箍筋一道，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个钢筋“定位器”，保证钢筋笼保护层厚度。

（9）钢筋笼制作完毕后，由现场技术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序。

3、钢筋笼的运输及吊装

（1）钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。

（2）为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。

（3）为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。钢管不得直接担在护筒上面。随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后方可安放导管。

五、水下混凝土灌注

1、灌注机具的准备：25t吊车1台、750拌合机2台（满足灌注桩在砼初凝时间内完成）、混凝土罐车3辆、导管、储料斗、吊斗1个、备用发电机1台。

2、吊装时导管位于井孔中央，并且在灌注砼前进行升降试验，安放的导管下口至孔底的距离控制为37cm，符合设计及规范的要求。导管上口设置储料斗，储料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。浇注前再次复核了钢筋笼标高、孔深、导管标高、等，确定了沉渣厚度。每车砼都由试验室会同试验监理进行了坍落度的试验。合格后开始灌注。

3、灌注开始后，连续进行了灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。

5、灌注到后期，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高出了0.9m，保证了虚桩的长度。

6、在灌注混凝土时，每根桩做好三组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。

7、有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术员进行记录并保存。

三、质量控制情况及自评

针对本工程的特点，结合指挥部对总体质量目标的要求，本项目质量目标确定为：达到“优良等级标准”，杜绝不合格桩。项目经理部的技术负责人全面负责工程施工的质量管理，工程质量实行法人终生制。质量部门负责对工程质量的监督，项目经理部设专职质量员，负责各施工环节的质量监督和检查，各班组设兼职质安员，负责本班组的质量监督和检查。这样组成三级质量管理网络，做到各班组质量员负责对各施工工序的自检，项目部质量员负责各施工工序的复检，最后由监理工程师或有关质检人员进行抽检会签，从而使工程质量检查达到真正意义上的“三检制”。

(一)为保证钻孔灌注桩施工质量，本项目部采取以下技术措施

     1、桩位定位质量保证措施

      1)．根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放样定位，经监理工程师复核认可后使用。

      2)．采用三次定位校正措施。第一次放样定出孔位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置。第二次校正护筒位置，打入定位钢筋，请监理工程师复核。第三次钻机就位时，使用重锤校正，使钻头中心与孔位中心重合。

    2、钻孔垂直度保证措施

      1)．钻机的基座稳固，钻机安装周正水平，钻头中心和桩位三点成一垂线。   

2)．根据地层情况合理设计钻头，使各切削刃受力均匀。   

3)．开孔和换层钻进，采取慢速钻进措施。   

4)．经常检查钻杆，发现偏位立即进行校正。   

    3、桩径和桩形保证措施。

      1)．合理设计钻头结构，合理选择钻头直径，以保证桩径达到设计要求。

      2)．用好泥浆，防止缩径和坍孔。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，或外运优质泥浆，改善泥浆性能。

3)．根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应操作技术。   

4、桩端进入持力层保证措施

      1)．施工前根据地质资料作出持力层等高线图，以此作为各桩孔的深度设计依据，指导施工。

      2)．选派有经验的钻工进行入持力层操作，以保证钻进技术措施能不折不扣地得以实施，并能通过钻机的跳动声响、岩样等判断是否进入持力层。

    5、清孔质量保证措施

钻进到设计孔深后采用掏渣桶进行掏渣清孔，促使泥浆循环，保证孔底沉渣达到规程要求。   

6、钢筋笼质量保证措施

1)．钢筋进场应验收，要有质保单，并作相关力学试验和焊接试验，合格后才能启用。

2)．焊条要有质保单．其牌号要与钢筋的性能相适应。

      3)．严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。

      4)．钢筋保护层按照设计采用Φ12的钢筋制作成，每2m 设一道，每到设置4根定位筋。

      7、混凝土质量保证措施

      1)．水泥有质保单，水泥、砂、石料，按规定做安定性试验、强度试验和颗粒分析试验。

      2)．桩身混凝土制作试块3组(按验收规范制作)，浇灌过程中塌落度每车进行检测。

      3)．建立质量跟踪制度，实验室随时检查拌和物原材料的含泥量、颗粒级配及强度等，杜绝不符合要求的材料进入施工现场。

    8、桩身质量保证措施

      1)．导管离孔底距离0．2～O．4m。

      2)．清孔后及时进行浇灌混凝土，混凝土初灌量保证导管底部能埋入砼面1m。

3)．灌注砼紧凑连续不断地进行，及时测量孔内砼面高度，以指导导管的提升和拆除。   

4)，提动导管时，使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。

四、资料管理及总结

    1、施工过程中资料员负责整理、保管日常的技术资料，并对技术资料的准确性和完整性把关。

    2、施工完成后，技术人员及时进行灌注资料的整理，并经相关人员签认后移交资料员进行归档。

本工程因时间紧，任务重，加之为项目建设前期施工，在指挥部和总监办的大力支持，驻地办的热情帮助下，我部克服各种施工困难，终于顺利地完成了首件桩基施工。灌注施工施工顺利，该施工方案可行，机械配置满足施工需要，混凝土的和易性满足规范要求。