燕山石化炼油二厂一蒸馏、三催化装置参观实习报告

·燕山石油化工公司简介

燕山石化公司成立于19xx年，是中国石化集团北京燕山石油化工有 限公司和中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司的简称，两个企业实行“一套班子，两块牌子”运行，业务独立核算，油化一体。燕山石化坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。

燕山石化是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。

⑴原油加工能超过1000万吨/年，20xx年6月22日，1000万吨/年炼油系统改造工程实现一次开车成功，至此，燕山石化成为国内首家欧Ⅳ标准清洁成品油生产基地，用十年时间走完西方发达国家二十年走过的油品质量升级之路。

⑵乙烯生产能力超过90万吨/年（包含全资子公司东方石化），主要产品中，合成树脂、合成橡胶、苯酚丙酮是国内最大的生产商之一。

⑶燕山分公司始终坚持以技术进步为先导，以服务客户为宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、顺丁橡胶等12大类产品多次荣获国家优质产品奖，14种产品被命名为“北京市名牌产品”。燕山分公司大力推进技术进步，在国内石化业率先进行了两轮乙烯改造，走出了一条系统优化、内涵发展的道路。公司拥有了一批达到国内先进水平的自有技术，有368项科技成果通过部市级以上鉴定，269项技术成果在国内外获得专利权，并开创了我国成套石化技术出口的先河。

燕山石化每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等120个品种494个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲Ⅳ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。

燕山石化自成立以来，开创了石化行业的一系列新纪录。多年来，燕山石化坚持以“建设有燕山石化特色的企业文化”为抓手，一方面推进企业使命管理，形成使命驱动，以企业精神鼓励员工；另一方面让文化与管理高度融合，打造员工价值共享与共增的平台。铸造了“团结、求实、严细、创新”的燕化精神和“艰苦创业、奋发图强、开拓创新、团结协作、无私奉献”的燕化传统，并随着时代发展赋予企业文化“开放、竞争、发展、和谐”的新内涵，大大增强了企业的凝聚力和战斗力。

·常减压蒸馏车间

一、 简介

常减压蒸馏是炼油的第一道工序，是炼油企业的基本装置。由常压蒸馏和减压蒸馏构成。 原油进入炼油厂后必须首先进入常减压装置进行一次加工,炼油厂的加工能力一般用原

油常压蒸馏装置的加工能力来表示．

炼油厂的大型化是提高劳动生产率和经济效益，降低能耗和物耗的一项重要措施.

20xx年1月底,全世界共有717座炼油厂,总加工能力4103Mt/a,其中加工能力在10Mt/a以上的炼厂126座

在炼油技术发达国家单套蒸馏装置的规模一般在5Mt/a以上,不少装置达到10Mt/a以上.目前世界最大的常减压装置为印度贾拉加炼油厂单套加工能力为15Mt/a.

我国蒸馏装置规模较小大部分装置处理能力为2.5Mt/a,仅有几套加工能力超过4.5Mt/a.我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比在处理能力产品质量和拔出率方面存在较大差距.

我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大,如中石化有些炼厂常顶和常一线能够脱空,但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10℃,最多重叠度达到86 ℃,多数装置常二线与常三线 恩氏蒸馏馏程重叠在15 ℃以上,实沸点重叠则超出25 ℃.润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距,主要表现在轻质润滑油馏分的挥发度及重质润滑油馏分的残炭和安定性等方面存在差距较大.

本装置的负荷为７１００～８０００ｔ，实际运行量为５２００.

二、 基本原理

１、蒸馏

蒸馏就是将原油变成蒸汽，然后再经过冷却将蒸汽变成液体。原油中各种烃类的沸点是不同的，不同烃类的蒸汽形成不同的液体。当烃类沸腾时，它们的蒸汽分别冷凝，原油由于费电差别分离成各种馏分而形成不同的液体。原油经过常压蒸馏可分馏出汽油、煤油、柴油馏分.

２、闪蒸

加热某一物料至部分气化，经减压设施，在容器（如闪蒸罐、闪蒸塔、蒸馏塔的气化段等）的空间内，于一定温度和压力下，气、液两相分离，得到相应的气相和液相产物的过程。闪蒸只经过一次平衡，其分离能力有限，常用于只需粗略分离的物料。如石油炼制和石油裂解过程中的粗分。

2、精馏

精馏由精馏装置完成，其包括精馏塔、再沸器、冷凝器等。在精馏过程中，汽液两相逆流接触，进行相际传质。液相中的易挥发组分进入汽相，汽相中的难挥发组分转入液相。对不形成恒沸物的物系，只要设计和操作得当，馏出液将是高纯度的易挥发组分，塔底产物将是高纯度的难挥发组分。进料口以上的塔段，把上升蒸气中易挥发组分进一步提浓，称为精馏段；进料口以下的塔段，从下降液体中提取易挥发组分，称为提馏段。两段操作的结合，使液体混合物中的两个组分较完全地分离，生产出所需纯度的两种产品。当使n组分混合液较完全地分离而取得n个高纯度单组分产品时，须有n-1个塔。

3、减压蒸馏

液体的沸腾温度实际上是是液体的蒸气压与外压相等时的温度。外压降低时，其沸腾温度随之降低。在蒸馏操作中，一些有机物加热到其正常沸点附近时，会由于温度过高而发生氧化、分解或聚合等反应，使其无法在常压下蒸馏。若将蒸馏装置连接在一套减压系统上，在蒸馏开始前先使整个系统压力降低到只有常压的十几分之一至几十分之一，那么这类有机物就可以在较其正常沸点低得多的温度下进行蒸馏。

将常压塔底油进行减压蒸馏,得到的馏分视其原油性质或加工方案不同,可以作裂化(热裂化、催化裂化、加氢裂化等)原料或润滑油原料,也可以作乙烯裂解原料.减压塔底油可作为燃料油、沥青焦化或其他渣油加工(溶剂脱沥青、渣油催化裂化、渣油加氢裂化等)的原料. 生产流程

生产原料

原油通常是淡黄色到黑色，流动或半流动的，带有浓烈气味的粘稠液体，密度一般都小于1000kg/m3。

组成原油的主要元素是碳、氢、硫、氮、氧，其中碳的含量占83.0%~87.0%,氢含量占11.0%~14.0%，两者合计达95%以上。

其余的硫含量为0.05%~8.00%、氮含量为0.02%~2.00%、氧含量为0.05%~2.00%，硫、氮、氧及微量元素一般总共不超过5%。

微量元素包括金属元素与非金属元素。这些元素含量极微，但对原油的炼制工艺过程影响很大。

组成原油的化合物主要是碳元素和氢元素，是以烃类化合物的形式存在。含硫、氮、氧元素的化合物统称为非烃类化合物，以碳氢化合物的衍生物形态存在于石油中。

原油含的液体状态按其沸点不同，可分为低沸点馏分、中间馏分以及高沸点馏分。

低沸点馏分如在汽油馏分中含有C5~C11的正构烷烃、异构烷烃、单环环烷烃、单环芳香烃（苯系）。

中间馏分如在煤油、柴油馏分中含的C11~C20的正异构烷烃、带侧链的单环环烷烃、双环及三环环烷烃、双环芳烃、环烷-芳香的混合烃。

高沸点馏分如润滑油馏分中含C20~C36的正异构烷烃、环烷烃和芳香烃。环烷烃主要以稠环类为主。

产出

常压塔产品：塔顶为汽油组成、重整原料、石脑油；常一线为喷气燃料、灯用煤油、溶剂油、化肥原料、裂解原料和特种柴油；常二线为轻柴油、裂解原料；常三线为重柴油或润滑油基础油。

减压塔产品：减一为重柴油，裂解原料；其它侧线可为裂化原料、润滑油基础油和石蜡原料；减渣为延迟焦化、沥青原料、调合组合。

三、设备装置图

本装置每日产量５ｋｔ．

整体流程为

原料加入——换热过程——电脱盐——换热过程——初馏塔——常压炉——常压塔——减压炉——减压塔

分段介绍

１． 电脱盐

从地底油层中开采出来的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有无机盐，如NaCl、MgCl2、CaCl2等，这些物质的存在对加工过程危害很大，因此要通过电脱盐将其除去。由于无机盐大部分溶于水，故而脱盐与脱水同时进行。水油充分混合后，通过高压电场和破乳剂加热来脱盐。油上水下分离。

1、初馏塔

初馏塔本质上是一个闪蒸塔，本可以是空的，但内层设简易塔板，以便物料充分分离；本无需设置冷凝设备，但为了调控运行参数也设置冷凝。

原油经换热至原油换热至 220-240℃左右,进入初馏塔进行闪蒸,

塔底流出的液相部分送

至常压炉,气相上升至塔顶,在初馏塔顶分馏出重整原料或轻汽油(也称作石脑油)，可用于分离出多种有机原料，如汽油、苯、煤油、沥青等。

２、

初馏塔的塔底产物进入常压塔的塔底，期间需要经过常压炉加热至３６５～３７０℃；并且初馏塔侧线有一条线直接通入常压塔侧线，是因为两者的组分接近，这样可以节能．

常压塔的本质为一精馏塔（只有精馏段），其塔板结构比一般教科书上的复杂（即用于初馏塔的塔板），流动效率更高．

常压塔在接近常压状态下分离出原油中的部分组分,获得汽油，煤油，蜡油，其中场地渣油进入减压塔在进行蒸馏，或进入催化等步骤．

各操作参数如图所示．

汽提塔

为了使堂压侧线产品初馏点和闪点合格,在常压塔侧还设有一汽提塔,采用水蒸汽蒸馏的方式分离出常压侧线产品中的部分组分,一般常一线常结线需设汽提塔,常压汽提塔是各侧线汽提塔连接起来的组合塔.

处理方法

１＼汽提

常压塔下部设置汽提段，侧线产品设汽提塔。

汽提是为了促使原油中的重质油在较低的温度下沸腾、汽化。除采用减压蒸馏外，还可在蒸馏过程中，向待蒸馏原油通入高温水蒸汽的手段。对石油精馏塔，提馏段的底部常常不设再沸器，因为塔底温度较高，一般在350℃以上，在这样的高温下，很难找到合适的再沸器热源，因此，采用汽提的手段通常向底部吹入少量过热水蒸汽，以降低塔内的油汽分压，使混入塔底重油中的轻组分汽化。

汽提实际上降低了油气的分压，与减压作用相同，而且它操作更简便，因此在原油蒸馏工艺中得到了广泛的应用。

但汽提要消耗大量蒸汽，且增加了冷却水的用量，因此与减压配合使用，效果更好。

２．中段循环回流

即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油(或者是侧线产品)，经与其它冷流换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3层塔板。

作用：在保证各产品分离效果的前提下，取走精馏塔中多余的热量

优点：在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的塔径下可提高塔的处理能力；可回收利用这部分温度较高的热源。

３ 减压塔

减压塔的本质为一填料塔．减压塔实际上两头小中间大，与其他他设备有明显区别。 减压塔的作用是在减压状态下，对经常压塔分馏后的常底渣油继续进行分馏，获得重柴蜡油，润滑油，等产品．

尽量提高拔出率，对馏分组成要求不是很严格

减压塔使用填料塔的原因：

填料塔压降低，更容易抽真空． 在塔提馏段内的接触设施并不一定要具有低的压力降，因为它们的阻力对塔进料段的压力没有影响。对这些设施主要的是要有较高的接触效率。同时，由于延长产物在高温区的停留时间，塔提馏殴的塔板数不应很大。通常提馏段的塔板数采用6—8块。

减压塔的管线别应保证在分离能力高和蒸气处理能力高的情况下使蒸气流具有最的流体力。此外，接触设施还应保证塔能在相当宽的范围内稳定操作。

最能满足上述各项要求的是填料。因此，填料最常用来代替塔板作为重油减压蒸馏塔的接触设施。图Ⅲ—27上示出

了以综合参数AP／N和B3TT／Fs相互关系表示的各种塔板和填料的特征。这些综合参数越小，接触设施就越有效。

减压塔两头小的原因

减压塔底的温度高达390℃如果停留时间过长，其分解和缩合反应会显著增加，导致不凝气增加，使塔的真空度下降，塔底部结焦，影响塔的正常操作。

为此，减压塔底常采用减小塔径的办法，以缩短渣油在塔底的停留时间。

另外，由于在减压蒸馏的条件下，各馏分之间比较容易分离和分离精确度要求不高，加之一般情况下塔顶不出产品，所以中段循环回流取热量较多、减压塔的上部气相负荷较小，通常也采用缩径的办法，使减压塔成为一个中间粗、两头细的精馏塔。

减压塔抽真空原理

文丘里管法

（图片来自ｗｉｋｉｐｅｄｉａ）

原理：管径变小导致气速增加，压力降低，从而能够抽真空。本厂抽真空度能到９８％左右。

加热炉

其结构如图所示，火在中间烧，油在环绕的管道中被加热．

·三催化车间

一、 简介

蜡油（或渣油）等大分子烃类，在高温低压操作条件下，通过催化裂化催化剂表面强酸中心的催化作用，使烃类分子发生以裂化、异构、氢转移反应为主的多种复杂反应，使大分子烃类转化为各种小分子烃类的混合物，并通过后续分馏稳定系统分离出干气、液化气（其中的C3、C4烯烃经进一步分离后可用于化工原料）、汽油、柴油及油浆等产品，反应过程形成的焦炭被用于工艺过程消耗并提供热量（不形成实物产品）。催化裂化生产属于脱碳反应，原料中的碳向油浆、焦炭等大分子产品富集，而氢则向干气、液化气、汽油等小分子产品富集，原料的氢含量（或烃族组成）对产品分布与装置操作有重要影响。

本催化装置在正常情况下的产量为２００００００ｔ／ａ．

二、 基本原理

１、催化裂化

催化裂化过程是一个复杂的化学反应,主要有分解反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应等。在反应过程中将原料油中的重馏分转化为较轻的、更有经济价值的烃产物。

催化裂化催化剂属于固体强酸催化剂，主要由分子筛、基质、粘结剂构成，主要成份氧化铝、氧化硅及稀土、磷等元素组成，其中分子筛是催化剂强酸中心的主要来源，在催化剂与原料分子接触过程中向原料分子提供强酸中心，催化剂酸性中心向不饱和烃提供质子或自饱和烃抽取负氢离子，并使原料分子形成正碳离子，然后正碳离子按其机理在催化剂表面进一步发生裂化、异构化、氢转移、环化等一系列复杂化学反应，最将原料转化为所需的各类产品。

在催化裂化反应过程中，高温的催化裂化催化剂不但为原料分子的转化提供活性中心，同时也是原料分子发生反应的场所（烃分子需吸附在酸性中心表面）

，并作为热载体为反应

过程用热提供热量。催化过程可以简易拆分为５步：

１.气态原料分子从主气流中扩散到催化剂表面,并沿催化剂孔道向催化剂内部扩散； ２.靠近催化剂表面的原料分子，被催化剂活性中心吸附，原料分子变的活泼，某些化合键开始松动；

３.被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应；

４.产品分子从催化剂表面上脱附下来；

５.产品分子沿催化剂孔道向外进行扩散，并扩散到主气流中去。

从催化裂化反应过程来看，原料分子首先是被催化剂活性中心吸附才能进行化学反应,因此原料中各类烃分子的反应结果不仅取决于反应速度,而且很重要的是取决于吸附能力,对碳原子数相同的烃类分子，被吸附的难易程度大致如下：

稠环芳烃＞稠环环烷烃＞烯烃＞单烷基侧链的单环芳烃＞环烷烃＞烷烃

在同一族烃中，大分子吸附能力比小分子强。如果按化学反应速度的高低顺序排列,大致情况如下：

烯烃＞大分子单烷基侧链的单环芳烃＞异构烷烃及环烧烃＞小分子单烷基侧链的单环芳烃＞正构烷烃＞稠环芳烃。

汽油常用于汽油燃动机，是比较重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。

柴油。根据季节变化和市场对柴油的使用要求，可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机车，船舶以及各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四万马力左右，

液化气通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如：由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化气为原料，生产各种化工原材料，例如：从液化气中分离出丁烯-2产品供橡胶厂生产丁苯橡胶使用，丙烯产品供化工厂生产聚丙烯。

干气是催化裂化装置的副产品之一，干气主要用作本厂的自用燃料气，比如：锅炉产汽，加热炉对原料以及中间产品预热等，近几年随着降耗增效呼声的日益加强，消灭火炬，少用燃料油，都用燃料气的节能降耗措施正在全国石化行业轰轰烈烈的展开。

其中苯装置的产品产出：柴油２１％ 汽油４６％，液化气１０％

２、吸收-解吸

吸收是一种分离气体混合物的过程。用适当的液体容剂处理气体混合物，使其中的一个或者几个组分溶于溶剂，而从达到分离气体混合物的目的。

气体吸收的根本依据是气体在液体中的溶解度。气体与液体相接触,则气体溶解在液体中，达到一定的溶解度。吸收所能达到的程度，主要取决于吸收进行条件下的气液平衡关系。 气体吸收是物质自气相到液相的转移,这是一种传质该过程中，气相中的溶质（气体分子)首先要穿越气、液两相界面进入液相,进入液相中的气体分子也会有一部分返回气相。液体中溶解的溶质气体愈多，气体分子从液相溢出的速率也就越大。当气体分子从气相进入液相的

速率等于气体分子从液相返回气相的速率时,气液两相呈动态平衡，溶液的浓度就不再 变化,也就是溶液已经饱和，即达到了它在一定条件下的溶解度。此时，在溶液上方溶质气体组分产生一定的平衡分压。

传质的方向取决于气相中组分的分压与其溶液的平衡分压的大小。只要气相中组分的分压大于其溶液的平衡分压，吸收过程便会进行下去，直到气液两相达到动态平衡；反之，如果溶液中某一组分的平衡分压大于混合气体中该组分的分压,那么,传质方向便会反转，这个组分会从液相转移到气相，即称之为解吸过程。

在炼油工业上，用油现收气态烃的过程，没有化学反应发生，可看作单纯的气体溶于液体的物理过程。当气体溶于液体时，要放出溶解热。

３、脱硫

碱液吸收干气和液态烃中的硫化氢的过程伴有明显的化学反应，称为化学吸收。当气体溶于液体时，要放出溶解热；伴有化学反应时要放出反应热。

汽油脱硫醇是指在催化剂(如:磺化钛氰钴)和强碱性环境(如有机碱）以及有氧气的存在的情况下，将汽油中硫醇氧化生成二硫化物气体，碱液还原后循环利用。

油品中的硫醇首先与NaOH接触，反应生成硫醇钠，而后者又解离成硫醇阴离子。同时分子氧与催化剂形成不稳定的活性络合物〔X〕。活性络合物〔X〕与硫醇阴离子RS-完成单电子转移反应生成硫醇自由基RS?，两个硫醇自由基很快结合为稳定的二硫化物（RSSR）。

三、设备流程图

四、工艺流程图

五、分段介绍

１、 反应器

本装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三，常四，减二，减三，减四，减五线，减渣油以及酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。

新鲜原料用２００℃的蒸汽雾化经喷嘴喷射进入提升管反应器，与处于较好流化状态的再生催化剂混合并同时开始升温、汽化、反应。反应过程基本上在提升管内完成，总共用时仅仅几秒钟（反应时间短,转化率低,回炼比增加;反应时间长,转化率提高，但时间过长则会使转化率过高，汽柴油收率下降，液化气中烯烃饱和，丙烯、丁烯的产率下降。工业装置一般取2-4秒。目前有些加工渣油的装置采取了更低的反应时间，以降低生焦率。）反应物沿提升管上升至出口处，携带部分催化剂的反应油气分别进入两级旋风分离器，绝大部分催化剂再一次被回收下来。分离催化剂后的反应油气进入分馏塔进行分馏。回收的催化剂进入两级再生器进行再生。

反应过程中油雾与催化剂均为流化态，流化态又分为轻相和密相。轻相约为几十公斤每立方米，密相则可达到５００～６００ＫＧ／Ｍ３．

在提升段气速的变化很大，从几米每秒到二十几米每秒。

本设备经过最新改造，在提升段进入反应器之前有一段缓冲段，降低气速，以便调节反应比例。

２、再生系统

本设备使用的催化剂的平均粒径为８０ｍｍ．在大分子裂化成较小分子的过程中,焦炭被沉积在催化剂的表面上。覆盖在催化剂上的焦炭因阻碍烃分子进入催化剂的活性中心,从而使催化剂在裂化过程中失去活性。为了使催化剂的活性得以再生,在再生器内用空气烧去沉积在催化剂上的焦炭。

焦炭是烃类在催化裂化过程中由于缩合反应和氢转移反应而产生的缩合物,含有很高比例的碳的碳氢化合物，催化剂的再生就是利用空气中的氧烧去吸附在其表面的焦炭。

再生器使用燃烧的办法烧去表面的焦炭，但并不能燃烧完全。在第一再生器中属于贫氧燃烧，烧去约７０％的焦炭，一外取热器把催化剂运输到第二再生器，在其中进行富氧燃烧，二外取热器则将催化剂返回再生器。其中两级旋风分离器的总效率可达到９９.９９６％。

经由第二再生器再生的催化剂进入反应器提升段。

在再生器中，催化剂属于高度流化态，高温情况下更容易处于流化态。在各个管道上都有小气泵，以保证管道不会阻塞。

再生速度约为１５ｍｉｎ一次所有催化剂的完整循环。催化剂总量为４００ｔ，循环量１６００ｔ，平均每小时损耗１～２ｔ．

３、分馏系统

分馏塔的本质为一精馏塔。

反应后油汽经沉降器顶部进入分馏塔底部,与自上流下的循环油在人字挡板段(脱过热段)逆向接触,脱除过热、洗涤油气中夹带的催化剂粉尘并使反应油气冷却，从５００℃到约２６０℃。产出油浆为以稠二芳烃为主要成分。此段的催化剂含量极少，故不再提取利用，直接废弃。

上升的油气温度逐渐降低,沸点较高的油浆首先被冷却下来,依次是重柴油、轻柴油、汽油，气体等。气体混合物在精馏段逐渐降温冷凝的过程中要放出冷凝潜热,这部分热量通过塔顶和中段回流取走。

底部的油浆循环量为６００ｔ／ｈ．

本塔装置中主要有三个中段回流：底部１－４回流；中部７－１４回流，此段主要控制侧线采出的柴油的温度从而控制其性质；顶部回流２８－３２主要控制汽油干量。

侧线采出汽油后，由蒸汽进行汽提提取，将柴油分裂成下部０号柴油，上部－１７号柴油。

４、吸收，解析，稳定系统

从分馏塔而出的气体先经由油气分离设备进行初步分离，再通过空冷冷却至４０℃。 在吸收塔内,粗汽油作为吸收油从塔顶入塔后往下走,压缩富气从塔底进入后向上走与下降的液体进行气、液逆向接触,完成吸收过程。吸收是一个放热过程,为了维持较低的温度以利于操作,塔内多余的热量分别由一中、二中两次中段取热取走。 C3及以上组分在上升过程中逐步被吸收,在气液两相中的浓度逐渐减小。在吸收C3以上组分的同时,由于相平衡关系,富吸收油中也吸收了部分C2组分,在通过解吸塔将C2组分解吸出来,在此过程中由于相平衡关系,部分C3、C4组分也被解吸出来,所以解吸气要和压缩富气一起再送到再吸收塔进行吸收。解吸塔底出来的脱乙烷汽油进入稳定塔,利用精馏原理将C3、C4组分进行分离出来。稳定塔为一标准精馏塔。

塔底的汽油，用泵加压后，进入脱吸塔顶，脱吸塔底设有重沸器，将塔底汽油部分汽化返 回塔底，油气自下而上与进料汽油逆流接触，使进料中的C2组份以及部分的C3，C4组份从塔顶脱吸出去，再次进入冷301冷却，回收≥C3组份。

最后产出的干气组分通常经过脱硫之后就地用作燃烧气。

５、风机组

提供所有设备的用风。耗电量为１３０００ｗ／ｈ，由再生器二次燃烧产生的热量（１３５００ｗ／ｈ）提供。有的厂区不用电作为介质，而是将二者同轴转动。

６、取热系统

（１） 一再二再燃烧取热

烟气量为５％。此装置使用套管取热，取热用料为２５０℃，３.９ＭＰａ的饱和中压蒸汽。

（２） 一再二再外取热器

此装置同样使用蒸汽取热，使用蒸汽量为６０ｔ。

（３） 分馏塔中段取热

此装置取的热与入口原料等需要加热的物料进行换热。以便充分利用热量。

７、脱硫系统

干气脱硫罐、干气分液罐、液态烃脱硫塔及其沉降罐组成。

脱硫系统现在的工艺为ＢＥＬＣＨ。20xx年3月进行了MIP改造。根据北京市大气污染物排放标准，烟气SO2最高允许排放浓度为150mg/m3，颗粒物为50mg/m3。以前的脱硫要求将产品吸收成为Ｎａ２ＳＯ３即可排放，但最新的规定更加严格，要求将亚硫酸钠回收。

其他

本设备一开车便昼夜不停地运行三年，再进行检修。国外机器的运行效率可以达到每五年一停车检修。检修时需要１个多月，上千工人进入设备工作。在检修清洗时，经常可以刮下来１米厚的结胶。

汽油加工装置中含有大量有毒物质，在进行检修前为了保证工人的人身安全，必须保证提前通气，将所有通道排空完毕。

所有的阀门为了保证安全，不泄漏，均使用气动阀门。

此装置产生的热量多，换热要求高，为了保证充分换热，多使用鼠笼式换热器。

·安全防护

化工反应中设备运行参数的变化约有七级。

设备控制——正常范围内

设备调节——计算机反应系统操作

人工警报——此时会启用警报，需人工操作处理

连锁控制——当系统运行到严重偏离正常状态时，强行紧急停车

被动应急——如沟堰等装置防止原料外流，减少事故影响

厂区响应——出动厂区消防等应急装置挽救事故

社区响应——疏散周边居民

HAZOP（Hazard Operability）危险与可操作性分析

分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化、系统化分析方法, 最初是由英国帝国化学工业公司于19xx年发明的, 经过不断的改进和完善, 已经发展为成熟的一种风险分析方法, 目前被广泛应用于各类工艺过程和项目的风险评估工作中。

通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。

HAZOP基本作业流程:选择研究节点→选择工艺参数→选择引导词→发现有价值的偏差→分析产生偏差的原因、后果及现有措施→评估风险→提出控制风险建议。

泵的密封

造成泄漏的原因主要有两个方面：一是密封面上有间隙。二是密封部位两侧存在压力差，消除或减小任何一个因素都可以阻止或减小泄漏，达到密封的目的。泵的设计压力和使用压力是客观存在不能减小，所以泵的密封该解决的是消除或减小密封面之间的间隙。这种间隙包括密封面之间的间隙和密封装置本生内部的间隙。

泵的密封装置主要分两类：一类为静密封，一类为动密封。静密封通常有垫片密封、O型圈密封、螺纹密封等型式。动密封则主要有软填料密封、油封密封、迷宫密封、螺旋密封、动力密封和机械密封等。

１.垫片密封

垫片是离心泵静密封的基本元件，使用范围非常广泛。垫片的选型主要根据泵输送介质、温度、压力和腐蚀性等因素决定。当温度和压力不高时一般选用非金属密封垫片；中压高温时，选用非金属与金属组合垫片。非金属垫片在泵上应用最为普遍，其材料一般为纸、橡胶和聚四氟乙烯。当温度不超过120℃，压力在1.0Mpa以下时，一般选用青壳纸或模造纸垫片。如果输送介质为油，温度在-30～110℃时，一般选用耐老化性能较好的丁晴橡胶。当输

送介质在-50～200℃时，选用氟橡胶更为合适。因为它除了耐油耐热外，机械强度大也是其主要特征。在化工泵中，由于所输送介质具有腐蚀性，所以一般选用聚四氟乙烯做为垫片材料。

２.O型圈密封

泵中常用的是橡胶O型圈。由于其形状十分简单，因而制造容易，成本低廉，不论O型圈的整体尺寸有多大，其截面尺寸都很小（只有几毫米）所以重量轻，消耗材料少，使用方法简单，安装、拆卸方便，更为突出的优点还在于O形圈具有良好的密封能力，使用范围很宽。静密封工作压力可达100MPa以上，动密封也可达30Mpa。适用温度为-60～200℃，可满足多种介质的使用要求。因此在泵的设计中得到越来越广泛的应用。

O形密封圈安装在沟槽和被密封面之间，有一定压缩量，由此产生的反弹力给予被密封的光滑面和沟槽底面以初始的压缩应力。从而起到密封作用。当被密封的液体压力增大时，O形圈的变形也随之增大，从而传递给密封面的压力也增大，密封的作用也增大。这就是O形密封圈具有良好密封能力的原因。

３.螺纹密封

螺纹密封在泵上一般有两种形式，一种是螺纹联接垫片密封，一种是螺纹加填充济密封，二者皆用于小直径螺纹连接的密封场合。螺纹联接垫片密封的密封件是垫片，而螺纹只起提供压紧力的作用。密封的效果除了垫片的本身性能外。密封面的粗糙度以及与螺纹孔的相对几何位置精度对密封效果影响也很大。于由密封垫片在拧紧螺纹时不仅承受压紧力，还承受扭矩，使垫片产生变形甚至损坏，因此，当垫片为非金属时，一般只适用于压力不高的场合，如果垫片为金属则适用压力可达30Mpa以上。

３.填料密封

将富有压缩性和回弹性的填料放入填料函内，依靠压盖的轴向压紧力转化为径向密封力，从而起到密封作用。这种密封方法称为填料密封，这种填料称为密封填料。由于填料密封结构形式简单，更换方便、价格低廉、适应转速、压力、介质宽泛而在泵的设计中得到普遍采用。输送常温介质时，填料密封一般都设有填料环，其或与泵的高压腔相通，或外接具有一定压力的液体介质，可起到冷却、润滑、密封或冲洗作用。由于填料密封是一种接触密封，因此必然存在磨擦和磨损问题。而磨擦和磨损的大小，主要决定于填料压盖的压紧力。压力大可提高密封效果，但却会加大动力消耗和轴套的磨损，反之则会产生较大泄漏。因此应根据泄漏量大小和泄漏介质的温度对压盖的压紧力进行调整，必要时应对填料进行更换或补充。填料密封的合理泄漏一般为10-20ml/min。当从外界引入液体时，应保证这种液体有良好的化学稳定性，既不污染泵所输送的介质，又不与介质发生反应产生沉淀物和固体微粒，还应与填料有良好的浸渍性和持久的保持性，这样就能起到良好和持久的密封效果。

４.动

力密封

1、叶轮副叶片2、叶轮垫圈3、叶轮垫床 4、轴 套 5、填料函垫床 6、填料函 7、油封 8、填料函压盖9、轴套垫床 10、挡酸环 11、圆螺母

副叶轮加停车密封泵在运转时，副叶轮所产生的压头平衡了主叶轮出口高压液体，从而实现密封。停车时，副叶轮不起作用，因此必须同时配备停车密封装置解决停车时可能产生的泄漏。

副叶轮密封结构简单、密封可靠、使用寿命长，运转中可实现滴水不漏，因此在输送含杂质介质的泵上经常采用。副叶轮良好的密封效果是有条件的，即工作压力不允许超过允许的工作压力。一旦超过，会产生严重的泄漏。工作压力变化的主要原因是泵吸入口的压力变化，因此采用副叶轮密封的泵，必须对泵的进口压力做出严格的规定，否则密封便会失效。由于停车密封的形式很多，失效后也容易发现。

５.螺旋密封

螺旋密封也是动力密封的一种形式，它是在旋转的轴上或者在轴的包容套上加工出螺旋槽，轴和套之间充有密封介质。轴的旋转使螺旋槽产生类似于泵的输送作用，从而阻止密封液的泄漏。其密封能力的大小与螺旋角度、螺距、齿宽、齿高、齿的作用长度以及轴与套之间的间隙大小有关。由于密封之间不发生磨擦，因而寿命长，但由于结构空间的限制，其螺旋长度一般较短，因而其密封能力也受到局限。在泵降速使用时，其密封效果则会大打折扣。

６.油封密封

油封是一种自紧式唇状密封，其结构简单，尺寸小，成本低廉，维护方便，阻转矩较小，既能防止介质泄漏，也能防止外部尘土和其它有害物质侵入，而且对磨损有一定的补偿能力，但不耐高压，所以一般用在低压场合。油封应安装在制造精度为h8～h9，表面粗糙度为1.6～0.8μm且经过表面硬化处理的轴上。密封介质不应含有固体微粒和杂质，否则会造成油封和轴的迅速磨损而使密封失效。

７.机械密封

机械密封是现代泵轴封的主要方法，虽然利用它实现完全不泄漏不大容易，但是达到微小的，令人完全可以接受的泄漏量却是完全可能的。

C1型标准机械密封:见图3

（图3） 1、叶轮副叶片 2、叶轮垫圈 3、叶轮垫床 4、轴套 5、静环垫床 6、静环 7、压盖 8、动环组件 9、压盖螺母 10、轴套垫床 11、压盖座 12、圆螺母

８.干气密封

干气密封即“干运转气体密封”（Dry Running gas seals）是将开槽密封技术用于气体密封的一种新型轴端密封，属于非接触密封。

当端面外侧开设有流体动压槽（2.5～10µm）的动环旋转时，流体动压槽把外径侧（称之为上游侧）的高压隔离气体泵入密封端面之间，由外径至槽径处气膜压力逐渐增加，而自槽径至内径处气膜压力逐渐下降，因端面膜压增加使所形成的开启力大于作用在密封环上的闭合力，在摩擦副之间形成很薄的一层气膜（1～3µm）从而使密封工作在非接触状态下。所形成的气膜完全阻塞了相对低压的密封介质泄漏通道，实现了密封介质的零泄漏或零逸出

·实习感想

虽然真正入厂参观实习的时间只有两天，答案我的收获却比以往任何的两天都要多。 从感性认识上说，第一次进入了真正的生产厂区，眼见庞大的金属装置，高而危险的爬塔设备，超高温的火炉，轰响的电动机，真正有一种震撼的美感。化工是现代社会的一大重要基础，掌握着国民经济的命脉，有关万千人的幸福，一种强的力量之美浮现在眼前。尤其我知道了化工厂的耗电量，开车过程中的巨额浪费，深深感到了平时随手关灯，节约最后一粒米等喊声最高的环保行动实际上是十分无力的，真正的关键，正在这里。

理论知识上说，虽然其运作的大体原理再简单不过，很多装置实际上原理非常粗陋，但在实际运用的过程中会出现上百计的问题，每一个过程的疏忽都有可能造成重大事故或大额浪费，而其实际解决问题的方式也并不复杂。这些让我懂得了理论知识的局限性，也让我懂得基础知识的重要性。

与同学们的互相学习中，发现同样是进厂学习，很多同学积极思考，提出问题，多有发现，实际收获的东西比我要多得多。让我明白了自身学习能力的不足，以及改进的余地。