20xx年度总结

20xx年度已经进入尾声，现对全年工作进行回顾，并阐述20xx年的工作打算。 一、 20xx年工作回顾 1、 RT&UT检测情况 1.1各月度RT检测情况

表1

表2

表3（10月11月有效率区域平稳，管子拍片对有效率影响较大）

1.2各月度UT检测情况

表4

表5

1.3检测材料

表6（设备维修费用未计入，仅检测材料费用）

2、 人员管理

2.1人员资质（现有无损检测人员29人UT人员已经全部经过培训） UT、RT取证情况

2.2编制制度 《UTPTMT管理与考核细则》

《RT管理与考核细则》

《100%UT检测管理制度》

《关于超声波检测人员的补充考核》

并在内部会议上补充了相关要求

UT专题会会议纪要:

NTS-ZLNB-HY-0609

NTS-ZLNB-HY-0721

NTS-ZLNB-HY-1119

NTS-ZLNV-HY-1126

2.3内部抽查制度的建立并与考核挂钩

RT方面：

a、以周为周期对合格片进行6%的覆盖性抽查；（全年约1108张，主要由于：非定位片位置确认及涂装漏砂孔破坏片位；）

b、对两次及两次以上的返修的片位进行100%的对比检查，此工作由评片人员进行，如发现有问题，做进一步调查，如因业务原因导致，扣罚拍片人员100元/张，如属弄虚作假直接送纪检处理，并对该人员所拍片位进行20%的覆盖性检查，视检查情况对相关人员拍摄的片位进行重拍并及时补救；（《RT管理与考核细则》）

UT方面：

a、每周三及周五定为UT抽查日，视实际情况可以增加抽查频次，抽查人员由部门领

导临时指派，可以为相关人员轮流。抽查项目主要针对已经UT检测合格的项目，单个项目抽查量不得低于3m。原则上每月抽查必须覆盖所有UT检测人员、各检测区域及各种位置。（针对第三方抽查合格率偏低于近期编制，原定为周五为UT抽查日）

b、由部门领导及船体检验员进行监督，100%检测的实行情况；（一经发现存在漏检情况,参照《关于超声波检测人员的补充考核》进行考核；）

c、采用RT形式对UT点进行真实性检查；（约210张）

3工作管理

3.1 100%UT推进工作

a、编制《UT/PT/MT日记录表》及《单船UT项目统计表》《日检测状态表》，确保检测项目可追溯到人、追溯到缝；（详见《100%UT检测管理制度》）

b、与每日《外检交验项目表》进行比对，确保外检项目均100%UT检测合格；（详见《100%UT检测管理制度》）

c、推行焊工实名制，申请项目必须填写焊工姓名与现场标注焊工姓名进行核对； d、对月度单项检测返修率超过70%的项目进行考核，对于月度检测合格率较高的焊工进行奖励；（《单船UT项目统计表》作为焊工考核的基础数据）

e、明确UT扫查区域的打磨宽度的要求，进行单面双侧扫查，检测人员扫查宽度需达到二次波扫查要求；

f、针对部分施工部门反映单个项目多人进行UT检测等问题，对UT检测人员进行区域划分；（原则初检由谁检测，复检必须由初次检测人员进行；）

g、对于施工部门已经进行了100%UT检测的项目要求如下：①抽检必须覆盖所有区域，且不低于50%；②、抽检合格率低于98%，必须进行100%检测；③、检测责任人为UT检验员；

h、为配合施工部门相关要求，规定每日项目检测依据施工部门提供的检测顺序进行，禁止现场随意接受申请单；（当天检测任务无法完成的情况下；）

3.2第三方抽查情况 RT方面：

截止11月份共计拍片97张，第三方评定4张与原片不符，但经我部孙银奇及NCS顾丙忠比对判定与原片存在相似点； 存在问题：

已经合格片位遭焊接&打磨破坏外观或其他因素破坏；（如0117614 SHS48-1 涂装部开设漏砂孔破坏；） 解决方法：

a、表面修补不光顺饱满的位置不予拍片； b、定位片以接头为中心拍片； UT方面：

存在问题：

a、个人责任心不强，未严格按照检测程序要求进行检测，是导致误判的主要原因； b、检测技能存在差异，对缺陷判定缺乏经验，尤其是间断性点状缺陷； 解决方法：

a、召开内部UT专题会,针对第三方检测所暴露的相关问题进行讨论，相关责任人要进行复查，找到原因，并明确相关注意点及要求共同学习；

b、对理论和仪器调校进行培训，同时，现场实践操作及现场具体问题的培训将作为培训重点；

c、UT抽查日常化制度化，周三与周五进行抽检且抽检量不少于40m；

4检测结果的准确性

4.1RT检测结果的准确性

a、现场拍片人员进行布片，不允许施工部门参与布片，如发现一次经济处罚100元/张;

b、专人负责现场照片的收集，现场照片与胶片影像进行比对；

c、以周为周期对合格片进行6%的覆盖性抽查；

d、对两次及两次以上的返修的片位进行100%的对比检查；

e、向船东、船检提交片子前，必须核查相关记录是否齐全；

f、所有非定位片的现场位置记录，形成清单并拍照留存；（与胶片一同留存） 编制了相关制度详见《RT管理与考核细则》

4.2UT检测结果的准确性

a、仪器校正每天必须两次；（已编制相关表式，现通过早上及下午空余时间抽查的方式进行控制，以确保仪器准确；）

b、现场检测单面双侧，且扫查宽度需达到2次波检测要求；（现场扫查区域打磨必须满足2次波检测要求，否则不予检验；）

c、确保检测项目责任到人，规定报告/反馈单出具必须具备以下条件：①出具无损探伤检测报告必须具备已经检测合格的申请单，并需与检测报告一起留存；②提交给船东、船检的报告必须由2级或2级以上人员出具；（如为无证人员检测必须由具备资质的人员抽查合格后方可出具；）③出具无损探伤检测报告，必须将报告信息提交给主管人员进行审核；（如：产品代号/名称、检测位置编号、申请部门/劳务公司、报告出具日期、报告编号、出具报告人员名称等）；④、所有信息必须准确与事实相符；⑤合格项目需当日出具报告/反馈单,并将具体编号填入《UT/PT/MT检测日记录单》并将报告交与核对人员进行核对；(报告编号按先后顺序如：UT0001/PT0001/MT0001)⑥报告核

对人员负责报告/反馈单上所填写的船号、检测产品代号/名称、检测位置描述、坡口形式、板厚描述等相关信息的核对工作；⑦报告核对人员负责对《UT/PT/MT检测日记录单》的相关信息进行核对；

d、对检测合格的焊缝进行抽查，并严格按照《关于超声波检测人员的补充考核》进行考核；

e、每周进行内部培训重点在现场操作方面，并针对抽查发现的问题组织召开专题会进行讨论，通过讨论找到问题的根源；

f、对现场存在争议及拿捏不准的位置，进行拍片验证；（主要针对如施工部门反映部分位置未鈚出问题；等）

5其他方面:

a、辐射许可证取证工作；（辐射防护方面相关制度的编制、从业人员辐射防护相关要求等；）

b、参与NDT图纸的意见，根据现场实际情况使无损探伤图更具操作性；

c、完善设备保护相关制度及辐射安全防护的相关要求；（如：设备入库、工具箱双锁、设备损坏保管人的考核制度；）

d、辐射防护方面，实行射线工具箱双锁，每日晚上8:30~9:00开锁，确保夜间拍片9:30以后进行；

二、20xx年的工作重点

1、向公司领导提出的双百目标努力（熔透焊100%UT检测、100%合格）

工作方向：

a、 解决施工部门零时开刀、开孔、换板等项目，施工部门不申请检测导致类似区域漏检情况，真正做到100%无遗漏；

b、对合格率较低的焊接区域要注重过程控制，只有提高了焊接的本质质量才能更接近100%合格的目标；

c、 加强检测人员的业务素质，通过培训考试让不同技能的检测人员感受到待遇的不同；

d、抽查工作一定要做通过，发现问题严格按照《关于超声波检测人员的补充考核》进行考核；

e、 进行培训取证工作，只有成为行业的专家才能更好的进行管理；

2、现有的一些好的制度要坚持去做，并根据实际情况进行调整

a、《RT产品质量跟踪表》、《单船UT项目统计表》等记录不但要每天发，还要确保记录的准确性；

b、《外检交验项目表》100%UT完成情况核对工作，对核对过程中发现的问题进行分析；（是不是检测记录出现了问题、会不会报告流转过程中经过涂改；等）

c、内部抽查制度：UT方面RT抽查UT、周三及周五UT抽查日；RT方面现场焊缝与RT胶片的比对工作、二次片与原片的比对工作、RT抽拍及非定位片覆盖性验证等； d、相关管理及考核制度的执行；

3、做好生产服务工作

a、施工部门申请检测项目，要确保检测的及时性；（施工部门无要求的按照申请时间顺序进行检测、施工部门提供检测顺序清单的按照施工部门顺序按序检测、按需检测；） 注：考虑申请利用金加工与钢加车间配电柜处现有墙体设置曝光室，将I、II类管安排在白天进行，减少拍片有效率及现有拍片周期所导致的拖延；

b、返修周期超过7天的项目，主动与施工部门协调；（避免施工班组故意拖延返修时间；）

c、原则上当日合格的项目当日出具报告，最迟不超过第二天8点；

d、坚持对外检交验项目的核对，避免因检测项目进入下道所导致的返修难度的增加与不必要的成本浪费；

4、成本控制

a、提高RT拍片的有效率；（①本年度编制了相关制度 《RT管理与考核制度》，有效率趋于平稳但仍然偏低；②利用春节前时间采用RT阶梯试块自作曝光曲线，从而使RT拍片参数设置更准确，相质得以提高；③利用春节时间将现有控制箱参数进行重新校正；④利用春节时间对管子拍片进行专项培训，提供管子拍片的成功率；）

b、控制各拍片小组的拍片量，避免设备高负荷或超负荷运转，从而降低设备维修率；（主要为射线设备；）

c、避免责任性设备损坏；

d、控制检测材料的现场浪费：①现场发现耦合剂或表面探伤试剂未用完遗留在工地上的处罚50元/瓶（已写入《UT专题会会议纪要》）；②不提供无损探伤材料给予施工部门自查；（PT试剂）

5、辐射防护

a、个人剂量器每两个月送泰州市疾控中心检测；

b、晚上坚持双锁制度，确保夜间拍片9:30以后进行；

c、合理化分工，当日拍片量控制在20张左右，避免多次透射及高频次透射，导致的辐射危害；

在20xx年里，决心认真提高自身管理水平，为公司发展，贡献自己的力量。努力做到：第一，加强学习，拓宽知识面，完成由懂到专的转变。借鉴同行业好的管理经验；第二，本着实事求 是的原则，做到上情下达、下情上报；真正做好领导助手；第三，注重工作作风建设，加强管理，团结一致，勤奋工作，形成良好的学习、工作氛围。不断提升工作能力、服务水平。遵守公司内部规章制度，维护公司利益。

质量管理部

钱 炜

2011-12-24

 

第二篇：无损探伤

无

损

检

测

综

述

姓名：

学院：

专业班级：

学号：

无损检测综述

摘要 本文介绍了当前无损检测技术，包括无损检测的定义、原理、发展历史、特点、检测方法、应用领域以及技术进展等方面的内容。对无损探测有了比较全面的论述和概括。对无损探测的认识和学习具有较强的指导意义。

关键字 无损检测 焊缝金属 母材金属

一、定义

无损检测是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术。常见的有超声波检测焊缝中的裂纹等方法。

二、原理

无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。它与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

三、发展历史

今天，无损检测已不再是仅仅使用X 射线，包括声、电、磁、电磁波、中子、激光等各种物理现象几乎都被用做于了无损检测，譬如：超声检测、涡流检测、磁粉检测、射线检测、渗透检测、目视检测、红外检测、微波检测、泄漏检测、声发射检测、漏磁检测、磁记忆检测、热中子照相检测、激光散斑成像检测、光纤光栅传感技术，等等，而且还在不断地开发和应用新的方法和技术。

四、特点

1、非破坏性：是指在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。

2、互容性：指检验方法的互容性，即：同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。

3、动态性：是指无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。

4、严格性：是指无损检测技术的严格性。

5、检验结果的分歧性：不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。

五、检测方法

无损检测方法很多，实际应用中比较常见的有以下六种：目视检测；超声检测；射线检测；磁粉检测；渗透检测；涡流检测；

1、目视检测。目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。

2、射线照相法。射线照相法是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

（1）射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

（2）射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：

a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存；

c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；

d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；

e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；

f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；

g.检测成本高、速度慢；

h.具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。

3、超声波检测

(1)超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。

(2)超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。

a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；

(3)超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

(4)、超声波检测的局限性：a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

(5)、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷

4、磁粉检测

(1). 磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

(2). 磁粉检测的适用性和局限性：

a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄，目视难以看出的不连续性。b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。

5、渗透检测

可检测各种材料，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料； 具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷）显示直观、操作方便、检测费用低。它只能检出表面开口的缺陷；不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。

6、涡流检测

将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外。这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化，但不适用于形状复杂的零件，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。缺点是局限性很强

六、应用领域

无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即时检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等.无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航

天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。

七、技术进展

进入21世纪以后，随着科学技术特别是计算机技术、数字化与图像识别技术、人工神经网络技术和机电一体化技术的大发展，无损检测技术获得了快速进展。在射线检测方面，射线成像和缺陷自动识别技术、射线计算机辅助成像技术、射线实时成像技术和射线断层扫描技术都获得了广泛的应用。在超声检测方面，各种数字化超声波探伤仪广泛使用。TOFD超声检测系统、超声成像检测系统、磁致伸缩超声导波检测系统、相控阵超声检测系统已经获得了广泛应用。在电磁检测方面，常规涡流检测仪器全部实现数字化，并发展了阵列探头和多通道仪器，实现了数据转换和分析等先进电子与信息技术的应用。远场涡流、多频涡流、脉冲涡流和磁光/涡流成像检测技术都得到了成熟发展和应用。脉冲涡流检测技术用于带保温层钢质压力容器和管道腐蚀检测，最大可以穿透150mm厚的保温层。

漏磁检测技术已广泛用于大型常压储罐底板腐蚀检测、管道制造过程的在线检测、钢丝绳检测、石油钻杆检测和无保温层工业管道腐蚀检测等。磁记忆检测在电站锅炉、压力容器、压力管道、汽轮机、风力发电机和桥梁等结构上已广泛应用。

在声发射检测方面，各种性能先进的多通道声发射仪不断涌现。在声发射信号分析和处理方面，包括常规参数分析、时差定位、关联图形分析、频谱分析、小波分析、模式识别、人工神经网络模式识别、模糊分析和灰色关联分析等都获得了应用。在我国有50多个检测机构常年从事压力容器的声发射检测。

在微波检测和红外检测方面，也得到了很大发展。微波检测在湿度、温度、密度、固化度等检测中广泛应用，在胶接结构、复合材料、火箭推进剂等检测中也发挥了重要作用。

无损检测技术在应对气候变化、发展低碳经济、循环经济和绿色再制造产业中也正在起到不可替代的重要作用。

目前，我国拥有17万无损检测人员和20xx多家无损检测机构（不含企业内部探伤室），在国民经济建设和人身与设备安全监测中发挥着重要作用。