实习报告

姓名：蒋xx

学号：2007312200xx

指导老师：

                        实习报告      

  实习时间：2011.6.27—7.8            实习地点：武汉职业技术学院

指导老师：陈

谢师傅（下料粗磨和镀膜）

何师傅（精磨抛光）

所在组成员：

武汉的七月就像被铺了层火似的，火热的天气更彰显得火炉城市的美誉。就在这个七月，我们进行了为期两周的实习期，从6月27日开始，到7月8日实习结束。尽管只有10天的实习，但我们从中学到的专业知识，能让我们受益非浅。毫无实践的我们，从实习中重新学习了大学所学的专业知识，并且将之前的理论运用到生产工艺当中，让我们切身感受到了光学工业制造的过程。

在实习前，我们已经学习过了工程光学和光学设计这两门专业课程，对光学零件的一些性质有所了解，陈书剑老师首先给我们介绍了光学制造技术，然后再从理论上给我讲述了光学零件的加工工艺。光学制造技术从狭义上讲，就是指光学零件的加工制造和光学系统的装配和校正。光学零件加工工艺的发展由传统的磨眼睛片，到传统加工工艺，再到现代加工工艺。传统加工工艺使用的是散粒磨料及通用机床，以以轮廓成形法对光学玻璃进行研磨加工。操作中以松香柏油粘结胶为主进行粘结上盘。用金刚砂进行粗磨与精磨，使用松香柏油抛光模与抛光粉（主要是氧化铈）对零件进行抛光加工。影响工艺的因素多且易变，加工精度可变性大，对操作人员的技术要求高，而对机床精度、工夹磨具要求不是很苛刻。而光学零件的现代加工工艺，采用固着磨料，专用机床，以范成法对光学玻璃进行铣磨成型，          用金刚石丸片粘结成成型模具对工件进行精磨；用抛光丸片粘结成抛光模，对工件进行抛光；工艺参数一经确定则比较稳定。精度变化小，易于定时定光圈定表面质量加工，形              成流水线作业；机械化程度高，工序数少，对操作人员技术要求较低，而对机床调整要求较高，工夹磨具专用且精度要求高。适于大批量、单一品种加工工艺采用。

光学零件的加工过程主要有10个步骤：1.设计光学零件图，2.下料，3.粗磨，4.精磨，5.抛光，6.透镜的定心定边，7.光学零件的胶合，8.光学零件的镀膜，9.光学光刻，10.晶体定向。其中我们参与的有设计光学零件图，下料，粗磨，精磨，抛光和镀膜这6个步骤，其中设计光学零件图在我们的光学设计与系统装校的课程中已经学习过了，其余5个步骤就在武汉职业技术学院的实习中进行的。我们需要作的就是这5个步骤。

在听完了陈书剑老师的课后，我们在谢师傅的带领下就进行实训的第一个环节：粗磨。

    一．粗磨

1.切割  由于下料这一步比较简单，谢师傅替我们先下料了，我们只要求做粗磨这个环节。粗磨，也分为几步：毛坯加工，磨球面，磨平面，滚圆。在实训中，我们需要使用两种切割机，第一种是被称作为外圆切割机（请看图1）。这种切割机具有切口平整性好，劳动强度低的优点，但是装夹特别费事，不太适合小块材料的切割。我们将一块较大的毛坯切割成两大块，用得就是这个外圆切割机。而对于小块材料的切割，我们使用的则是手工切割机（如图2）。

图1：外圆切割机实图

手工切割机设备简单，不需要装夹，但是劳动强度差，平整性差，操作起来有一定的危险性。我们将一块较大毛坯切割成8块，一共切了16块小毛坯，这些小毛坯用来滚圆。

  图2：手工切割机

2.开平面  在切割完光学玻璃后，需要将零件进行磨平处理，这一步是为了下一步的磨球面处理做下基础。放置好平面磨具，启动机器后然后按照一定的顺序进行开平面磨处理。如图3所示

图3：开平面磨具

3.开球面   开平面工序完成后，然后就是开球面的工序了。取下平面磨具，放置球面磨具，启动机器。磨球面时，必先进行倒角处理，一来防止操作人员受伤，二来可以避免光学零件在粗磨过程中出现的边缘缺口现象。磨球面时，需要注意得是，如果受力不均匀，那么就会出现两边不对称的现象，因此开球面是粗磨的最关键部分。为了避免出现受力不均匀，磨球面时谨记要定时的旋转零件，这样使它受力均匀。注意，在开球面时，先使用280的粗砂，磨到快成一球面时，必须使用240的细砂。粗砂由于颗粒比较大，对零件的磨损程度也较大，适合于零件的变形，而细砂颗粒比较少，使用它是为了使其表面光滑。请看图4

图4 ：  开球面磨具

 

 图5：外圆铣磨机

   4.滚圆    圆形零件的毛坯胶成长条后进行磨外圆，称作滚圆。外圆铣磨机加工外圆，外圆铣磨机采用光学筒形砂轮，在磨削时砂轮与工件旋转形成某一角度（平常为30°左右）使一次磨削量增大。这一步比较简单，对粗磨的要求不是很高，因此大家都作得不错。请看图5

粗磨的检验

粗磨将块料经切割后具有一定形状和大小的光学零件毛坯，利用磨料或磨具加工成具有一定几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的半成品光学零件。在实训过程中，谢师傅要求我们做到中心厚度在10.6mm左右，直径应该达到53mm，光洁度应该达到球面没有瑕疵。在粗磨完成后，需要进行包括面形检验、中心厚度检验和光洁度检验。

（1）面形检验

①样板法：用金属样板卡工件被加工表面，观察两者曲率的吻合程度，这种方法精度不高；

②用简易球径仪测量矢高，检查被加工表面的曲率半径，这种方法不能检查零件表面形状的局部误差；

③擦贴法：即贴置模表面涂上一层极薄的黄油，然后将工件表面与其对擦，观察工件表面与模具的接触情况，一般要求工件外圆要均匀擦贴。并且环带要圆，其擦贴度约为1/2~1/3，这种检查方法精度较高。

（2）中心厚度检验：用游标卡尺测量中心厚度。

（3）光洁度检验：用肉眼观察表面粗糙度，无砂眼和擦痕即可。

（4）光圈判断：利用标准的光圈可以检验出是高光圈还是低光圈来。高光圈:  样板与工件中心接触形成的光圈。低光圈: 样板与工件边缘接触形成的光圈。

经过上述四个检验，发现本人所做的毛坯中心厚度符合要求。由于本人在开始磨球面时没有倒角处理，致使毛坯边缘处有些许缺口，另外还有少许砂眼和擦痕。属于低光圈，经过谢师傅的解释，球面磨具由于年代久远，与标准的半径有稍微的差距，因而形成低光圈。

        二  精磨及抛光

在粗磨完成后，接下来就是精磨和抛光的工序。这道工序同样分成以下几步：图六：上盘及下盘

1.       上盘、下盘：把光学零件粘结在粘结模上的过程称为上盘或胶盘，它是装夹光学零件的一种方式。把零件从粘结模上取下的过程称为下盘。

2.       精磨：  进行上盘处理后，就可以精磨了。精磨的目的就是保证工件达到抛光前所需要的面形精度、尺寸精度、表面粗糙度。这是整个光学零件加工最重要的一道工序。精磨磨得好，那么光学零件的质量就比较高；如果精磨出现了一些差错，那么这个零件将会达不到要求，很有可能成为次品处理。

图7：精磨机床

图七为精磨用得机床，从图中可以看出来，精磨与粗磨的机器，有少许不同。粗磨需要人工来操作，对技术人员的要求比较高；而精磨完全需要机器来操作，对技术人员的要求不是那么高；精磨的效率在于粗磨的效率，得取决于使用了机器操作。

3.抛光：  精磨与抛光使用的是同一台机器，粗磨完成后，缷下精磨磨具，装上抛光用得磨具。然后涂上抛光粉，启动机器，不定时地加抛光粉，以免机器磨坏光学零件。

4.清洗： 抛光完成后，需要对玻璃元件进行清洗。零件的清洗是光学零件生产过程中，在各工序之间必须采取的工艺。清洗目的是清除前道工序在零件表面的残余物，为下道工序创造清洁的零件表面。由于使用了有机物品，因此清洗时必须使用含有高浓度的酒精，或者汽油才能清洗掉光学零件表面的杂物。

精磨的检验：清洗完后，需要对光学零件进行检验，检验包括光学零件的气泡度、应力双折射、光学均匀性、条纹度、表面疵病、光圈数等，精磨的检验非常严格，使用得仪器也是比较多，由于条件有限，何老师只检验光圈数、表面疵病。光圈检验的基本原理：球面零件经抛光后，其面形精度主要使用光学样板检验，若两者的面形不一致，就形成一定的空气隙，当波长为 λ的光射到空气隙上，便形成等厚干涉条纹。所得到的干涉图样就是牛顿环，又叫光圈。所以样板检验又叫“光圈检验”。相邻两条纹之间空气隙厚度差近似为λ/2，光圈数为N部位所对应的空气隙厚度变化。表面疵病是指抛光后的光学表面存在的擦痕、麻点、开口气泡、破点及破边等，光学零件表面疵病在图纸上用字母“B”表示。开口气泡和破点可以视为麻点，所以表面疵病主要是标注擦痕、麻点及破边。表面疵病的检验方：以黑色屏幕为背景，光源为电压36V，功率60W-100W的普通白炽灯，在透射光和反射光下用6×放大镜观察。

检验结果：在检查光圈时，大多数同学没有达到0光圈的要求，只有极少数人能够达到0光圈的要求，在进行表面疵病检验时，由于在粗磨过程中出现的问题，以致全组都出现了较多的疵病，因此被列为次品处理。

     三   镀膜

 在镀膜这道工序中，陈书剑老师先给我们讲述了镀膜的基本原理及一些重要的理论，实践操作过程由谢师傅进行操作的，我们一组的人在一旁观赏。由于镀膜机已经坏了，这道工序没有做成，因此稍带遗憾。

光学薄膜不仅用于纯光学器件，在光电器件、光通信器件上也得到广泛的应用。几乎所有的光学系统和广电系统或光电仪器都包含有各种光学薄膜。镀膜是将光学薄膜沉积在光学零件表面的制造过程。

光学薄膜按照用途分为增透膜（减反射膜）、内反射膜、外反射膜、分束膜、滤光膜、保护膜、导电膜、偏振模、新型功能薄膜；按照薄膜的材料分为金属膜，电解质膜，有机薄膜，镀膜采用的工艺主要有沉积的方法和真空蒸发镀膜。

沉积的方法：

（1）物理气相沉积    PVD技术的沉积物直接来自镀料。需要使用真空镀膜机，制造成本，但膜层厚度可以精确控制，膜层强度好，目前已广泛使用。根据膜料气化方式的不同，又分为热蒸发、溅射、离子镀及离子辅助镀技术。其中热蒸发技术使用广泛。

（2）化学气相沉积    CVD技术是反应器内化学物质经化学反应形成固态沉积物的技术。其工艺简单，制造成本低，但膜层厚度不能精确控制，膜层强度差，较难获得多层膜，还存在废水废气造成污染的问题，已很少使用。

 图8：镀膜机的真空室

本次实训中使用得是真空蒸发镀膜，其基本原理是真空蒸发镀膜法就是在 

                       的真空中加热镀膜材料，使它在极短时间内蒸发，蒸发了的镀膜材料分子沉积在基片表面上，由于基片表面温度较低，便凝结其上形成薄膜。镀膜机如图8和图9所示。

图9：镀膜机的正面图

真空镀膜机的最主要的部分就是真空系统，如图8所示。其原理图如图10所示。

图10：镀膜机的真空系统

其工艺流程图如图11所示

     四   实验总结

经过两周的实训过期，获得了不少的知识。首先是对生产工艺有了深刻地了解，然后也学到很多东西。在学习理论时，没有理解透的知识点，通过实习加深了印象。以前还不太清楚自己的专业是做什么用得，现在我已经对自己的专业有所深厚的了解。现代光学制造技术，仍然十分广泛，如光端机、激光等，都已经是光机电一体化了，希望光学专业出身的人会有一个美好的未来。

当自己第一次制造出自己的成品来时，心中有一种极大的满足感，实习是快乐的，尽管武汉的天气一点也不饶人。虽然自己的成品仍然是件次品，可是在这做的过程中，收获很大。在粗磨过程中，由于没有仔细听师傅的话，我不慎把手磨伤了，成为这一期第一个也是唯一一个掛彩的人，但是这也是一个教训。幸亏这只是一点点小伤，如果碰到那种大型机器时，有可能会有生命危险，因此要多听从老师傅的建议。在进行生产工艺时，安全才是第一的要求。这一点我深有体会。

第二点体会：做事要认真。不管一道工序是何其简单，但是每一道工序会对生产出来的产品都会有些影响，即使是看起来微不足道的工序。就像做精磨的实训中，由于等待时间非常长，而且工序非常简单，只是在那里添加抛光粉的工作，结果大家都不以为然地在那里磨洋工，玩手机聊天，最后这一组出来的成品被师傅宣布全都成为次品。这样的结果虽然令人很失望，但是也表明了做事要认真，不能一点马虎。

第三点体会：理论与实践同样的重要。没有人会对理论感兴趣，但是，由于理论的缺乏，一开始动手做时脑袋感到一片空白，不知道如何下手。幸好有师傅的帮助，才会知道如何操作。即使会做，但是没有理论的支撑，只会像一台机器一样，知其然不知所以然。因此理论与实践同等重要，要重视理论。现在好多人都轻视理论，轻视知识，这样的结果只会给个人带来文化上的缺失和技术的退步。没有成熟的理论，计算机也不会无缘无故地产生。建立在理论上的技术，才会带来生活上的进步。

重视传统技术，无论有多古老。我们一开始都很轻视这种半机械半手工的制造工艺，师傅们也说这是比较老的一种工艺，但是上网查查才知道，精密光学玻璃全部都是由手工制造的，没有一块玻璃是全由机器制造。精密仪器，多半是传统工艺，这让我很吃惊。当今社会，智能与自动化早就横行天下，为何还有手工工艺的制造？反而是越高精湛的技术越传统。这就说明了传统是不能由机器代替的，传统有其过人之处，因此应该重视传统。这是我的第四点体会，希望能与人产生共鸣。

需要有革新的想法，亦步亦趋的做法固然可取，不过新想法会带来更便利。我们的创新思维，似乎已经衰竭得一干而净，面对复杂的设备和不可挑剔的技术，我们貌似只有屈从于其膝下的命运。革新，不等于创新，革新只是技术上的一点小改变，而不是颠覆了整个技术，这其实很多人是可以做到的。比如秦国的李冰父子修了一条水利工程，叫都江堰，他们吸收了韩国人修水利的做法，并且继承了韩国的技术，但做了一点小小的改变，在水湍急之处修建了一个鱼嘴型的口了，就这个小小的改变，就成全了天府之国的美誉；现在修的水利工程多半是继承前苏联的技术，却没有一点革新之处，带来了严重的生态灾害。这一点要学习下秦人李冰父子。这是体会之五。

制造业在衰落，技术在退步，虽然形势貌似一直很乐观，但是很明显的是技术人员越来越处于低端位置。前一代的技术人员，能够忍受艰难的困境和不公平的待遇，但今天的人只会往高爬，往上钻，而忽略了技术的革新和文化的创造，黔驴技穷的国家命运就会随之而来。从小就听人说去搞科研，但是现在才发现搞科研的人，却不受重视，略感暗伤。

天下难事必作于易，天下大事必作于细。无论事有多大有多难，必定从容易的和细小的开始，因此要具有一种不畏事的态度。态度决定了成败，在这方面，需要学习下组里面的几个人，他们有一种严谨求实的态度。

                   

                    20##年7月9日星期六

                                          

 

第二篇：生产实习报告

目录

壹               绪论                           3

贰             实习历程                         3

叁             实习心得                        11

壹： 绪论

     1.1 实习目的和意义：本次实习以生产实习为主，生产实习是学习家具设计专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是下生产车间参观，向企业技术生产工作人员学习请教相关知识;由带队老师组织同学们分组讨论、发言，通过交流实习体会方式，加深和巩固实习和专题讲座内容。通过本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西，并对生产管理有了更深的认识。

     1.2  实习任务：通过实习，着重了解家具设计理论知识在企业生产中的应用。要求进行以下专题分析：裁板工序列CNC机加工序冷热压线条加工PVC覆膜封边工钻孔工序组包装工序设计开发等工序

贰： 实习历程

      2.1实习安排

时间一个星期（06月16日~06月26日）具体安排如下：

06.18裁板工序列

06.19 CNC机加工序

06.20冷热压线条加工PVC覆膜

06.21封边工序

06.23钻孔工序

06.24组包装工序

06.25设计开发

    2.2 实习单位

  （一）、康士得（安徽）家具有限公司（CONCEPT FURNITURE（ANHUI）CO.，LTD）

   康士得（安徽）家具有限公司（CONCEPT FURNITURE（ANHUI）CO.，LTD）系安徽华胤家具有限公司和马来西亚ZEALOT公司首期共同出资600万美元合资成立，注册资金300万美元。公司运用现代化的企业管理模式，全面导入ISO9001国际质量管理体系和ISO14001环境体系认证，精心制造满足市场需求的各种办公家具。 本公司建立于20##年7月，地处“苏、浙、皖”三省交界处，安徽东大门的广德经济技术开发区. 公司地理位置优越，交通便利. 距离（芜、沪 、杭）铁路，宣广高速（以及延伸段申、苏、浙、皖高速）2公里，紧靠318国道，距离上海、杭州、南京等中心城市均在2小时左右。 本公司占地170余亩，厂房总建筑面积约12万平方米，首期1#厂房建筑面积约4万平方米，已于20##年12月建成并投入使用。在原办公椅出口的基础上，07年6月公司从德国、意大利、奥地利等国进口总价值逾200万欧元的板式家具生产线，这些在目前国内外家具业中具先进领先水平的设备的引进无疑为我司的生产制造、品质精度提供了强有力的保障。以及五金配件生产线，于07年8月份全面进入生产阶段，另外公司还投入100多万元成立了东南亚地区一流的检测中心。经过一年多来的耕耘与发展，康士得家具奠定了安徽办公椅业的龙头地位，公司办公椅设计产能达250柜，目前实际产能100柜；板式家具设计产能150柜，目前实际产能为80柜，现有员工约400人，公司拥有自营进出口权，所有产品全部出口，远销美国，英国，加拿大，新西兰，澳大利亚等国家和地区。08年度预计产值1.5亿元，20##年度达到产值6亿元以上。 本公司集研发，生产，管理，销售为一体，主要以沙发和板式家具为主打产品。公司依托江浙沪丰富资源，引入一批具有家具行业丰富经验的研发及管理人员，从设计原材料采购生产现场管理直至出货，始终遵循人无我有，人有我优，人优我廉的作业模式，保证每批货物都能满足客户要求，并获得了良好的效益。并在今明年适当时机时，积极开拓国内市场。 我们将以积极创新的精神，务实的态度，不断提高自身的市场竞争能力，以“时刻对品牌负责，永远让顾客满意”为质量方针， 相信通过我们的不懈地努力，康士得（安徽）家具有限公司不仅是世界几大办公家具巨头的良好合作伙伴，而且将成为亚太地区办公家具行业的排头兵。.

2.3实习计划及过程

2.3.1裁板工序列：

电脑裁板机

电脑裁板机就是自动化设备、自动定位自动送料装置，人机一体化操作，工人在触摸屏上输入开料需要的尺寸数据，启动机器，机器自动运行，对需要加工的板材进行精准裁切的机械，是取代推台锯和往复锯的好设备。

电子开料机操作规程

1、打开电源和吸尘管阀门，接通气源，工作压力应不低于0.6ｍpa，检查油雾器内的油量，放掉滤清器内的积水（可定期进行）。

2、检查压梁下及工作台面上有无障碍、杂物等，装卡的大小锯片是否锁紧（红点对整），然后锁好机盖，接通电源。

3、在电脑控制屏上操作时，应快速、准确，以节约为目的，按照开料图进行编程，并输入开料数据指令。

4、每次的锯切高度不得超过80㎜，走锯速度在2以下，在50㎜时速度6以下，避免电机的负荷过大，防止设备损坏。

5、在工作过程中，不得将手伸入压梁下面，以免发生人身伤害事故。

6、必须使用锋利的刀具，每次换刀应注意大小锯片是否在同一平面内。

7、一般情况下，机上的所有限位开关，电脑屏上的各数据按钮及控制阀门，不得随意乱动、乱调。

8、经常对设备各部分进行维护保养，定期检查设备水平，板件上机应轻拿轻放，避免破坏加工基准，影响加工精度。

9、在工作中当设备出现异常现象时，应立即停机并及时报告维修人员检修，防止设备的损坏。

10、工作结束后，要用压缩空气清理干净机体内外的粉尘切悄关闭电源、气源，关闭吸尘管阀门，整理作业现场，工件摆放整齐，打扫、清除加工剩余的边角废料后方可离去。

  而针对这个具体的SCM电子开料锯，主要步骤：

1.根据生产进度表及生产传票，把需要的板材安全运到机器操作位置。

2.将一堆中第1张板推出3—5CM。

3.两人同时将板抬起，抬起距离最小为3—5CM，使板悬空，避免板与板之间摩擦造成划伤。

4.两人同时把板放置于气浮台上。

5.抬第二张板时原理同上，并把第二张板重叠放于第一张板上，禁止中间过程有摩擦。

6.如需几张板，整个工作流程如上所叙。

2.3.2CNC机加工序

CNC加工　数控加工是指用数控的加工工具进行的加工。CNC指数控机床由数控加工语言进行编程控制，通常为G代码。数控加工G代码语言告诉数控机床的加工刀具采用何种 笛卡尔位置坐标，并控制刀具的进给速度和主轴转速，以及工具变换器、冷却剂等功能。 数控加工相对手动加工具有很大的优势，如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性；数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。数控加工 技术现已普遍推广，大多数的机加工车间都具有数控加工能力，典型的机加工车间中最常见的数控加工方式有数控铣、数控车和数控EDM线切割（电火花线切 割）。 进行数控铣的工具叫做数控铣床或数控加工中心。进行数控车削加工的车床叫做数控车工中心。 数控加工G代码可以人工编程，但通常机加工车间用CAM（计算机辅助制造）软件自动读取CAD（计算机辅助设计）文件并生成G代码程序，对数控机床进行控制。

 

CNC加工路线的确定

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。

①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。

③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。

CNC优缺点

CNC数控加工有下列优点：

①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

2.3.3冷热压线条加工PVC覆膜

　PVC覆膜就是把俩个相同或不同的PVC薄膜分别加热最后并到一起在进一步加热，通过压花的钢辊和胶辊对压，再经过冷却切边卷取就完成了。厚度不同加热薄膜复合的温度也有所不同。  

  PVC覆膜与布复合有的可以直接复合，例如比较稀的网格布，就可以直接与PVC薄膜复合到一起，这类产品主要是利用不间隙，把膜与膜粘在了一起。因而也有足够的剥离强度。  

  如果所用的布较密或是百分之百的涤纶纤维，就得用胶了，特别是聚酯纤维的或尼龙纤维这就需要预先在布上涂上一种聚氨酯类的粘合剂才行。如果布里有一定的棉纤维，可以用较为低粘度PVC糊涂在涂在布上就能够与PVC薄膜相复了。  

  PVC覆膜与无纺布复合也要看是什么纤维，如果是丙纶纤维无纺布可用水溶性的胶，涂到薄膜上再与无纺布复合就可以了， 如果是涤纶无纺布也可以直接与薄膜加热复合。但是这种复合的温度要严格掌握。一般涤纶及尼龙材料的紧密织物要涂上一层聚氨酯胶才能达到复合的要求。

喷胶工艺要求：

　　   1.喷胶顺序为：端面→正面线型→正面+线型→端面，其平面部分喷涂一边即可，端面和平面线型处则需喷两遍。

　　   2.主剂与固化剂混合后的活性时间为4-6小时，已喷胶的工件应在4小时内加工完以获得最好的胶合效果。否则因胶发生交联反应需升高活化温度，尽管从外表上看胶合效果良好，但耐温性能已经明显降低，若二次喷胶会在PVC表面显现胶痕。

　　   3.喷胶后表面发白且干燥，手触不粘手或干燥后明显的胶膜光泽，干燥时间为30-50分钟（取决于环境的温度、湿度和喷胶量）。

       4.常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走，以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。

　　   5.在冬季，为了提高工件的温度，可以用小的保温房把工件加热至20-25℃的条件下（禁止温度超过35℃，否则工件会产生变形）。喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。

　     6.喷胶操作者应戴口罩，以保护操作者的身体健康。

2.3.4封边工序

直线封边机的主要加工工艺及技术参数。

1.要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要保持封边时涂胶过程恒温稳定，封边机应避开风口布置，尽量保持环境温湿度的稳定均衡。

2.用胶因材而定，如木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可用溶剂型胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木时用热熔胶或PVA胶。

3.开机后可将封边机调温器设定在130～150℃，20分钟后将温度调至150～200℃，待胶完全融化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器再调回150℃左右，并视具体情况而定。机台进料口的滑板内加热器的温度一般控制在100～135℃。

4.现在的封边机的涂胶量可手动调节，也可自动调节。一般封边涂胶量为200～300g/m2。

5.操作封边机时，要对每一部分的技术参数配置都要有数，并且操作准确。如辊压滑板指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的准确操作方法等。要密切监测封边情况，及时调整由于加工一段时间后设备产生的数据偏差。

6.随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀具始终处于一种良好的状态。

影响封边质量的主要因素： 

    设备由于封边机的发动机与履带不能很好配合，使得履带在运行中不平稳，呈波浪状，造成封边条与板端面之间产生引力，使封的边出现不平直，不利设备修边（设备本身内带的修边刀）；涂胶辊与送带辊配合不好，缺胶或涂胶不匀现象很普遍；修边刀具和倒角的刀具常常调不好，不仅需要人工额外再修边，需修边质量也很难保证。总之，由于设备调试、维修和维护水平较差，造成的质量最为普遍、最为持久。材料作为基材的人造板，厚度偏差普遍不能达标，多呈正公差，而且常常超出公差允许范围（允许公差范围0.1~0.2）;平整度也达不到标准。这使得压紧轮到履带表面的距离（基材的厚度）很难掌握，距离过小容易造成压得过紧，应力增大，产生开胶；间距过大不紧板，封边条不能保证与板端牢固结合。

2.3.5钻孔工序

钻孔工序作业流程 。

    1.叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。

     装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。 

  2.钻孔工序设备及物料清单 

数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。

  3.钻孔前准备 

开启空气压缩机、冷水机电源，然后再开启数控钻床电源。 用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。 

打开电脑主机进入数控操作系统。

 按流程卡要求进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，要求钻头钻入纸板深度

0.5-1.0mm。

  4.单、双面板叠板：按4.3.1要求叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊要求，按特殊要求办理。 

多层板叠板：用3.175mm的钻头在工具板上按钻孔程序钻出适当位置及深度的层压定位孔，在孔内装上Ф3.175mm的定位销钉,按4.3.1要求叠好待钻板，分别将垫板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。 

  用锤子轻轻打入定位销直至与待钻板面平,在准备铝片时,铝片尺寸要小于板子尺寸,

板子尺寸按实际尺寸为准,误差控制在小于板子2mm; 

  用美纹胶贴在板边上，将板固定在钻机工具板上,用打销钉模具将销钉处打平，使铝片与板面完全接触到。如产品太薄、或板不平、变形的必须在贴铝片之前，将板的四边先用美纹胶贴好后，再贴铝片，然后在铝片四边贴上胶纸。 

钻孔（一钻时，杜绝一个钻带分二次钻孔完成） 4.4.2.1参照4.3.2钻孔参数表钻孔。 

  孔径小于等于0.5mm且批量大于等于25pnl的双面板；批量大于等于10pnl的多层

板，应该做首件并记录，首检合格后才可批量生产。

2.3.6组包装工序

1.包装准备

1.1 产品准备

　　　产品应是经检验合格可以出货的产品。

1.2 材料准备

　　　以本规范之要求准备相应的包装材料

2 包装基本要求

2.1 为了保护产品之塑料、金属等基本面免受破坏、划伤，产品外层应使用热缩膜或包装塑胶袋进行单独包装

2.2 为了缓冲产品在运输中产生的冲力，要对产品进行加强保护，填塞产品与产品之间的缝隙、产品与内（外）包装之间的缝隙、内包装盒与外包装箱之间的缝隙。对于一些运输较远的产品，应在外包装箱与内包装盒之间铺垫防震材料。

2.3.7设计开发

设计开发中主要是对设计图纸及设计过程中所涉及的过程（步骤）进行学习了解，从而结合前面工序更进一步对家具设计与制造紧密结合在一起，以此加深对家具理论与实践的学习和理解，为接下来的家具设计做好更充分的准备。

家具产品设计开发计划书

叁： 实习心得

  这次实习周期为7天，从06.18裁板工序列、06.19 CNC机加工序、06.20冷热压线条加工PVC覆膜、06.21封边工序、06.23钻孔工序、06.24组包装工序到06.25设计开发所经历的七个工序的学习了解通过这次的生产实习让我们加深了对理论知识的理解，同时这次实习学习经历也让我们对在课堂所学知识的反思和更进一步的调整，更加明白当理论与实践相结合时应该怎样在两者之间进行协调，从而找到两者之间的平衡，进而真正做到理论与实践的结合，以及理论在实践中应该如何更好的运用，如何更好的服务于实践生产，从而提高实践生产过程中的生产效率减少生产成本。让我们真正深入到生产车间当中去学习，按生产工序进行学习让我们受益匪浅，不仅是对专业知识学习的进步同时也对以后职业和生活起促进作用。