ISO/TS16949 审核要点 1、 、 最高管理者的审核要点1.1 组织的质量方针是什么？是如何制订出来的？制订的依据是什么？有书面的质 组织的质量方针是什么？是如何制订出来的？制订的依据是什么？ 量方针吗？是否沟通到组织的全体员工吗？ 量方针吗？是否沟通到组织的全体员工吗？ 1.2 组织的质量目标有哪些？是否包含组织总目标？各职能部门目标和各个层级的 组织的质量目标有哪些？是否包含组织总目标？ 目标？制订质量目标的依据是什么？目标是否可以测量？ 目标？制订质量目标的依据是什么？目标是否可以测量？制订的质量目标是否在期限内 达到？制订的质量目标是否符合顾客的期望？ 达到？制订的质量目标是否符合顾客的期望？ 1.3 目前质量目标的达成情况如何？对于未达到质量目标是否采取了有关措施？ 目前质量目标的达成情况如何？对于未达到质量目标是否采取了有关措施？ 1.4 最高管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个 最高管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个 层级和全体员工的？我们是如何遵守这些法律法规的？ 层级和全体员工的？我们是如何遵守这些法律法规的？ 1.5 最高管理者是如何知道组织的资源需求？是否有提供适用的资源？ 最高管理者是如何知道组织的资源需求？是否有提供适用的资源？ 1.6 最高管理者如何理解以顾客为中心的理念，是通过什么途径，什么方式了解顾客 最高管理者如何理解以顾客为中心的理念，是通过什么途径， 的满意度？对于顾客不满意项是如何理解的？ 的满意度？对于顾客不满意项是如何理解的？ 1.7 顾客的投诉如何处理？如果没有发生顾客投诉，是否就意味着顾客满意呢？ 顾客的投诉如何处理？如果没有发生顾客投诉，是否就意味着顾客满意呢？ 1.8 组织有哪些激励员工的措施？最高管理者了解员工的满意度吗？ 组织有哪些激励员工的措施？最高管理者了解员工的满意度吗？ 1.9 最高管理者是如何分配各个部门的职能？如何分配各级管理人员权职？ 最高管理者是如何分配各个部门的职能？如何分配各级管理人员权职？ 1.10 最高管理者是如何理解持续改进？有哪些地方需要持续改进？是否有具体规 最高管理者是如何理解持续改进？有哪些地方需要持续改进 续改进？ 划？持续改进的有效性如何？ 持续改进的有效性如何？ 1.11 最高管理者是如何监控产品质量的？监控的结果是否能达到预期的效果？ 最高管理者是如何监控产品质量的？监控的结果是否能达到预期的效果？ 1.12 最高管理者如何去监控员工工

作绩效？目前所采用的监控手段有效吗？ 最高管理者如何去监控员工工作绩效？目前所采用的监控手段有效吗？ 1.13 最高管理者是如何监控员工的工作质量？又是如何提升员工的工作技能？ 最高管理者是如何监控员工的工作质量？又是如何提升员工的工作技能？1.14 组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？质量目标是否包含在 组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？ 经营计划中？ 经营计划中？ 1.15 所有的生产过程、各个班组（包括白班与夜班），是否设置了质量控制人员？ 所有的生产过程、各个班组（包括白班与夜班），是否设置了质量控制人员？ ），是否设置了质量控制人员 当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力？ 当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力？负责质量的人员有没 有开具过生产停工单？最高管理者有参与吗？ 开具过生产停工单？最高管理者有参与吗？ 1.16 当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到负有纠正措施的管理阶层？ 当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到负有纠正措施的管理阶层？ 1.17 是否设置了管理者代表？管理者代表的职责是什么？管理者代表参与了哪些质 是否设置了管理者代表？管理者代表的职责是什么？ 量活动？ 量活动？ 1.18 是否设置了顾客代表？顾客代表的职责是什么？顾客代表是否参加了组织内一 是否设置了顾客代表？顾客代表的职责是什么？ 些质量会议或质量活动？顾客代表是否就选择特殊特性、制定质量目标、 些质量会议或质量活动？顾客代表是否就选择特殊特性、制定质量目标、实施纠正与预 防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？有采纳吗？ 防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？有采纳吗？ 1.19 最高管理者是否认为需要定期开展管理评审？开展了管理评审吗？评审了一些 最高管理者是否认为需要定期开展管理评审？开展了管理评审吗？ 什么内容？有无评审输出，是否包括资源需求与改进建议？ 什么内容？有无评审输出，是否包括资源需求与改进建议？ 1.20 管理评审是否涵盖本技术规范的所有要素？管理评审输入是否包含了对质量方 管理评审是否涵盖本技术规范的所有要素？ 针、质量目标、顾客反馈、纠正与预防措施、内部审核、上一次管理评审、公司的重大 质量目标、顾客反馈、纠正与预防措施、内部审核、上一次管理评审、 变更、质量成本、现场的失效、改进的建议等。 变更、质量成本、现场的失效、改进的建议等。 1.21 管理评审的输出是否包

括质量管理体系及其过程的有效性改进，与顾客要求有 管理评审的输出是否包括质量管理体系及其过程的有效性改进， 关的产品改进与资源需求？ 关的产品改进与资源需求？ 1.22 管理评审是否评价了这些失效对质量、安全和环境的影响和冲击？ 管理评审是否评价了这些失效对质量、安全和环境的影响和冲击？ 1.23 组织决定实施 TS16949 的初衷是什么？最高管理者在推行 TS16949 时参与了 的初衷是什么？ 哪些活动，遇到了哪些困惑的问题？ 哪些活动，遇到了哪些困惑的问题？ 1.24 内部沟通顺畅有效吗？目前还存在哪些沟通不良的现象？是否有具体的措施？ 内部沟通顺畅有效吗？目前还存在哪些沟通不良的现象？是否有具体的措施？1.25 组织是否有产品分包？分包活动是如何控制的？</P> 组织是否有产品分包？分包活动是如何控制的？ <P>1.一般高层的审核主要集中在是否有宏远的远景规划。而此中有关此的不详 一般高层的审核主要集中在是否有宏远的远景规划。 一般高层的审核主要集中在是否有宏远的远景规划 2.有关顾客满意部分没提出。 有关顾客满意部分没提出。 有关顾客满意部分没提出 3.有关体系的相关推进时间表的提问没有。 有关体系的相关推进时间表的提问没有。 有关体系的相关推进时间表的提问没有 4.八个质量原则 八个质量原则TS16949 职工应知应会内容1. 什么是关键工序：由行业来界定，如喷漆焊接、热处理、热压成型。 什么是关键工序：由行业来界定，如喷漆焊接、热处理、热压成型。 2. 什么是重要工序：顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 什么是重要工序：顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除关键、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作业指导书操 什么是一般工序：除关键、重要工序外的工序。一般工序控制要求： 作，自主检验。 自主检验。 4. 重要工序如何控制： 重要工序如何控制： 1）除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制。 ）除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制。 2） ） 重要工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即 cm 值的认可； 值的认可； 重要工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数， 力指数 精度认可。 精度认可。 3）重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。 ）重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。 4）重要工序使用的模具应适当进行维护保养。 ）重要工序使用的模具应适当进行维护保养。 5）重要工序的人员应

保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。 ）重要工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。 5. 关键工序如何控制： 关键工序如何控制： 1）除一般工序要求外应考虑对设备的认可。 ）除一般工序要求外应考虑对设备的认可。2）必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续 ）必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等） 监控，应界定 连续 的定义。 连续“的定义 监控，应界定“连续 的定义。 3）关键工序的人员必须经过培训后持证上岗。 ）关键工序的人员必须经过培训后持证上岗。 注：关键工序一定是重要工序。 关键工序一定是重要工序。 6.生产过程的受控状态包括： 生产过程的受控状态包括： 生产过程的受控状态包括 1） 车间主任在生产前应获得：生产通知单或生产命令，以便排产。 ） 车间主任在生产前应获得：生产通知单或生产命令，以便排产。 2） 生产车间应按生产通知做好产前准备：调整设备、模具、备料。 ） 生产车间应按生产通知做好产前准备：调整设备、模具、备料。 3）各生产车间应正确使用设备。设备日常点检的内容应确定，当天设备运行时间，故障 ）各生产车间应正确使用设备。设备日常点检的内容应确定，当天设备运行时间， 时间。 时间。 4）各车间应清楚本车间应使用哪些量检具，操作者应正确使用各种量检具。 ）各车间应清楚本车间应使用哪些量检具，操作者应正确使用各种量检具。 5）各车间应清楚首件检验的时机、对象、检哪些项目。 ）各车间应清楚首件检验的时机、对象、检哪些项目。 7.各车间的生产作业环境应保持整洁、清爽、有序、标识清晰、区域分明、通道顺畅。 各车间的生产作业环境应保持整洁、清爽、有序、标识清晰、区域分明、通道顺畅。 各车间的生产作业环境应保持整洁 要有活动式的检验站。 要有活动式的检验站。 8.操作者使用的作业指导书应保证在不中断操作的情况下能目视到。作业指导书的可操 操作者使用的作业指导书应保证在不中断操作的情况下能目视到。 操作者使用的作业指导书应保证在不中断操作的情况下能目视到 作性由研究所负责。 作性由研究所负责。 1） ） 使用者如发现指导书不起指导作用或不可操作，应通过车间主任向工艺装备提出反馈 使用者如发现指导书不起指导作用或不可操作， 或填写联络单。 或填写联络单。 生产异常的处理：如发现停电、停水、供应中断、瓶径工序人员短缺等由班组长填写 应 生产异常的处理：如发现停电、停水、供应中断、瓶径工序人

员短缺等由班组长填写“应 急处理记录”。 急处理记录 。 2）车间处理不了的问题应填写“工作联络单 提交计划调度。 ）车间处理不了的问题应填写 工作联络单 提交计划调度。 工作联络单”提交计划调度 9.作业准备验证 作业准备验证1）材料改变，由技术中心通知各公司的工艺装备，组织验证。 ）材料改变，由技术中心通知各公司的工艺装备，组织验证。 的工艺装备 过程改变由研究所组织验证。 过程改变由研究所组织验证。 2）新设备投入使用，由工艺装备验证。新产品开发由技术中心、工艺装备组织各车间进 ）新设备投入使用，由工艺装备验证。新产品开发由技术中心、 行验证。 行验证。 3）验证的方法：统计方法→新产品 提交控制图 计算初始能力 PPK≥1.67 ）验证的方法：统计方法 新产品 提交控制图→计算初始能力 新产品→提交控制图 新设备→设备能力指数 新设备 设备能力指数 Cm≥1.010.设备的预防性和预见性维护 设备的预防性和预见性维护 预防性维护指的是：日常维护以作业员为主，一级维护以作业员为主，修理工配合， 预防性维护指的是：日常维护以作业员为主，一级维护以作业员为主，修理工配合， 小时（一季度）做一次一级维护。 当设备运行到 500—600 小时（一季度）做一次一级维护。 二次维护：以修理工为主，作业员配合， 小时（半年） 二次维护：以修理工为主，作业员配合，当设备运行到 1200—1500 小时（半年）做 二级维护。 二级维护。 要求有计划的实施维护，所以设备管理应与每年初将年度设备维护保养计划， 要求有计划的实施维护，所以设备管理应与每年初将年度设备维护保养计划，交计划 调度，同时发各车间。 调度，同时发各车间。 ※设备应依据上年度设备维护保养记录和日常维护记录，设定当年的设备维护保养目标 设备应依据上年度设备维护保养记录和日常维护记录， 并按月考核。 并按月考核。 预见性维护：设备管理应利用检验、生产、设备维护目标等统计数据， 预见性维护：设备管理应利用检验、生产、设备维护目标等统计数据，对设备做出预 见性维护保养，通常指的是大修。 见性维护保养，通常指的是大修。 11.生产工装的管理 生产工装的管理 1）工装通常指模具、治具、辅具、工具、量具、夹具。 ）工装通常指模具、治具、辅具、工具、量具、夹具。 2）模具的使用：上下场的管理，模治具维修的依据可以是末件检验记录的不合格项或 ）模具的使用：上下场的管理，模治具维修的依据可以是末件检验记录的不合格项或 上场、下场记录的不合格项。 上场、下场记录的不

合格项。维修保养， 维修保养，工艺装备应编制模治具定期保养计划交计划调度室以安排维护保养检查记 录。 3）无法修理的模具由工艺装备提出报废审批，然后交财务，同时对报废模具做出标识， ）无法修理的模具由工艺装备提出报废审批，然后交财务，同时对报废模具做出标识， 移出车间。 移出车间。 4）1 年以上不使用的模具应由工艺装备涂防护油，加盖护罩，作封存。 ） 年以上不使用的模具应由工艺装备涂防护油，加盖护罩，作封存。 5）设备管理应建立模具档案，包括模具图纸，履历表，模治具修改依据技术中心的设 ）设备管理应建立模具档案，包括模具图纸，履历表， 变通知，主机厂的技术要求变更。三个公司的工艺装备应根据技术中心的设变通知。 变通知，主机厂的技术要求变更。三个公司的工艺装备应根据技术中心的设变通知。 12.生产计划 生产计划 1）生产计划编制的依据，设备维护保养计划、样件计划、小批量计划、试造通知，营销 ）生产计划编制的依据，设备维护保养计划、样件计划、小批量计划、 造通知， 公司向三个公司下达的“销售计划 。 公司向三个公司下达的 销售计划”。 销售计划 2）生产计划应于每月的 28 号下达（考虑半成品）。 ） 号下达（考虑半成品）。 3）各车间接到生产计划或生产通知后做产前准备。 ）各车间接到生产计划或生产通知后做产前准备。 4） ） 计划调度室每天对计划达成情况进行考核，要求各车间提交月报表，每月汇总形成“生 计划调度室每天对计划达成情况进行考核，要求各车间提交月报表，每月汇总形成 生 产计划达成率考核”。 产计划达成率考核 。 5）定期召开生产调度会。 ）定期召开生产调度会。 13.对生产的确认可分为：自主检验、特殊工序的连续监控记录、关键设备的能力认可、 对生产的确认可分为：自主检验、特殊工序的连续监控记录、关键设备的能力认可、 对生产的确认可分为 人员资格的确认。 人员资格的确认。 ※现有操作有效性评价。 现有操作有效性评价。 ※首、中、末检验。 末检验。 ※生产的再确认：人、机、料、法、环变化的确认，作业准备验证。 生产的再确认： 环变化的确认，作业准备验证。 14.不合格是指未满足规定要求，包括不合格品、不合格项。 不合格是指未满足规定要求， 括不合格品、不合格项。 不合格是指未满足规定要求1）应有样件评价区/架/柜 ）应有样件评价区 架 柜 2）车间检验员/工艺员负责定期更换样件以保持样件的最新水平。 ）车间检验员 工艺员负责定期更换样件以保持样件的最新水平 工艺员负责定期更

换样件以保持样件的最新水平。 3）车间检验员应具备资格。 ）车间检验员应具备资格。 15.不合格的处置： 不合格的处置： 不合格的处置 1）返工返修由检验员责成车间的指定人员或责任者执行，并限制时间，返工返修人员应 ）返工返修由检验员责成车间的指定人员或责任者执行，并限制时间， 依据指导书进行返工返修，完成后检验员应重新检验。废品应由检验员判定， 依据指导书进行返工返修，完成后检验员应重新检验。废品应由检验员判定，质量部门 应规定额度/数量的判定权 被判定为废品的零部件应及时清出现场。降级改做他用， 应规定额度 数量的判定权 限，被判定为废品的零部件应及时清出现场。降级改做他用， 汽车产品不允许。 汽车产品不允许。 2）保存不合格品处理单并按月向各车间提供当月的“返工返修率、废品率推移图、表”。 ）保存不合格品处理单并按月向各车间提供当月的 返工返修率 废品率推移图、 。 返工返修率、 返工返修率=当月的返工返修数量 当月的生产总数量 返工返修率 当月的返工返修数量/当月的生产总数量 当月的返工返修数量 当月的生产总数量*100% 3）研究所向各生产车间提供返工返修指导书。 ）研究所向各生产车间提供返工返修指导书。 4）一旦发现不合格品流出厂外，应立即通知主机厂并派人更换。 ）一旦发现不合格品流出厂外，应立即通知主机厂并派人更换。 5）如放行不合格品必须经过顾客批准并在包装箱上作出“特许标识 。 ）如放行不合格品必须经过顾客批准并在包装箱上作出 特许标识 特许标识”。 16.什么是可疑品？ 什么是可疑品？ 什么是可疑品 标识不清或没有状态标识的产品为可疑品。可疑品按不合格品处置。 标识不清或没有状态标识的产品为可疑品。可疑品按不合格品处置。

 

第二篇：量具管理制度

量具管理制度

1、目的

明确公司计量器具的采购、进厂验收、领用、周期验证、报废、保管等各方面的要求，加强计量器具的管理。

2、适用范围

本程序适用于本公司各型号产品实现过程中所使用的通用及专用计量器具的管理。

3、职责

3.1制造部、技开部负责专用计量器具技术资料的提出，并对其正确性负责。

3.2供应部负责提出通用计量器具采购计划，按计划进行采购和送上级机关检定。根据专用量具制作计划组织加工回专用量具。

3.3工具库负责专用量具制作计划的提出，在库通用及专用量具的保管、发放及报废计量器具的处理。

3.4制造部计量室负责计量器具的入厂验收、编号、建帐，负责计量器具周期校准计划的编制、通用量具的周期检定管理及专用量具的内部校准，并对其准确性负责。

3.5计量器具使用部门负责计量器具的领用、保管、周期送检等工作。

4、管理活动

4.1公司的计量器具分为通用计量器具(以下简称通用量具)和专用计量器具(以下简称专用量具)两大类。

4.2专用量具的管理

4.2.1专用量具的提出

技开部门根据产品实现过程中各岗位对各种专用量具的需要情况进行设计（更改），并对其正确性负责。

4.2.2专用量具的制作

4.2.2.1供应部根据专用量具的制作计划，到制造部或技开部复制相关图纸资料后，及时联系有能力的加工厂家对其进行制作，并对其加工合格率负责。

4.2.2.2加工完成的专用计量器具应与其技术资料一起交回本公司。

4.2.3专用计量器具制作计划的提出及在库量具的管理。

4.2.3.1技开部负责新产品的专用量具计划的提出，经技开部长审核，总工程师批准后交供应部进行制作。

4.2.3.2供应部工具库针对在库量具的最低库存量提出专用量具制作计划，报供应部长审核，主管领导批准后交由供应部实施。以确保公司所需专用量具品种齐全数量充足。

4.2.3.3在库量具均建有台帐，并做到账、卡、物正确无误。

4.2.3.4在库量具均有良好的防锈措施，并使其正确有序摆放，防止在库量具在存储过程中失准。

4.2.3.5工具库凭《量具领用申请单》和《量具报废通告单》发放专用量具并由此作为建账依据，并建立《量具领用参帐》。报废后交回的专用量具应隔离存放，定期处理防止其与合格量具混淆。

4.2.3.6工具库凭公司计量室出据的《外协配套件质量检验通知单》收取新加工回的专用计量器具，并根据通知单上的实际合格数进行点收、上账。

4.2.4专用计量器具的入厂验收

4.2.4.1供应部将组织加工回的专用量具与送货单元一起交计量室进行验收。

4.2.4.2计量室根据所送检的专用量具与技术资料的符合性及实用性进行判定并填写《外协配套件质量检验通知单》，合格的办理入库手续，不合格的退回生产厂家。如有疑问的交由制造部、技开部进行判定。

4.2.4.3验收合格的专用量具在其编号（即量具图号）后加刻其管理编号（带圈数字表示）后办理入库手续。并填写《内校记录表》一式二份如实记录入库量具的实际的技术状态。（管理编号自01～99止，不合格的专用量具交供应部退回生产厂家）。

4.2.5专用计量器具的领取

4.2.5.1因增加检测项目或新产品制作而需领用专用计量器具的，由其使用部门填写《量具领用（退库）申请表》注明需领用量具名称、编号、领用事由、交制造部部长批准后到计量室领取《内校记录表》，工具库根据记录表上由计量室所填写的量具编号和管理编号对量具进行发放。

4.2.5.2因周期内校不合格而报废的专用量具由计量室填写《量具报废通知单》并发放《内校记录表》，工具库根据记录表上所填写的量具编号和管理编号进行发放。

4.2.6专用量具的周期内校及报废

4.2.6.1 每年年底或第二年年初由计量室制定下一年度的《专用计量器具周期内校计划》，制造部部长审核，总工程师批准后发各相关部门执行。

4.2.6.2 周期计划到期时，由所在部门（班组）将所涉及的专用量具连同《内校记录表》一起交计具室进行内校。内部校准按品技部编制的《内部校准规程》执行。

4.2.6.3内校不合格的专用量具由计量员填写《量具报废通知单》，交品技部长批准后在其工作面刻“报废”字样，在《内校记录表》上加以注明后交回工具库隔离保存。

4.2.6.5对内校合格但已近磨损极限的专用量具，计量员可临时与送检部门约定下次送检时间，并在《内校记录表》上注明，以保证量具状态的有效性。

4.2.7专用量具的使用、维护与保养。

4.2.7.1在使用专用量具前，操作者应仔细查看该量具的《内校记录表》，了解其技术状态是否在合格有效期内。失效量具操作者有权拒绝使用，并应交回计量室。

4.2.7.2使用中的专用量具严禁敲打、碰击、带磁等现象发生，如遇量具非正常损坏，将对责任人处以该量具造价50%的罚款并赔偿。

4.2.7.3专用量具的周期受检率应为100%，对超期未进行验证的责任人处以5元/件/天的罚款，并承担由此造成的一切后果（部门责任落实到各班、组长）。

4.2.7.4专用量具使用完毕后应擦拭干净，浸入防锈油内保存，并做到摆放正确、整齐。

4.3通用量具的管理

4.3.1通用量具采购计划的提出

工具库根据合理库存量及实际生产所需量具、种类及数量提出量具采购计划，经制造部审核，总工程师批准后交供应部办理采购。

4.3.2通用量具的入厂验收。

4.3.2.1供应部采购回的通用量具应附有上级计量管理部门的“检定合格证书”并以此证书送计量室进行验收，计量室收到供应部的送检单2天内给出检验结论。

4.3.2.2计量室验收合格的通用量具上加刻公司量具管理编号，建立《测量监控设备履历卡》，并记入《测量和监控设备台账》。

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001～999）

量具种

类代码 T：

代表游标类量具

D：代表螺旋测微量具

B：代表指示表

量具分类代码以该量具行式汉语拼写母的第一个字母（大写）表示。

量具编号如下：

TST—×××机械式游标卡尺 TSD—×××J内径千分尺

TST—×××B带表卡尺 TSD—×××C内测千分尺

TST—×××X数显卡尺 TSD—×××G杠杆千分尺

TST—×××S游标深度尺 TSB—×××百分表

TST—×××G游标高度尺 TSB—×××Q千分尺

TST—×××外径千分尺 TSB—×××G杠杆百分表

TST—×××G公法线千分尺 TSB—×××B杠杆千分表

如有其它分类编号以量具上所刻编号为准。

4.3.2.3验收合格的通用量具应贴有表示该量具唯一状态的标识。标识分为“合格”表明该量具状态良好，能够达到其检测精度，测量结果可靠。“限用”表明该量具部分功能可用或某一测量段测量精度可靠仅能使用标识上注明的功能或范围。“不合格”表明该量具因超期、未检定、待修理或报废而禁止使用。所有标识均应注明有效期。

4.3.2.4工具库在通用量具编号、标识及实物相符的情况下才能办理入库手续，并发放给操作者使用。

4.3.3通用量具的贮存及发放。”

4.3.3.1工具库内所有验收合格的通用量具均应有良好的防锈措施，工作面、工作部位均应涂有防锈油脂，库房内湿度不能过高，有专用量具盒的要放入盒内，无盒子的要用防锈油纸包裹好。在搬动、贮存过程中禁止摔落、碰撞等情况发生。如怀疑量具失效应立即与公司计量室联系，避免其流入生产过程中。

4.3.3.2因工作需领用通用计量器具的个人或部门，需填写《量具领用（退库）申请表》，注明需领用量具的名称、型号（或测量尺寸、范围）等交制造部部长批准后到计量室领取《通用计量器具内校记录卡》，工具库根据记录卡上由计量室所填写的量具编号进行发放，并建立《量具领用台帐》。

4.3.3.3因周期校正不合格或非自然因素造成报废的计量器具，由计量室填写《量具报废通知单》和《通用计量器具内校记录卡》由操作者到工具库领取新的量具。

4.3.4通用量具的周期校准及报废。

4.3.4.1每年年底或第二年年初由计量室制定下一年度的《计量校准计划》及《通用计量器具周期内校计划》交制造部部长审核，总工程师批准后发各相关部门执行。

4.3.4.2周期检定计划到期前十五天由计量室将所涉及到的量具集中起来交供应部送上级计量单位进行检定。

4.3.4.3检定合格的计量器具重新贴《合格证》，注明新的有效期再次发放给操作者使用，检定不合格的计量器具张贴《不合格》标识，并填写《量具报废通知单》由制造部部长签字后报废处理。计量室应将周期检定时间及结论等记录于《测量监控设备履历卡》中。

4.3.4.4周期校正计划到期前一周起，各部门、班（组）长将所涉及到的量具分批次交到公司计量室，在计量员作好记录后，送上级计量单位检定，合格后才能继续使用。对校正不合格又无维修价值的量具由计量室填写《量具报废通知单》经制造部长审核，总工程师批准后报废，报废通用量具由工具库保存。计量室应作好相关记录。

4.3.4.5 通用量具受检率应为100%，对超期限未送检的责任人将处以5元/件/天的罚款，并承担由此造成的一切后果。

4.3.5通用计量器具的使用、维护与保养。

4.3.5.1在使用通用量具前，操作者应仔细查看量具零位是否正确，是否在合格有效期内，工作面是否锈蚀，各部分相互作用是否可靠。如有上述情况之一者应立即送计量室重新内校，

合格后方可使用，否则操作者有权拒绝使用该量具。

4.3.5.2在使用过程中严禁敲打、磁击、带磁等现象发生，严禁将通用量具改作专用量具使用。如遇量具非正常损坏，将以责任人处以该量具原价值50%的罚款并赔偿。

4.3.5.3通用量具使用完毕后应擦拭干净，放回量具盒内妥善保管，如遇长期不使用还应在工作面加涂防锈油。

4.3.5.4量具状态标识不得遗失，违者将处以责任人5元/张的罚款。

4.4量具管理中的检查、考核由计量室负责，每月二十五日前计量员将当月考核及处理情况汇总报制造部长审核，总工程师批准后交财务部在当月工资中兑现。 5、相关文件

5.1《内部校准规程》