原材料检验管理制度

1. 总则

1.1 目的

为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则.

1.2 适用范围

适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验.

1.3 定义

进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由品管部进料检验员具体执行.

1.4 职责

1.4.1品管部负责进货检验和试验工作

1.4.2品管部主管审核进料检验报告

1.4.3原材料库负责验收原材料的数量(重量)并检查包装及外观情况

1.4.4品管部制定《进料检验作业标准》

2. 进料检验的规划

2.1明确进料检测要项

2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止.

2.1.1 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平(AQL)的情况下进行验收.

2.2影响来料检验方式、方法的因素

2.2.1 来料对产品质量的影响程度

2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉

2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常

2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响

2.3 确定来料检验的项目及方法

2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收

2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证

2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证

2.3.4 特性检测.如电气、化学的、机械的物性,一般采用检测仪器和特定的方法来验证

2.4 来料检验方式选择

2.4.1 全数检验.

适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料.

2.4.2 免检

适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况.

2.4.3 抽样检验

适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式.

3.进料检验程序

3.1 品管部制定《进料检验控制标准及规范程序》,由总经理批准后发放至检验人员执行,检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、方法、记录要求.

3.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和品管部准备来料验收和检验工作.

3.3 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况,填写《进料检验报告单》并通知品管部进料检验员到现场抽样,同时对该物料挂上“待检”标识.

3.4 进料检验员接到检验通知后,到标识的待检区域按《进料检验控制标准及规范程序》进行抽样.

3.5 进料检验员根据《进料检验控制标准及规范程序》对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》,交品质主管审核.

3.6 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,通知库管人员办理入库手续.库管人员对来料按检验批号入库,只有入库的合格品才能由库管人员控制、发放和使用.

3.7 进料检验员储存和保管抽样的样品.

3.8 检测中不合格来料应根据《不合格控制程序》的规定处置,不合格来料不允许入库,将其由来

料移入不合格区域,并进行相应标识.

3.9 如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行.

3.10 来料检验和试验的记录由品管部按规定期限和方法保存.

4.进料检验实施要点

4.1 进料检验员收到《进料检验报告单》后,应依据检验标准或样品进行检验,并将进料的厂商、品名、规格、数量等,填入检验记录表内.

4.2 判定合格情况的处理

将进料用绿色标示“合格”,填写检验记录表及验收单内的检验情况,并通知库管人员办理入库手续.

4.3 判定不合格情况的处理

4.3.1 首先,将进料加以标示“不合格”,填妥检验记录表及验收单内的检验情况

4.3.2 然后,将检验情况通知采购单位,由其依据实际情况决定是否特采.

4.3.2.1 如不需要物采,即将进料红色标示“退货”,并于检验记录表、验收单内注明退货,由库管人员及采购单位办理退货手续.

4.3.2.2 如需要特采,则将进料用蓝色标示“特采”,并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况.以通知有关单位办理入库,部分退回或扣款等有关手续.

4.4 进料应于收到验收单后2天内验收完毕,但紧急需用的进料应优先办理.

4.5 检验时,如进料检验员无法判定是否合格,应立即请工程部、采购部门会同验收,来判定是否合格,会同验收的参于人员,必须在检验记录表内签名.

4.6 回馈进料检验情况,并将进料供应商的交货质量情况及检验处理情况登订于供应商交货质量记录表内,每月汇总于供应商的交货量月报表内.

4.7 进料检验员根据来料的实际情况,对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议.

4.8 进料检验员定期校正检验仪器、量规,并进行保养,以保证进料检验结果的准确性.

4.9 进料属客户自行待料者,若判定不合格时,请业务部联络客户处理.

5.进料检验结果

5.1 检验合格

5.1.1 经进料检验员验证,不合格品个数低于限定的不合格品个数时,则判定为该批货允收.

5.1.2 进料检验员应在《材料检验报告表》上签名,通知仓库收货.

5.2 拒收

5.2.1 若不合格个数大于限定的不合格品个数,则判定该送检批次为拒收.

5.2.2 进料检验员应及时在《材料检验报告表》上签名,盖〝不合格〞印章,经相关部门会签后,交仓库、采购部办理退货事宜.同时,在该批送检货品挂上〝退货〞标牌.

5.3 特采

定义.所谓特采.即来料经来料检验员的检验,其质量低于允收水准,虽然进料检验员提出〝退货〞要求,但由于生产急需或其他原因,生产部做出〝特别采用〞的要求.

5.3.1 若非迫不得已,生产部应尽可能不启用〝特采〞,即使采用,出应按严格的程序办理.

5.3.1.1 偏差.送检批物料全部不合格,但只影响生产速度,不会造成产品最终质量不合格,在此情况下,经特批,予以接收.此类来料,由生产部、品管部按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理.

5.3.1.2 全检.送检批不合格品个数超过规定的允许水准,经特批后,进行全数检验,选出其中的不合格品,退回供应商,合格品办理入库或投入生产手续.

5.3.1.3 返工

A .送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,来料即可接受,在此情况下,由公司进料再处理.

B. 进料检验员对加工后的物料进行重检,对合格品予以接受,对不合格品由相关部门办理退货.

C. 此类来料由检验员统计所用工时,对供应商做扣款处理.

6.附则

本制度由品管部负责制定、修订与补充,经总经理审核确认后,自颁布之日起执行.

 

第二篇：首件检验管理制度

苏州市新大地五金制品有限公司

Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd.

1. 目的：

为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定

2. 范围：

本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验

3. 定义：

   首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验.

4. 检验时机：

  4.1  零件产品连续批量生产前；

4.2  设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；

4.3  工程变更产品首次生产时；

4.4  批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；

4.5  更换产品型号时（包含喷涂产品更换产品颜色时）；

5.检验流程：

  5.1  生产加工单位依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检.

  5.2  生产加工单位判定生产的产品符合要求时，将该首件提交PQC或通知相关的检验人员进行检验.

5.3  PQC检验人员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产加工单位提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。

5.4  检验人员对首件直接判定OK后，PQC对首件进行合格标识，通知生产加工单位进行批量生产，并填写《首件检验报告》.

5.5  检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产.

6.首件合格品处理方式：

6.1  首件合格样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），由操作工将《首件合格样品》标签取下后，与同批次合格产品一起进入下一工序。

苏州市新大地五金制品有限公司

Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd.

7.2  首件破坏性样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），可以返工的，返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域，检验人员和班组长按《不合格品控制程序》处理。

7.责任划分：

7.1  对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。

7.2  如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC负同等责任，QC组（或以上）负连带责任.

7.3  如首件没有被确认或确认NG，制造单位仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由制造单位全部负责。

7.4 首件检验时效性，一般尺寸检验要求10分钟内完成；相关实配检验，要求30分钟内完成。并向送检单位作出判定结果。

8.流程图

：

权责部门                               流程                        表单与注意事项