7S管理与现场改善实务
● 背景
企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加,怎样才能不断地提升企业的竞争力?答案只有一个,这就是不断提升企业的品牌和形象,才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平,优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍,高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务,必将赢得客户的信赖,企业获取高绩效的收益。《7S与现场改善实务》就是企业提升现场管理水平的最好帮手。
● 课程特色
目视管理是现代企业推行现场管理的有力工具,离开目视管理,8S就成了盲人摸象,不便于管理也不便于坚持。本课程超脱了传统的5S管理的套路,在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上,结合现代企业管理的需求加上学习(study)、安全(safety),推出7S管理的理念。使企业在现场管理的基础上,通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养,消除安全隐患。使企业在激烈的竞争中,永远立于不败之地。 ● 授课对象
高层管理人员、中基层干部和普通员工
● 授课时间
二天
● 课程提纲
一、7S推行的目的与意义
1、7S关系图
2、7S是企业管理的基础
3、7S的目的和作用
4、7S的效益
5、7S的10大效果
二、7S解析
1、1S-整理的定义
2、整理执行技术
3、整理的地方及对象
4、全体员工达成共识
5、对工作现场全面进行检查
6、制定判别基准表
7、非必需品的处理方法
8、不要什么
9、物料寻找百态图
10、案例
11、整理活动中应注意事项
12、2S-整顿的定义
13、放置方法
14、案例1
15、定位方法
16、定位颜色标准
17、案例2
18、案例3
19、整顿活动中应注意事项 20、3S-清扫的定义
21、清扫细微的地方
22、建立清扫准则共同执行 23、4S-清洁的定义
24、建立视觉化管理方式
25、设定责任者加强管理
26、清洁活动应注意事项 27、5S-素养的定义
28、建立共同遵守的规章制度
29、实施各种教育培训
30、违反制度的处理
31、素养活动应注意事项 32、6S-学习的定义
33、创建学习型的组织的理由
34、学习型组织实际模型
35、发展学习型组织驱动力
36、全过程管理学习 37、7S-安全的定义
38、险情的辨别
39、什么是事故
40、危害控制方法
41、移去/替代法
42、行政控制法
43、工程控制法
44、PPE法
三、7S的推进
1、7S推进原理图
2、7S推进的11个步骤 3、7S活动推行组织 4、7S活动推行组织职责 5、7S活动竞赛办法 6、7S推行步骤流程图
四、7S推行工具
1、红牌作战
2、检查表法
3、标准化注意特征
4、标准化推进三问
5、五现主义
6、合理化提案
7、合理化提案实例
8、7S真谛
五、现场改善
1、改善的思考
2、改善的七大指标
3、改善的优先顺序
4、改善的流程1
5、改善的流程2
6、改善的流程3
7、改善的流程4
8、改善的流程5
9、改善与PDCA循环
●讲师简介
安 岷 美国AITA认证国际职业培训师(PTT)、国家认证高级管理咨询顾问、企业管理硕士、深圳大学管理咨询研究中心研究员、企业战略绩效管理、内部运营管理、人力资源管理专家、曾担任多家国有、外资、民营企业总经理、副总经理、二十多年从事企业管理工作的经验、五年从事管理咨询和培训的工作经验。
擅长课程:《企业战略地图实操务实》、《顾问式经理人新思维训练》、《TTT内部培训师培训》、《卓越领导人18项修炼》、《高效执行力员工强化训练》、《企业中基层干部的8项修炼》、《怎样当好班组长》、《精益生产JIT》、《采购与供应链管理》、《生产计划管理实务》、《5S现场管理》、《IE工业工程实务》等。培训特色为:以互动、情景式培训见长,注重受训人员的感悟及参与,通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情。 曾培训或咨询过的企业有:深圳市皮革协会、深圳市泰昂电子技术有限公司、广东超华科技股份有限公司、深圳市嘉旺饮食连锁有限公司、深圳市龙岗交通规划研究中心、深圳市万信达环境绿化有限公司、深圳市华力包装贸易有限公司、东风雪铁龙有限公司、佛山市伊丽莎白(国际)美容美体中心、深圳市华新彩印有限公司、深圳市国润电器有限公司、东莞市东阳光电容器有限公司、深圳惠锋电子有限公司、深圳市飞尚实业发展有限公司、东莞市伊卓卡服装有限公司、深圳市琦富瑞电子有限公司、南京春意影视传播有限公司、广州亚新科制动系统有限公司、深圳市千木化工有限公司、广州天峰国际货物运输代理有限公司、 深圳市风采实业发展有限公司
6S管理工作现场改进点
1 库房登高设备上堆放杂物
2 库房内清洁卫生
3 库房待维修配件、杂物、清洁工具混乱存放
4 待发运货物堆放杂乱且有安全隐患
5 包装用材料随意摆放,且位置不便于取用
6 有轨转运板车通道缺少警示标志
7 库房物品堆放影响通道
8 不要物未及时清理,占用空间
9 进货检验现场试验件、废品杂乱存放
10 量具柜内存放方式不便于存取
11 工具柜内物品分类整理
12 工具柜要物品不便于取放
13 工装上架,规范存放(推荐做法)
14 堆放杂乱,缺少标识
14 管线杂乱
15 个人物品摆放杂乱
16 工作台抽屉内收纳物品未整理
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